打桩技术交底.doc

技术交底记录
钻孔灌注桩技术交底
一、施工准备
1、技术准备
按照建设单位和规划单位定的建筑红线及控制标高，办理工程控制桩水准点交接工作。
编制施工用水、用电方案。
图纸会审及设计交底。
编制项目质量计划。
组织技术交底及合同交底。
与质监站、安监站联系，完成各种收监手续。
与监理公司联系，掌握监理公司的程序及要求。
与当地街道、交通队、环保等部门联系，完成协调工作。
2、现场准备
根据现场总平面图，完成临建设施的搭设。合理布置现场施工的临时设施（临水、临电、泥浆池、泥浆沟、道路及钢筋制作区）和机械、人员分配。
平整场地：将现场所有地上和地下的障碍物清除干净，由于现场东侧场地高差约1m左右和2#楼原厕所南侧高差约0.5m左右，打桩设备无法稳平，因此，用挖掘机和人工配合将以上两处平整并压实，7#楼西侧地表以下发现有大块障碍物，用挖掘机反刨，并填平压实。
按天津市标准完成各种宣传标志
按文明施工的标准完成所需辅助设施
根据红线及高程控制点完成放线和高程引测
3、物资准备
⑴、机具准备：确定打桩机的进场时间，并指定出相应的使用及维修计划。各类机械进场的时间及顺序，并指定专人保养管理。
⑵、材料准备：钢筋及水泥应提前一周组织进场，并且报请监理验收见证取样送试，待复试合格后方可使用。
4、入场前的各项教育工作
进入现场的所有员工，在施工前要进行技术、质量教育，树立质量第一的观念，对技术达不到一定要求的操作人员，需再培训或清退。
所有员工要进行安全教育，结合本工程场地条件，施工队伍素质的特点，对每道工序要进行安全技术交底。
所有员工要进行文明施工教育，阐明项目关于文明施工的各项规定。所有员工要进行消防，安保方面的教育，熟悉当地对于施工队的各项规定，办理有关手续。
二、灌注桩施工方法：
施工顺序：
定位放线→挖泥浆沟→护筒埋设→桩机就位、成孔→吊放钢筋笼→浇筑混凝土
1、定位放线及高程点引测：根据规划部门给的定位点及甲方提供的基坑支护图纸进行放线，首先按照各楼座的定位点把支护灌注桩的中心线定出来，再沿灌注桩中心线量尺把灌注桩的位置定出来，并用钢筋或木撅作为桩位点，为了便于查找，在桩位点上点上白灰。然后，再按照灌注桩中心线把搅拌桩中心线测量出来，并用白灰撒上灰线。
2、开挖泥浆沟、泥浆池：
根据放出的支护桩的中心线和各楼座的定位点，选择泥浆池的位置及泥浆沟的走向，以不影响打桩为目的。泥浆池宽3m，长4m，深1.5m。泥浆沟深600mm，宽400mm。
3、埋设护筒：埋设护筒时，护筒中心与桩位中心不大于50mm，护筒上口应高出地面150mm，其

