外观检验标准(玻璃件).doc

外观检验标准
（三）玻璃
编号：QC-001
版次/改次：A//0
首次发布日期：2006.09.15
最新生效日期：2006.09.15
第 10 页 共11页

1.0 目的
为了规范本公司产品及外购零部件，加工件的外观品质要求，为生产及检验提供参考依据。以及利于执行顺畅，特制定本文件
2.0 适用范围
2.1:适用于本公司生产、检验、IQC、QA之运作，以及其它无客人特殊要求的产品。（客人有特殊要求时，则按客人要求执行）
2.2:为供方提供检测依据。
3.0 参考依据
无
4.0 面的说明及定义
E
F D

A

C

B

4.1:A面为正面，产品在正确的使用过程中，面对使用者的一面为正面
4.2:B面为底面，相对于正面的下部为底面
4.3:C面为右侧面，相对于正面的右侧为右侧面
4.4:D面为背面，相对于正面的反面为背面
4.5:E面为顶部，相对于正面的正上部分为顶部
4.6:F面为左侧面，相对于正面的右侧为左侧面
5.0：产品表面等级划分：产品表面等级根据产品的重要程度,可划分为：A级面，B级面，C级面
5.1：A级面：客人经常能够看到的表面。
如灯体正面和正上方，在不移动或转动产品时都能看到的表面。
5.2：B级面：在不移动产品的情况下，客人偶尔能够看到的表面。
如灯体的侧面和后面,灯罩下部。
5.3：C级面：客人在移动产品或转动产品，或产品被打开后，才可以看到的表面。
如灯体底面，灯体部件内部面，产品组装后需贴装饰面板或标识掩饰的面。(通常表面不作处理的面)
说明：A：以上等级规定的是产品的外观标准，对于产品在客人处使用时看不见的内表面不适用此标准。
B：以上A、B、C表面等级的定义，是以最终客人处使用为条件而界定的。如果产品的零部件或产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则按照被掩盖后的表面来定义。如果产品的零部件在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不被掩盖的表面来定义。
6.0：常见缺陷的名称、定义或现象及产生的原因
序号
缺陷名称
缺陷的定义或现象
缺陷产生的原因
1
赃污
其他颜色或物质粘附在物件表面的现象
1.1:物件接触容易上色或容易粘附的物质，
没有有效地进行隔离所致。
1.2:工作台面或工作环境不干净。
2
变形
物件表面发生碰撞或挤压，造成物件表面凹凸不平、结构变化的现象
2.1:物件受外力冲击或重物长时间挤压、人为损坏、运输过程中发生猛烈碰撞
3
杂质
物件表面附着不同的物质
3.1:原材料混杂不同的物质或其表面附着其它物质
4
刮伤或划伤
其表面有一种细而长，且有一定的深度的一种不良现象。
4.1:物件表面因操作或运输，包装不当，受到尖锐或锋利物品伤害、划损、物件之间相互摩擦，造成物件表面损伤。
4.2:制造过程中保护不当，被尖锐或利器所伤，工作台面过多硬的杂物（不及时打扫台面）。
5
碰伤
其表面有一种宽而长、痕迹比较粗而边缘模糊。但没有深度，且有一定的面积的一种不良现象或表面凹凸不平。
5.1:物件之间相互交叉碰撞或运输过程中由于包装防护不当、人为损害、物件堆积过多或过于密集，造成物件表面受外力作用，导致其表面损伤。
6
破损/破裂/裂纹
产品有裂痕，裂口处粗糙不平，裂纹方向不规则的一种现象
6.1:受外力作用或上下向外的力作用，受外力冲击或重物挤压、跌落，
6.2:生产加工工艺问题，
6.3:员工操作时对产品防护不当，
6.4:原材料包装防护不当，
6.5:装配不合理，装配工具力度过大，
