第十五章--操作工艺.docx

第十五章 主要工序作业指导措施
15.1 洞挖作业工艺
15.1.1 工序流程
Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖流程图
测量放样

前一循环的系统锚杆作业及喷砼
钻孔

装药爆破

通风散烟、喷水除尘

安全监测

安全清撬、危石支护

出碴、清底

延伸风水电管线，转入下一循环

Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖工艺流程框图
安全监测
打临时锚杆、安装钢拱架、挂网喷钢纤维砼支护

开挖准备
测量放线
钻孔(全断面或分部开挖)
装药爆破
通风散烟，喷水除尘
安全处理、平渣
出渣、清底
延伸风水电管线，转入下一循环
超前锚杆或超前小导管预注浆支护
必要时顶拱砼衬砌
支护作业

15.1.2 施工方法

1、 Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖
（1）、开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。并提前进行爆破试验，以确定适宜的爆破参数，爆破参数在实际施工中，还要不断通过生产爆破的具体情况予以优化、调整，以达到良好爆破效果。
（2）、测量放线：洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量滞后开挖面10～15m，按5m间距进行，每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。
（3）、钻孔作业：由熟练的凿岩台车技工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和钻爆设计参数进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。周边孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
（4）、装药爆破：若断面较大，炮工在装药平台上按钻爆设计参数装药。孔口用砂袋或炮泥堵塞严实，装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置，非电毫秒雷管引爆，周边光面齐爆。
（5）、通风散烟及除尘：自然散烟或风机通风，把爆破后产生的烟尘、废气排出洞外，并辅以迎头面喷水雾降尘等综合治理措施。。
（6）、安全处理：爆破后，用反铲清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚钢纤维砼，出碴后再次进行安全检查及处理。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。
（7）、出碴及清底：采用装载机或正铲配自卸汽车运输至弃碴场。出碴完毕后，使用反铲进入工作面，处理迎头面安全，并清除掌子面下部残碴，为下一循环的开挖创造条件。
（8）、围岩支护：每排炮开挖结束后，对稳定差的岩体及时进行随机砂浆锚杆支护，预应力锚杆、挂钢筋网及喷钢纤维砼支护滞后开挖作业面不大于8m。
2、Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖工艺作业措施
Ⅳ、Ⅴ类围岩除按Ⅲ类围岩施工工艺和方法施工外，还需采取以下措施：
（1）地质探查：在开挖过程中，加强地质跟踪及超前预报，必要时超前导洞摸清围岩性状，以便采取恰当的施工程序及措施，保证围岩稳定。
（2）超前支护：Ⅳ类围岩开挖钻孔前，采取超前锚杆支护洞顶围岩，Ⅴ类围岩采用小导管预注浆加固，以增强围岩自稳能力。
（3）钻爆作业：按照“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则施工。开挖按浅孔、小药量、多循环钻爆，钻爆循环进尺1.0～1.5m。根据爆破试验确定爆破参数装药，并严格执行。
（4）围岩支护：按开挖程序分区开挖、分区支护，各区开挖钻爆后围岩支护及时跟进，经安全处理后，立即对顶拱或边墙进行一次支护，支护内容包括打临时砂浆锚杆、挂钢筋网、安装工字钢拱架和喷钢纤维砼，在紧急情况或成孔条件差时采用自进式预应力高强锚杆快速支护。围岩支护稳定后进行出渣作业。预应力锚杆滞后开挖作业面1～2排炮施工。
（5）砼跟进衬砌
通过变形监测，如发现洞室围岩变形速率急增，采取一次支护及加强支护措施后尚不能满足稳定要求时，进行边、顶拱钢筋砼衬砌。
（6）安全监测：为保证施工安全，加密观测，及时整理上报观测资料。同时，按规范要求进行瓦斯等有害气体浓度监测。
15.2 锚杆作业工艺
15.2.1 工艺流程
锚杆有砂浆锚杆、预应力锚杆、自钻式预应力锚杆、自进式中空锚杆等型式。
1、砂浆锚杆
砂浆锚杆施工工艺流程图
验孔
清孔
钻孔
施工准备
制浆及注浆
安插锚杆

放样

孔口封堵
锚杆加工、运输

拉拔试验

各工序作业要点如下：
① 造孔
a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志；
b、钻孔完成后用风、水联合清洗；
c、对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录。