内径应大于钻头直径100mm，其上部宜开设1-2个出浆孔。护筒高度应满足孔内泥浆面高度的要求。
4、桩机就位及成孔：
⑴、桩机就位：
桩机就位必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移位。为了准确控制钻孔深度，必须在机架上作出控制深度的标尺，以便施工中进行观测、记录。
⑵、成孔：
①、开钻前，要保证泥浆的畅通及排运泥浆工作准备就绪，必须将高程控制点引至桩孔旁边，或用钢筋和木撅做高程控制桩，并注意保护，方可开钻。注水管及钻机电缆有专人负责，要随钻机的升降拉顺、绷直。
②、钻机必须先注水后进尺，进尺速度控制在1m/分钟为宜，碰到硬土层进尺速度适当减慢，以钻机不超过负荷为准，钻机进尺到设计深度时，可使钻机空转不进尺，同时射水，待孔底残渣磨成浆，排水泥浆比重降到1.1-1.2左右时，以手指捻浆无砂粒感觉时，即可认为清孔合格。
③、钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围帽浆时，应停钻，待采取相应措施后再行钻进。如发生缩颈、塌孔时，可加大泥浆比重以稳孔护壁，也可与缩颈、塌孔段投入粘土、泥膏，使潜水钻空转不进尺进行护壁，当缩颈、塌孔严重或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
④、清孔终结前，应取浆样，测定泥浆指标，以保证在水下混凝土浇筑时，孔底沉渣不大于允许厚度，清孔后应立即组织水下混凝土施工，一般从清孔停止到混凝土浇筑开始控制在1小时以内。
⑤、桩钻孔成孔后，必须测定浓度、孔径，符合设计要求，待监理确认后，方可进行混凝土浇筑。
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
成孔方法
桩径允许偏差
（mm）
垂直度允许偏差
（%）
桩位允许偏差（mm）
1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
泥浆护壁钻孔桩
D≤1000mm
±50
＜1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D＞1000mm
±50
100+0.01H
150+0.01H
5、放置钢筋笼：
⑴、钢筋下料应按图纸尺寸加上搭接长度，钢筋搭接采用搭接焊接，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊搭接长度不小于5d。
⑵、为了控制箍筋间距，应在工作台上做上箍筋间距的标记，控制受力钢筋间距，每人做一个卡尺随量随固定。在制作过程中应把混凝土垫块挂在钢筋笼的箍筋上（垫块间距4.8m一块）。
⑶、制作好的钢筋笼应水平放置，码放不应超过2层。
⑷、钢筋笼的质量标准
①、钢筋质量必须符合现行国家质量标准，要有质量证明书，并报监理验收，在监理的见证下取样复试，待复试合格后方可使用。
②、钢筋笼加工制作必须符合设计及规范要求。钢筋笼制作完成后，报请监理验收合格后方可使用。
钢筋笼的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±100
5
主筋保护层
±10
③、钢筋笼搬运时应采取适当措施，防止扭转、弯曲，钢筋笼入孔时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼下放到设计位置时，应立即固定。
④、钢筋笼接头要求焊接，钢筋焊接应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003的规定。
每300个接头为一批量，每一批量取一组试件。
钢筋焊接长度：
HPB235 单面焊≥8d，双面焊≥4d；
HRB335、HRB400 单面焊≥10d，双面焊≥5d。
⑤、主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径的3倍以上。
6、浇筑混凝土
⑴、浇筑混凝土前，孔底的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%；粘度≤28s；孔底沉渣厚度＜100mm。（由于从孔底取样难度较大，因此从孔口取样，泥浆比重应小于1.2为宜）　
⑵、停止射水后，要立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排出。
⑶、水下浇筑混凝土要连续施工，导管底端埋入混凝土的深度为0.8~1.3m，导管的第一节底管长度≥4m。
⑷、浇筑水下混凝土应遵守下列规定：
①、开始浇筑混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底至孔底的距离宜为300~500mm。应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8以上。
②、导管埋深宜为2~6m，严禁导管提出混凝土面，有专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差，填写水下混凝土浇筑全过程记录。
③、水下混凝土必须连续施工，每根浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。
④、控制最后一次浇筑量，桩顶不得偏低，应剔除的泛泥浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值，为了桩顶砼质量，混凝土超灌量应控制在1m~1.5m之间。
⑸、混凝土浇筑采用水下竖管进行施工，其特点是依靠混凝土的自重自行流动挤压密实，自下而上连续浇筑，所以要求混凝土和易性好，塌落度宜采用180~200。
⑹、混凝土施工质量要求
①、商品混凝土进场必须有材质单，配合比等必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002规定。
②、桩位、标高应符合设计要求。
③、成孔施工的允许偏差应满足下表
④、桩身混凝土必须留有试块，每浇筑50m3混凝土必须留一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须留一组试件。
混凝土灌注桩质量检验标准（mm）

项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
孔深
mm
+30
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
2
桩体质量检查
按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下500mm
按基桩检测技术规范
3
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
4
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
一般项目
1
泥浆比重（粘土与砂性土中）
1.15~1.20
用比重计测，清孔后在距孔底500mm处取样
2
泥浆面标高（高于地下水位）
m
0.5~1.0
目测
3
沉渣厚度：端承桩
摩擦桩
mm
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
4
混凝土坍落度：水下灌注干施工
mm
mm
160~220
70~100
坍落度仪
5
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
6
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
7
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
三、成品保护
1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形，吊入桩孔内，要牢固固定其位置，防止上浮。
2、在桩孔机安装，钢筋笼运输和混凝土浇筑时，均要注意保护好现场的轴线桩和高程控制桩，并经常进行核校。
四、要注意的质量问题
1、泥浆护壁成孔时，发生斜孔，弯孔，缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，要停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。
2、钻进速度，要根据土质情况，孔径，孔深，供水或供浆量的大小，钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
3、浇筑前，导管中要设置球、塞等物隔水，浇筑时，导管插入混凝土的深度不小于1m。
4、施工中要经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18~22，含砂率不大于4%~8%，胶体率不小于90%。
5、清孔过程中，必须补充足够的泥浆，并保持浆面稳定。
6、钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。
7、混凝土浇筑到接近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