6.6:材料本身的质量问题
7
模痕
产品表面产生一定面积的拖、拉、印痕
7.1:由于模具本身制作问题（比如：模具结构不合理、精度不够等），
7.2:模具在操作过程中的损伤。
7.3:生产在装模过程中不平衡，造成出模偏斜，拉/拖伤物件表面/边口/孔位。
7.4:模具保养不当，造成模腔锈蚀。
8
麻点
物件表面呈现出的细小颗粒或小坑点
8.1:由于周围环境不清洁或空气干燥，空气中飘浮的灰尘颗粒， 附着在加工物件的表面。
8.2:物件所使用的材料的密度较小，分子间隙大，导致物件表面呈现出细小针孔。
8.3:注塑、压铸件，因在生产过程中，脱模剂过多，造成物件表面出现一些坑点。
9
不光滑
物件表面粗糙或手感较差
9.1:由于产品表面加工粗糙或模具表面粗糙，导致产品表面不平整。
10
缩水
塑胶或压铸成型时，因材料，工艺等原因，使塑胶表面或压铸表面出现的凹陷的收缩现象。
10.1:机器调节不当，如压力，温度，时间。
10.2:产品在成形过程中，保温保压时间不够。
10.3:模具或材料之间不配.
11
融接痕
因材料在模腔内流动，熔接处形成的线状痕迹。
11.1:模具温度不够，导致材料在模腔内流动时间过长，其前端的温度降低，当相互融接时，不能完全融接在一起。
12
凹凸不平
物件表面有凸起或凹坑
12.1:物件表面因受外力冲击或挤压，使产品表面呈现出凹凸现象。
13
缺料
产品表面或周边有残缺
13.1:产品表面因加工或模具原因，使产品成型后，出现缺损现象。
14
烧焦
产品表面因温度过高或被火直接灼烧，使其表面呈现出黑色炭化物或焦黄
14.1:由于产品在烘烤过程中，其温度过高，致使产品表面呈现黄色且脆性（喷油）。或达到产品自燃点，致使产品表面呈现炭化（木制品）
14.2:由于产品在制造过程中，其原材料在机器内温度过高，停留时间过长（塑胶）
15
批锋
产品周边或孔边，高出其平面的尖角或锯齿形、不规则形凸起或毛刺
15.1:由于产品在生产过程中，因模具或加工工艺问题，致使产品断切面呈现出不规则尖角或锯齿形凸起。
16
刮手
产品表面粗糙或用手触摸刺手
16.1:产品在加工过程中,因表面处理不干净,导致产品表面粗糙或尖刺.
17
拼接痕迹
产品表面因材料缺少或缺损，用同一种材料拼制，造成产品表面出现的细小缝隙或细线或错位现象。如菲林，模具，木制品。
17.1:拼接时作工不细心，或作工粗糙，导致产品表面出现易看见的痕迹。
17.2:在拼接过程中使用不同质的材料，加工后形成错位现象。
18
龟裂
物件表面出现的不规则裂纹。
18.1:因材质、模具、机器、生产工艺等因素，致使产品加工成型后，其表面呈现出不规则裂纹(压铸件,注塑,木器等)。
19
结疤
物件表面呈现的质地坚硬，颜色较深材料
19.1:因树枝枯竭后，树干继续生长，将枯竭的树枝干包裹其中。形成结疤。
20
发霉
产品表面出现绒毛状的物质或粉状物。
20.1: 产品因存放在在潮湿的空气或环境中、或长期不通风的环境中，致使产品表面
21
分模线
产品沿合模线在零件表面形成的可观察到的线状痕迹或多余材料。
21.1:因模具的精度不够，致使产品成形后，在前后模的分界面，形成一条明显的线条。
21.2:产品在成形过程中，因机器压力过大，造成其模具内压增大，前后模之间出现细小缝隙，产品成型后，在前后模的分界面，形成一条明显的线条。
22
黑点
在有色物件表面镶嵌或附着的黑色物质
22.1:产品在加工或生产过程中，由于材料中的杂质或环境不洁净，从而导致产品成型之后，有杂质镶嵌在产品内部或表面。
23
水口不平
因产品采用模具生产的进料口，在出模后，出现的与产品表面不平齐现象。
