钣金件、电镀件外观检验标准.doc

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工 作 文 件
钣金件、电镀件外观检验标准

编 号
QC-WI-008
版 本
A1
页 次
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1.0目的
1.1规范钣金件外观标准，提供检验依据。

2.0范围
2.1适用于的钣金件外观检查（客户特殊要求除外）。

3.0定义
3.1压铸件
3.1.1一级:表面处理为抛光+电镀件。
3.1.2二级:表面处理为烤高级烤漆。
3.1.3三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。
3.2 常见不良缺陷
3.2.1流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
3.2.2缺料：由于模具充填不充分而导致。
3.2.3裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
3.2.4缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
3.2.5起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
3.2.6积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
3.2.7热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
3.2.8冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
3.2.9脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
3.2.10针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
3.2.11擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
3.2.12缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
3.2.13气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
3.2.14玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
3.2.15隔层：铸件层剥皮。
3.2.16变形:塑料在模具中部分变形。
3.2.16凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
3.2.16毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
3.2.16结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
3.2.16分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
3.3机加工
3.3.1残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
3.3.2滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。
3.3.3烂牙：螺牙不完整。
3.3.4鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
3.3.5缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
3.3.6烂牙：螺牙不完整。
3.3.7烂牙：螺牙不完整。
3.4切边
3.4.1缺料：切边模切到产品而致。
3.4.2压伤：切边模碰伤产品。
3.4.3裂缝：切边时产生微小的裂纹。
3.5去毛
3.5.1锉伤：锉毛刺时锉到产品。
3.5.2锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
3.6皮膜
3.6.1油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
3.6.2发黑：一般为氧化导致的发黑。
3.6.3挂液：清洗时产品表面留下的水滴痕。
3.6.4油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
3.6.5色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
3.7研扫
3.7.1粗度不均：产品的粗度和要求的不一样，为钢丸大小的原因。
3.7.2脱皮：产品表面的隔层。
3.7.3起泡：产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。
3.7.4色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
3.7.5发黑：氧化，未研扫到或研扫时间过长造成。
3.8烤漆件
3.8.1一级面:每天基本固定可见,这些包括(但是没有限制)产品的上面和前面。
3.8.2二级面:偶尔可见的,比如侧边。
3.8.3三级面:在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面。
3.8.4四级面:不常见的,这些包括所有除以上(1,2,3)之外的表面。
3.8.5毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度。
3.8.6脱漆:由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落, 此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受。
3.8.7颗粒：工件表面的凸起点。
3.8.8刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材. 无感刮伤指刮伤后未见底材。
3.8.9斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平。
3.8.10凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷。
3.8.11露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。
3.8.12挂液：电着时产品表面留下的水滴痕。
4.0内容
4.1压铸件
4.1.1检验员资格
4.1.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.1.1.2质量检验员一年工作经验。
4.1.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.1.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.1.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.1.2制程检查
4.1.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.1.2.2 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.1.3检验距离
4.1.3.1 1级: 30㎜。
4.1.3.2 2级: 30㎜。
4.1.3.3 3级: 45㎜。
4.1.4所需时间
4.1.4.1 1 & 2: 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
4.1.4.2 3 & 4: 最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
4.1.4.3备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
4.1.5接受、判退、标准
缺陷名称
缺陷范围
表面等级
备注
1级
2级
3级

流痕
深度≤㎜
0.05
0.07
0.15

面积不超过总面积比（%）
5
15
30

冷隔
深度≤㎜
不允许
1/5壁厚
1/4壁厚
同一部位的对应面不允许同时存在
长度/最大轮廓尺寸
‘1/10
‘1/5
所在面上的缺陷数
2
2
距铸件边缘≥㎜

4
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜
0.05
0.1
0.25
除1级面以外，浇口部位允许增加一倍
面积不超过总面积比（%）
3
5
10
凹陷
凹入深度≤㎜
0.1
0.3
0.5

粘附物痕迹
整个铸件不允许超过
不允许
1处
2处

带缺陷面积的百分比
5
10

气泡
平均直径≤3㎜
每100㎝缺陷数
不允许
1
2
允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个
整个铸件不允许超过（个）
3
7
总数不超过10，且距铸件边缘不小于10㎜
距铸件边缘≥㎜
3
3

气泡凸起高度
0.2
0.3

平均直径＞3㎜-6㎜
每100㎝缺陷数
不允许
1
1

整个铸件不允许超过（个）
1
3

距铸件边缘≥㎜
5
5

气泡凸起高度
0.3
0.5

边角缺陷深度（㎜）
铸件边长≤100㎜
0.3
0.5
1
缺陷长度不应超过边长5%
铸件边长＞100㎜
0.5
0.8
1.2
各类缺陷总和
面积不超过总面积比（%）
5
30
50

4.2加工件
4.2.1检验员资格。
4.2.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.2.1.2质量检验员一年工作经验。
4.2.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.2.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.2.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.2.2制程检查。
4.2.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.2.2.2 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.2.3检验视角
4.2.3.1检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
4.2.3.2有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。