交底人：

2006-12-3

被交底人：

2006-12-3

技术交底记录
双头搅拌桩技术交底

双头搅拌桩必须在灌注桩混凝土达到一定的强度后，方可进行施工。
㈠、施工机械和人员配置
1、施工机械的配置
我公司多年来，长期从事各种类型的围护工程及各种桩基工程，在围护和桩基的施工工艺上积累了丰富的施工经验，不断地完善了针对情况不同的质量控制措施。综合考虑本工程实际情况，施工场地布置，甲方提供施工用电、用水量，设备能力完好率，分区分批开挖的先后顺序。本工程选用：搅拌桩钻机及配套设备2套。
表-1 搅拌桩配置一览表
设备
型号及规格
功率（KW）
单位
数量
搅拌桩机
SJB—Ⅱ
74
台套
2
灰浆泵
HB6—3
4
台
2
灰浆搅拌机
HJ—200B
3
台
2
电焊机
AX—320
7.5
台
2
2、人员配置
表-2 搅拌桩（单套设备）
工种
人数
工作内容
钻机班长
2
负责本班的搅拌作业施工原始记录及交接班记录
钻机辅助工
2
配合班长完成搅拌作业
拌降班长
2
负责水泥浆液的配置及输送
拌浆工
2
辅助拌制水泥浆液
合计
8

㈡、施工工艺
本工程搅拌桩采用二次喷浆、三次搅拌的施工工艺，提升搅拌速率不大于0.5/分钟，下沉速率不大于0.8分钟。
其成桩工序包括：放线定位、开挖基槽、桩机就位、预搅下沉、制备泥浆、注浆提升搅拌、重复搅拌、移位等环节。
1、定位、开挖基槽、桩机就位：按照支护灌注桩的定位控制点，放出深层搅拌桩的位置；然后开挖基槽，按搅拌桩桩位平面布置挖约比搅拌桩设计宽度宽300mm的沟槽，基槽深至现地表以下1.5m左右；深层搅拌桩机移到指定桩位，对中并使桩机保持水平。
2、预搅下沉：待深层搅拌桩机的水循环正常后，起动搅拌桩机切土下沉，下沉速度由作业电机的电流控制，工作电流不能大于70A。
3、制备水泥浆：待深层搅拌桩下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，压浆前将水泥浆及时放入集料斗中，保证水泥浆不离析。
4、提升喷浆搅拌：深层下沉到设计深度时，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基中，在桩底座浆30秒，并边喷边搅拌，同时严格按照试桩确定的提定的提长速度提长搅拌机轴。
5、重复下沉搅拌：深层搅拌机轴提各到桩顶标高时，集料斗中的水泥浆应排空，为使软土层和水泥浆充分搅拌均匀，再次将搅拌机轴边搅拌边钻入土中至设计深度后，再将搅拌机重复以上工艺。