23.1:在注塑或压铸产品时，其进料口在出模后，经过人工加工后，与产品表面不平齐或高出。
24
汽泡
在透明物件内部，出现的透明泡状物或产品表面呈现出的泡状凸起。
24.1:产品在生产过程中，由于工艺制作中密封或排气不当，造成空气被封闭于产品内。(如玻璃、注塑、压铸)
24.2:产品材质内有杂质，在经过高温后，发生澎胀，在产品内部形成泡状凸起。（如电镀，烤漆）
25
顶白
产品出模时，其内部使用的顶针，将产品表面顶出白色印。
25.1:模具内顶针过长，致使产品在出模时，顶针将其表面顶出白色印。
25.2:产品壁较溥或产品冷却时间不够（保温、保压时间)，造成产品在出模时被顶凸起。
26
蹦边
物件边沿缺损或破裂（尤指玻璃陶瓷）
26.1:产品在加工时，因操作不当或工艺问题，致使产品周边出现缺损或破裂。
26.2:产品在加工或工艺设置不当、或在加工过程中，温度过高，造成物件表面破裂(玻璃)。
27
水纹/气夹纹
产品表面呈现出的白色亮斑痕或细小条纹
27.1:在压铸和注塑产品中，因生产工艺或模具结构问题，产品因受高压气流的影响，模腔内所产生的气体不能排出，当受到模腔内高温的作用，在产品表面形成气雾状亮斑。
27.2:产品在成型过程中，因模腔内的循环水的影响，模腔内的气体在冷热条件作用下，在产品表面形成气雾状亮斑。
27.3:材料在模腔内流动，因受气压、循环水的影响，在其材料交汇点，形成一条细小的条纹，或一些细小条纹。
28
厚薄不均
物件整体物料分配不均
28.1:产品在生产或加工过程中，因模具或产品流动性不佳，造成产品壁物料分配不均的现象。
29
针孔
产品表面出现的小针孔。
29.1:物件所使用的材料的密度较小，分子间隙大，导致物件表面呈现出细小针孔。
29.2:产品表面因加工过度，导致产品表面密合层损坏，从而露出其材质蔬松层。
30
折皱
物件表面出现的折叠或折压痕，在物件表面造成不规则的印痕
30.1:产品因包装不当或放置不当，造成对产品的挤压或折压，从而在产品表面出现的皱折痕。
30.2:产品在放置过程中，因相互折叠，从而使产品表面出现折压痕。
31
铜线氧化
铜线表面出现发黑或绿色粉沫
31.1:铜线因长期裸露在潮湿的空气中或含酸碱的空气中，使其表面出现发黑或绿色粉沫。
31.2:铜线表面因受含酸碱液体污染。
32
异物
在物体表面粘附或嵌入或遗漏在产品内的与物体不同类型的物质，如砂粒，纤维等。
32.1:产品在加工过程中，因空气中的灰尘或飘浮的纤维，吸附在产品未干的表面。
32.2: 产品在加工过程中，因防护不当，导致其它物质混入。,
32.3:产品在生产过程中，因清理不彻底，致使有其它物件遗漏在产品内。
33
水纹
塑胶或铸造在成型时，熔体流动所产生的可见条纹。
33.1: 产品在成型过程中，因模腔内的循环水的影响，模腔内流动的液体，成型时，在产品的表面形成细小的可见痕迹。
34
生锈氧化
金属表面呈现红褐色粉沫或斑点
34.1:因金属表面缺乏有效保护，被周围环境中的酸碱所污染。
34.2:金属表面因长期裸露在空气中，被空气中的酸碱物质腐蚀，使其表面呈现红褐色粉沫或褐斑。
35
漏光
当光源发光时，末按设定的要求照射，而是从被屏蔽的地方出，形成光斑。
35.1:因光源体在被屏蔽的部位，出现蔽光物质被损坏或脱落，或末被完全覆盖，形成光斑。
35.2:透光版与覆盖层之间的配合有间隙，导致光源从缝隙中透出。
36
多油（流漆）（流釉）
物件表面出现多余油滴现象。
36.1:因物件表面在加工过程中，由于表面处理的时间过长或喷涂时间过长，导致物件表面的油量过多。
37
少油（薄漆）