4.2.4检验距离
4.2.4.1 1级: 460㎜。
4.2.4.2 2级: 460㎜。
4.2.4.3 3级: 610㎜。
4.2.5所需时间
4.2.5.1 1 & 2: 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
4.2.5.2 3: 最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
4.2.5.3备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
4.2.6接受/判退 标准
4.2.6.1影响功能的缺陷：不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。
4.2.6.2毛刺/锐边：所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜。
4.2.6.3漏工序：漏工序都是不可接受的。
4.2.6.4异物：所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
4.2.6.5色差：皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
4.2.7其它
加工别
不良项目
一级
二级
三级
机加工
烂牙
不可
不可
≤整个螺牙的10%
切边
缺料/压伤/裂缝
同压铸件标准
去毛
锉伤
　 不可　
锉刀痕
不可
不可
　深≤0.2㎜
皮膜
油渍
不可
不可
　不可
发黑
不可
不可
　≤整个产品的5%
挂液
不可
不可
　≤1处
色差
不可
不可
　依11颜色的标准
研扫
粗度
不可
不可

脱皮
不可
不可

起泡
不可
不可
　不可
麻点
不可
不可
　0.2-0.3㎜2≤5个
色泽
不可
不可
　依11颜色的标准
发黑
不可
不可
　≤整个产品的2%
4.3加工件
4.3.1检验员资格
4.3.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.3.1.2质量检验员一年工作经验。
4.3.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.3.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.3.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.3.2制程检查
4.3.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.3.2.2对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等。
4.3.2.2 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.3.3检验视角
4.3.3.1检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
4.3.3.2有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.3.4检验距离
4.3.4.1 1级: 460㎜。
4.3.4.2 2级: 460㎜。
4.3.4.3 3级: 610㎜。
4.3.5所需时间
4.3.5.1 1 & 2: 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
4.3.5.1.2 3 & 4: 最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)。
4.3.5.1.3 备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
4.3.6测试：
测试项目
工具(设备)
方法
判定标准
附着力测试
百格刀(美工刀+直尺) 3M胶带
1.将边长1cm的待测面用百格刀（美工刀+直尺）平均分成边长1mm的方格100格 2.将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟. 3.把胶带沿垂直方向迅速拉开.
4.至少试验3处。
0B--剥落程度比1B级大 1B--大片脱落，所有方格被破坏35-65% 2B--15-35%的方格剥落 3B--5-15%的方格剥落 4B--5%的方格剥落， 5B--边线光滑，完全没有破坏
硬度测试
2H,3H,4H铅笔(三菱产) 120#～230#砂纸 橡皮 直尺
1.将铅笔削尖,然后在砂纸上磨平. 2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-30mm直,3支铅笔各划一条. 3.用橡皮把滑痕擦净.
没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度. 液体烤漆3H以上OK 粉体烤漆2H以上OK
耐MEK试验
MEK (乙丙醇、丁酮) 棉布 直尺 铅笔
1.把表面擦拭干净 ，测量其膜厚。 2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。 3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。 4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。 5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。
0级---50来回露底 1级--50回合后涂层严重破坏 2级---50次后涂层损伤，明显破坏 3级---有一点损伤，外观显现破坏 4级---与打光的地方相似，布上有少许涂痕 5级---没有任何破坏
耐冲击试验
试验设备
1.用500克的重锤从500mm的高度自由下落
1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆
耐磨性测试
砝码 耐磨性测试机 美国产0.255"*∮0.265橡皮 计数器
1.调整测试机,运行轨道100mm以内. 2.负重1.65kg.(不够加砝码) 3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm. 4.计数器归0,打开电源开关运行.
至少运行200次,不露底OK 印刷字体20次,不露底OK
4.3.7 接受/判退 标准
不良现象
点数允许上界
检视工具
一级面
二级面
三级面
四级面
规格
数量
规格
数量
规格
数量
规格
数量
毛屑
Ｌ≦3mm
2
L≦5mm
3
L≦5mm
7
Don’t care
Non
点规
L≦7mm
5
Don’t care
Non
点规
Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有颗粒间的距离定义:
Surface Class:
一级面
二级面
三级面
四级面
两点间允许围
2 inches (51 mm)
1 inch (25.4 mm)
.50 inch (13 mm)
.50 inch (13 mm)
颗粒,碰伤,斑点,凹陷,气泡
规格
点数允许上界
两点间允许范围
检视工具

一级面
二级面
三级面
四级面
0.1mm2 以下,
Not care
Not care
Not care
Not care
Non
污点点检表
0.2~0.1mm2
4
5
6
8
A级面点间距离大于50mm.
B级面点间距离大于25mm,
C级面点间距离大于10mm,
D级面点间距离大于10mm.
污点点检表
0.2~0.3mm2
3
4
5
7
污点点检表
0.3~0.4mm2
2
3
4
6
污点点检表
0.4~0.5 mm2
1
2
3
5
污点点检表
0.5~0.8mm2
0
1
2
4
污点点检表
0.8~1.0mm2
0
0
0
2
污点点检表

刮伤检验规格
规格
点数允许上界

两点间允许范围
检视工具

一级面
二级面
三级面
四级面
有感刮伤
0
0
0
2
L≧15 mm
污点点检表
0.3mm以下
1
3
4
6
L ≧20 mm
污点点检表
0.3~0.5mm
0
2
3
4
L ≧20 mm
污点点检表
0.5mm以上
0
0
1
2
L ≧20mm
目视

不良现象
一级面
二级面
三级面
四级面
电着挂液
不可
不可
0.5-0.8㎜2
0.8-1.0㎜2

5.0表格与记录
5.1无。

6.0 修改与修订
6.1 2008年1月1日第1次修订。