工艺流程见下图

定位放线、基槽开挖

桩机就位

预搅下沉 制备灰浆

提升注浆搅拌

复搅下沉

提升搅拌注余浆

清洗

移位
㈢、技术、质量保证措施
1、根据轴线定出支护结构定位点，放出桩位，办理复核验收签证。
2、测量自然地坪标高，确定桩顶及桩底标高，并在钻杆上作出相应标记，以保证标高、桩长的控制、方便机手操作。
3、施工中应严格控制路轨平整，钻机搭设应垂直，钻杆垂直度偏差不得大于1%。
4、桩位用竹签或钢筋定位平面位置偏差不大于50mm。
5、严格计量工作，实行挂牌施工制度，根据设计掺量15%计算水泥用量，施工时应严格按计算用量下料，（每组搅拌桩水泥用量为：A-A剖面1.66t；B-B、C-C剖面1.52t）误差控制在3%以内，同一根桩内不得使用不同品种水泥。
6、严格控制水灰比，根据搅拌筒计算容积，计算每拌用水量及用灰量，水灰比为0.5~0.55。
7、保证水泥浆液质量，选用合格原材料，不得使用受潮、结块和过期的水泥，灰浆搅拌时间不应少于2小时，保证搅拌均匀，避免灰浆离析。
8、严格按施工工艺要求施工，无故不得任意改变工艺步骤。
9、搅拌桩严格控制下沉和提升搅拌速度，预搅下沉速度应控制在0.8m/分钟，提升搅拌速度控制在0.5m/分钟。
10、成桩喷浆提升中严禁断浆，如意外断浆必须重新下钻至停浆面以下0.5m处重新成桩施工。
11、经常性、制度性检查钻头磨损情况，及时修补钻头，使其保持单钻头直径为700±20。
12、相邻桩的施工时间不应超过12小时，如果超过24小时，桩体喷浆时要适当多喷水泥浆（提高30%），以保证桩体强度，相连桩施工间隔超过48小时的应在接头处补一根桩。
13、及时作好施工记录，不允许事前先记或事后追记，成桩过程中如有异常情况影响桩身质量，必须如实记录并及时与设计部门联系，以便及时处理补救。
14、机械安全措施：为保证施工顺利、连续进行，确保施工质量，除上列措施外，还必须严格执行岗位责任制和安全措施责任制，对各种机械设备作到勤检查保养，发生故障和发生异样应及时排除，严禁机械带病作业，不得超负荷运转，如与卡钻、输浆管道堵塞等以外情况，应停止作业，将搅拌头提起，停机检查并采取相应措施，待正常后才允许重新作业。
（四）施工方法
1、开挖基槽：按搅拌桩桩位平面布置挖约比搅拌桩设计宽度宽300mm的沟槽，深为自然地坪以下1.5m。
2、钻机就位：搅拌桩机座必须平整稳固，保持井架垂直度，使动力头（转盘）中心、搅拌头、桩位中心三点在同一垂线上。
3、预搅下沉：
（1）起动冷确泵，待循环正常后再起动动力头电机，放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架通过钻具自重缓慢平稳地边搅拌边下沉。
（2）密切观察动力头电机表，其工作电流不得大于额定电流，以防跳闸或烧坏电机。
（3）如下沉速度过慢，可通过输浆系统补给清水（浆液）以润滑钻头，加快下沉，但电流量严格控制工作电流不大于额定电流。
（4）严格控制桩底标高，搅拌头必须下沉到设计深度，为此在机上标明深度位置，以便掌握深度。
4、灰浆制配：深层下沉到一定深度时，即开始按设计配比拌制水泥浆，操作步骤为：先在拌合机中注入125kg清水，起动搅拌机，边搅拌边加入250kg的水泥，并记入掺入量，灰浆制成后，为防止离析，灰浆搅拌机不停的搅拌，于注浆前将浆液经过筛网倒入集料斗中。
5、注浆：当搅拌机下沉到设计深度后，将搅拌机提离孔底5~10cm，在孔底注浆30秒，并且边喷边旋转，然后开始边喷浆边提升放置使水泥浆和土体充分拌合均匀。
搅拌头的提升速度必须严格控制，注浆到设计加固的顶面高度时，要求集料斗中灰浆正好排空。
6、重复下沉搅拌、提升搅拌：为使土体和水泥浆充分拌合，须进行第二次下沉，提升搅拌，以保证加固均匀。
7、清洗：灰浆注浆完毕应向集料斗中注入适量清水，泵送清水清洗全部管道中的残留浆液，以防发生堵塞，搅拌头上土体清除干净，检查磨损度，当搅拌头小于680mm，应及时更换和修正。
8、移位：成桩完毕，移位下一个桩位中心，移位时须将搅拌头提离地面1m。
9、深层搅拌桩桩顶标高宜控制在设计标高以上1000mm左右。
10、重复以上步骤，作下一根桩的施工。