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖，物件表面呈现颜色暗淡。
37.1:因物件表面在加工过程中，物件表面处理时间不够或喷涂量较少，致使物件表面末被完全覆盖或覆盖层较薄，导致物件表面颜色暗淡。
38
水绩
物件表面呈现出的黄色或淡黄色波浪印。
38.1:因电镀件表面在烘烤过程中，物件表面因清洗残留的水滴烘干后，在物件表面留下黄色或淡黄色印。
39
抛光不良
物件表面因加工打磨时出现的砂痕印，变形，打磨不到位等现象。
39.1:物件在表面处理时，由于使用的抛光砂较粗，导致物件表面有打磨痕。
39.2:物件在加工过程中，由于操作方法不对，导致产品表面变形或末打磨彻底等现象。
40
素材不良
物件表面经过加工后仍不能掩盖的缺陷，如凹凸现象，皱折,缺损,砂孔等。
40.1:因物件所使用的材料在运输或包装过程中，保护不当，造成材料表面损伤。
40.2:材料在加工过程中，因机器或人员操作不当，导致物件缺陷，如:压铸、注塑、玻璃、电镀等。
41
漏底
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖，局部呈现出物件底色
41.1:因物件表面在加工过程中，物件表面处理时间不够或喷涂量较少，或操作不当，致使物件表面末被完全覆盖或局部呈现出物件底色，或物件表面颜色暗。
42
套色不准
彩盒中出现的重影
42.1:菲林制作时，几个色在输出时移位。
42.2:印刷晒版时网版移位。
42.3:印刷调机不正。
43
字唛不清
印刷字体模糊不清或残缺不全。
43.1:在印刷过程中，所用的字版或菲林问题(字版磨损或长时间末清洗,菲林晒版过程中,胶片模糊或晒版错位)。
43.2:在印刷过程中，由于印刷机的滚筒校验不平，或纸张不平。
44
粉点
彩盒表面出现的白色点
44.1: 在印刷过程中，为了吸收和防止油墨未干，印刷纸张相互粘结所使用的扑粉过多，在过UV时未清理干净，造成其表面出现白色粉点。
45
漏网点
彩盒表面某一处或几处出现的单一颜色
45.1:在制作菲林时，在分色片过程中，某一片色片某一部位损坏或几处损坏。
45.2:在晒版时，拼版不小心或机器原因，某一片版某一部位损坏或几处损坏。
45.3:在印刷过程中因上版时不小心，将网版某一片版某一部位损坏或几处损坏。
46
缺边/少角
边角蹦裂或破损或缺料。
46.1:产品材料在下料时，因材料欠缺，导致其边角部分缺料。
46.2:产品在拉深过程中，因下料尺寸小或放置不当，造成最后切边时缺料。
46.3:玻璃制品在下料时或包装不当，造成其边角破损或缺料。
46.4:塑胶压铸产品，在成形过程中，因机器调节不当，造成其产品成型后有些部位缺料。
47
段缝差
物件两界面出现的高低差或台阶
47.1:物件表面两分界面因交接错位，出现高低逻差，如模具分模线，焊接，拼接痕，组装连接位等。
48
切边不正
物件在加工切割时出现的偏斜现象。
48.1:物件在加工过程中，因放置不当，造成在切边时物件偏。
49
歪斜
物件之间不垂直或不在同一直线上或与平面不垂直
49.1:组件之间在组合过程中，因组件本身的原苯因，导致组合之后不垂直。
49.2:组件之间在铆接过程中，因模具或放置原因，导致铆接后有偏斜。
50
没上光油
物件表面呈现出无光泽或暗哑现象
50.1:在生产过程中，漏工序。
50.2:在生产过程中，用错光油。
51
破裂
物件表面有裂纹或破损
51.1:易碎品受外力撞击或挤压，导致破裂
51.2:金属制品因模具问题，产品在冲压拉裂或出模时，产品破裂。
52
未切断
物件断切面粘连或有残留物粘连
52.1:因冲切时，其刀口不锋利，造成其断切面切口末完全断开。
53
拉深纹
物件表面呈现的花纹或波浪纹
53.1: 物件表面因拉深成型，金属材料受力后，拉压时在其表面留下的延展纹
54
吐酸
电镀件结合部或铆接或焊接部出现的变色，生锈现象。
54.1: 电镀件在完成后，因末清洗干净或末完全烘干，当存放一定时期后，其内部酸液由内渗出，导致物件表面被污染或变色或生锈。
55
切口不平
物件断切面不整齐或凹凸现象
55.1: 因冲切时，其刀口不锋利，造成其断切面切口末完全断开而拉断。
55.2:产品部件在切边时，因刀口不锋利或机器原因，造成断面不平齐。
56
凸凹痕
物件表面与平面有段差，出现坑洼或凸起
56.1:物件表面因受力挤压，造成其表面有凸凹现象。
56.2:物件在冲压或拉深过程中，因调机或材料问题，造成物件表面呈现凸凹。
56.3:产品在成型过程中，由于模具或机器原因，造成产品表面缩水或顶针顶凸现象。
57
夹伤
物件在加工过程中，其表面有夹具的夹印痕
57.1:物件在加工过程中，因产品缺乏必要的保护，造成产品表面损伤。
57.2:产品在加工过程中，因夹治具的使用不当或夹治具适用，造成其表面损伤。
58
混色
同一颜色中的不同色
58.1:喷油件在调油过程中，油漆末完全拌匀，喷涂后在其表面形成有其它颜色。
58.1:塑胶件在成型过程中，由于机器末清理干净，造成其产品中混有其它颜色。
59
砂粒
在物件表面附着的细小颗粒
59.1:喷油及烤漆件，在喷涂过程中，由于其喷涂表面未干，,空气中游离的灰尘颗粒，粘附在其表面，烘干以后形成。
59.2:电镀件在电镀过程中，由于电镀液中的杂质，隋电解质的移动而附着于产品上。
60
桔皮
在物件表面不平滑，呈现出象桔子皮状的表面
60.1:喷油及烤漆件，在喷涂过程中，由于所使用的油在调配时过稠，或添加的凝固剂过多，以至于喷涂时不能有效散开，在进入烘烤前未流平整就凝固。
7.0: 观测的条件
7.1:物件放置于距人体50CM距离，在自然光或40W的日光灯下，光线从人体的后上方45度角或与人眼视线呈90度角照射(正前方以45度照射)，被检测物体表面与人眼视线呈45度角。
7.2:检验者眼睛视力良好(≥1.0以上)，不能有近视或色盲或弱视等不良现象
7.3:观察时间为5秒
7.4:观察物件不在反光的条件进行观察
8.0 :缺陷等级及判定标准
8.1: 缺陷等级定义:
8.1.1:致命缺陷：产品缺陷可能会导致对人体生命造成伤害或危及生命.如:产品漏电,血液或不明污染物,放射性物质,有毒物质或液体,腐蚀性物质等.
8.1.2:严重缺陷：产品缺陷可能会影响产品的使用性或功能缺失,或者严重影响产品的观赏性,对人体可能造成伤害,或不可擦拭的污物,或缺失重要标识.如产品无法使用,不定位,或严重损伤,破裂,锋利尖角,功能或警告标识等.
8.1.3:轻微缺陷：产品缺陷可能会影响产品的观赏性,但不影响产品的结构\功能和使用性.如可擦拭污物,标识模糊,产品表面轻微划伤等.
8.2: 判定标准:根据AQL抽样标准,参照产品缺陷分类和产品所处位置,参照不同物质的外观要求进行判定
8.3：判定总则
8.3.1:可接收的A级面、B级面、C级面的缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
8.3.2:同一表面同一区域缺陷不能聚集过多，即在直径为10cm的圆内，实际缺陷数量不能超过其要求值。
8.3.3: 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即实际测量结果不能大于其规定的标准数量值，对于同一表面同一区域，在测量时应以其最大值为准。