交底人：

2006-12-3

被交底人：

2006-12-3

技术交底记录
钢筋混凝土预制桩技术交底
一、施工准备
㈠ 作业条件
1 桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经监理验收合格，轴线和高程的控制桩，要设置在不受打桩影响的地点并妥善保管。
2、 理完高空和地下的障碍物。
3、 根据轴线放出桩位线，用木撅或钢筋头钉好桩位，并用白灰做标记，以便于查找。
4、 场地要平整，排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。
5、 施工前必须打实验桩，其数量不少于两根，确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。
6、 选择和确定打桩机的进出路线，以及打桩顺序，指定施工方案。
㈡ 材料要求
1、 钢筋混凝土预制桩的规格质量必须符合设计要求和施工质量验收规范的规定，成品购买的预制桩必须有出厂合格证和现场预制的相关实验资料。
2、 焊条的型号、性能必须符合设计要求和有关标准规定。
3、 钢板的材质、规格必须符合设计要求，应采用低碳钢。
二、质量要求
打（压）入钢筋混凝土预制桩的桩位偏差，必须符合下表规定。
表-1 预制桩桩位允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
1
盖有基础梁的桩：
⑴ 垂直基础梁的中心线
⑵ 沿基础梁的中心线

100+0.01H
150+0.01H
2
桩数为1~3根桩基中的桩
100
3
桩数为4~16根桩基中的桩
1/2桩径或边长
4
桩数大于16根桩基中的桩：
⑴ 最外边的桩
⑵ 中间桩

1/2桩径或边长
1/2桩径或边长
注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
三、工艺流程
桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位。
四、操作工艺
㈠ 桩机就位
打桩机就位时，要对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。
㈡ 起吊预制桩
先栓好吊桩用的钢丝绳和索具，然后用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不超过30㎝，在启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。
㈢ 稳桩
桩尖插入桩位后，先用较小的落距锤击1~2次，桩入土一定深度，在使桩垂直

稳定。10m以内的短桩可目测或线坠双向校正，10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测，桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，要在桩的机面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。
㈣ 打桩
1、 用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不得超过1m，用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。
2、 打桩要重锤低击，锤重的选择要根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
3、 打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅，以桩的规格先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个方向对程进行或向四周进行，也可由一测向单一方向进行。
㈤ 接桩
1、 在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面的预埋件要清洁，上下节之间的间隙要用铁片垫实焊牢，焊接时，要采取措施，减少焊缝变形，焊缝要连续焊满。
2、 接桩时，一般在距地面1m左右时进行，上下桩节的中心线偏差不得大于10mm，接点折曲矢高不得大于1‰桩长。
3、 接桩处入土前，要对外露铁件，再次补刷防锈漆。
㈥ 送桩
设计要求送桩时，送桩的中心线要与桩身吻合一致，才能进行送桩，若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔要立即回填密实。
㈦ 检查验收
每根桩达到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高或打至设计标高时，要进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录，如发现桩位与要求相差较大时，要会同有关单位研究处理，然后移桩机到新桩位。
待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收，并将技术资料整理完毕提交甲方。
㈧ 打桩过程中，遇见下列情况要暂停，并及时与有关单位研究处理：
1、 贯入度剧变；
2、 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。
3、 桩顶或装身出现严重裂缝或破碎。
4、 冬期在冻土区打桩有困难时，要先将冻土挖除或解冻后进行。
五、成品保护
1、 到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。
2、 桩在起吊搬运时，必须做到吊点符合设计要求，要平稳并不得损坏。
3、 桩的堆放要符合下列要求：
⑴ 场地平整、坚实，不得产生不均匀下沉；
⑵ 垫木与吊点的位置要相同，并保持在同一平面内。
⑶ 同桩号的桩要堆放在一起，而桩尖要同向一端；
⑷ 多层垫木要上下对齐，最下层的垫木要适当加宽，堆放层数一般不超过4层。
4、 妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩，不得由于碰撞和震动而位移。
打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，要停止施工，并与有关单位共同研究处理。

5、
六、要注意的质量问题
1、预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩的强度必须达到设计强度的100%并应增加养护期一个月后方准施打。
2、 于桩身弯曲过大，强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现所致原因，要及时检查。
1、 由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面太小，或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查。
2、 桩身倾斜：由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成，要严格按施工工艺操作规定执行。
3、 接桩处拉脱开裂：连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因造成，应保证接桩的质量。

交底人：

2006-12-3

被交底人：

2006-12-3

10