玻璃制品外观检验规范
检验项目
检验要求
判定标准
检验判定结论
Cr
Maj
Min
OK

尺寸
尺寸满足图纸设计要求
1.1 : 长宽尺寸不能超出公差范围±0.5mm

l

1.2 : 孔位尺寸

1.2.1 直径实测大于要求±0.5mm ，但组装后不影响产品的使用性能和外观

l

1.2.2 直径实测大于要求0.5mm ，组装后对产品的使用性和外观有影响，或不能组装或松动

l

1.2.3 直径实测小于要求0.1mm ，导致不能组装

l

1.2.4 孔位偏斜≥1mm ，组装后不影响产品外观

l

组装后影响产品外观，但不明显

l

组装后严重影响产品外观

l

如果使用单头产品，对外观影响不大

l

如果使用单头产品，对外观影响较大

l

注：如果客人对玻璃尺寸要求较严，如NP026，则必须按客人要求执行收货

蹦边
玻璃周边及孔边，无缺损、破裂
缺损及破裂面积≥0.5m㎡

l

0.1m㎡≦x≦0.3m㎡

l

汽泡
玻璃表面及内部，不能有明显的汽泡和杂质
①汽泡直径≦0.5mm，在10c㎡内，最多不能超过3pcs ,且距离≧25mm

l

②汽泡直径0.5mm≦Ø≦1mm ,在10c㎡内 ，最多不能超过2pcs ,且距离人≦25mm

l

③汽泡直径1mm≦Ø≦3mm ,在10c㎡内 ，最多不能超过1pcs

l

④汽泡直径 Ø≥3mm ,不能接受

l

⑤吹制玻璃的汽泡直径Ø≦1mm ，在10c㎡内，最多不能超过3pcs ,且距离人≧25mm

l

色差
不能超过所签样板范围
①在40w日光灯或自然光下，视力在1.0以上观察物件，离人体50cm处，无明显差异

l

②如果颜色有差异，但组合后整体颜色配合较好，无明显差异，可接受

l

透明度差
不能超过所签样板范围
①与所签样板比较，其透明度较差或雾状

l

②与所签样板比较，其透明度比较差

l

③组装后整体效果差异不明显，可接受

l

水纹印
玻璃制品表面及内部，无明显的流痕及花纹
①在40w日光灯照射下，在30cm处观察，其制品无明显痕迹及花纹

l

②在30cm处观察，其痕迹及花纹不明显

l

③在30cm处观察，其痕迹及花纹明显

l

变形
玻璃制品表面及孔位不能有变形现象
在30cm处观察，玻璃制品无明显的变形或凹凸不平

l

油点╱杂质
玻璃制品表面在经过喷油处理后，其表面或周边不能有多余的油或油点、杂质
① 玻璃制品喷油后，其周边应无多余的油或宽度为1mm ，且呈直线

l

② 喷油后，其喷油表面的油点或杂质

1．Ø≦0.5mm ,最多4pcs，且距离≥25mm

l

2．Ø≦1mm , 最多2pcs，且距离≥50mm

l

③ 流油，在10c㎡内，其流油点Ø≦3mm , 最多1pcs，且在同一表面上相互距离≥25mm

l

刮花
玻璃制品表面无明显的刮花、划伤、擦花等现象（含喷油件）
①刮花不可接受

l

②擦花面积≦3m㎡

l

③ 划伤：长度≦10mm ，宽度≦0.1mm ，深度≦0.01mm

l

划伤：长度≦10mm ，宽度≦0.1mm ，深度≦0.15mm

l

划伤：长度≥10mm ，宽度≥0.1mm ，深度≥0.1mm

l

④喷油面划伤、刮伤、擦花等现象，不能有露底，其它条件同①②③

l

锋利尖角
制品周边及孔位边缘，决不允许有锋利夹角
不接受

l

亮斑（吹制玻璃）

制品在点亮灯后，不允许有明显的亮斑点
①组装后，亮斑在背光面（C级面）

l

②组装后，亮斑在B级面：其面积≦2m㎡可接受,且在10c㎡内，最多不超过3pcs，且距离≥25mm

l

面积2m㎡≦x≦3m㎡ 最多不超过2pcs，且距离≥25mm

l

面积≥5m㎡ ,在10c㎡内最多不超过1pcs,且在整平面内不得超过3pcs,且距离50mm

l

③在 A级面，不允许有亮斑

l

强度
玻璃制品的强度必须满足规定的要求
① 玻璃灯罩在组合完整后，在正常状态下进行冲击试验，连续三次冲击无损坏（在可能最薄弱处冲击三次）。（易碎品用弹簧冲击锤试验要求：弹簧压缩量：17mm，弹簧冲击锤冲击能量：0.35Nm）

l

② 钢化玻璃在冲击试验中，不能有破损和尖角（在1.2m处，放一直径为10mm的实心钢圆球，钢化玻璃平放于厚为10mm的木板上，让球自由落体冲击玻璃三次不破裂。）

l

③ 钢化玻璃在230℃-250℃的烘箱中烘烤3小时，取出后立即放入冷水中，玻璃无碎裂。

l

④ 钢化玻璃在1.2m处，让其自由落下，连续三次无碎裂。

l

⑤ 钢化玻璃用胶锤敲击，其破碎现象为网状颗粒，且均无尖角。

l

磨边粗糙
玻璃制品边沿平滑，无披锋，尖角或凸凹不平，刮手现象
①玻璃制品边沿平滑，无披锋，尖角或凸凹不平，刮手现象

l

②玻璃边沿打磨粗糙，用手在上面滑动有凸凹感，或刮手

l

③玻璃边沿打磨粗糙，用手在上面滑动，其边沿尖角或披锋刺破手
l

注：如果客人有持殊要求时，在检验时对玻璃的检验应按客人要求执行。如NP026