② 注浆或锚固剂安放
a、注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拔浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口塞堵要牢靠。
b、树脂安放一定要分卷送至孔底，装设数量、插入锚杆的旋转次数、时间等按厂家使用要求或由试验确定。
③ 锚杆安装
a、插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；
b、先注浆锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插；顶拱要将锚杆可靠的楔固于孔壁，以免滑落。
④锚杆施工质量检验
a、锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，且三证齐全，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
b、注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度一致、孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场所用的材料和配比拌制砂浆，并按现场施工工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。并将试验计划报送监理人审批。
c、按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。
d、拉拔试验：对锚杆按作业分区每300根中抽查3根进行拉拔力试验，并作好现场记录。
2、自进式锚杆
（1）锚杆安装
① 检查锚杆中孔、钻头的水孔是否有异物堵塞，若有，则清理干净。
② 连接钻头和锚筋、凿岩机和钎尾、钻机连接套和钎尾、锚筋和钻机连接套等。
③ 锚筋对准设计的锚孔位置，凿岩机先给风或水，然后钻进，在软岩中钻进时，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进时，放慢钻进速度，多回转，少冲击，注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的现象，后撤锚筋50cm左右，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢进尺，直到设计深度。
④ 钻进至设计深度，用水或空气洗孔，检查钻头上的孔是否畅通，然后将锚杆从钻机连接套上卸下，锚筋按设计要求外露。
⑤ 用钢管将止浆塞通过锚筋外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及螺母但不上紧，然后准备注浆。
（2）锚杆注浆
①检查泵及其零件是否齐备和正常，水泥和砂的粒径、比例、湿度等是否符合设计要求。
②用水或空气检查锚孔是否畅通，调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。
③迅速将锚筋和注浆管及泵用快速接头连接好，开动泵注浆，整个过程连续灌注，不停顿，一次完成，观察浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，则及时清理锚筋、注浆软管和泵，此时若泵的压力表显示有压，则反转电机1-2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。
④当完成一根锚筋的注浆后，迅速卸下注浆软管与锚筋的接头，清洗并安装至另一根锚筋，然后注浆，若停泵时间较长，在对下根锚筋注浆前放掉前段不均匀的灰浆，以避免堵孔。在整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速，保证注浆过程的连续性。
⑤在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。
⑥在浆液终凝之前，不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。
（3）预应力锚杆
施工准备
锚杆及孔口配件加工
现场试验
钻孔、清孔
安装树脂锚固剂
插送锚杆、搅拌树脂
安装垫板、垫圈、螺母
张拉、锁定
预应力锚杆施工工艺流程框图

施工工艺要点如下：
① 锚杆及孔口配件加工
锚杆采用高强螺纹钢筋，钢材必须有出厂合格证，材质符合规范要求。杆体一头加工成螺杆，长度20cm，其精度满足有关加工规范要求。螺纹加工好后及时旋上螺帽，以防装卸过程中损坏螺杆丝扣。锚杆另一端切割成45°锲口,使锚杆能顺畅进入孔中。杆体全长比孔深大25cm，垫板、垫圈、螺帽的加工按设计和规范要求实施。为使锚杆与钻机连接，还需专门加工一个安装在钻机上的内带丝牙的套筒。
② 造孔及清孔
a、孔位经测量确定，并有明显标志，孔位偏差小于10cm，孔向符合设计要求，孔深误差小于5cm；
b、先挂网喷钢纤维砼，再施工预应力锚杆时，预先在喷层内埋设3″导向钢管，以免钻孔时碰到钢筋网或钢支撑；
c、锚杆钻孔完成后用高压风水清孔；
d、对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔内清洁度进行认真检查记录。
③ 锚固剂安放
用硬管分卷慢速推送至孔底，装填数量通过计算或试验确定，剂卷是否已到达孔底需进行计算（硬管外露长度=硬管总长-孔深+剂卷长度），若与计算相合，则说明已到孔底；安装完毕后设挡板，以便与缓疑树脂隔开。
④ 装配孔口设施
a、孔口处理：孔口垫板范围内岩面或钢纤维砼面凿成光滑面，或者用水泥砂浆找平，使锚固支承垫与岩面接触紧密；
c、依次安装承压垫板、垫圈、螺帽。
⑤ 张拉和锁定
树脂锚固剂搅拌结束固化30min，且孔口设施装配完毕后即可按设计吨位施加预应力，采用液压千斤顶张拉。操作过程中注意以下几点：
a、丝杆、螺帽、垫圈应涂润滑油，以减少旋转过程中的摩擦阻力；
b、根据锁定吨位预先计算千斤顶仪表读数（根据现场试验绘制的“千斤顶出力～锚杆受力”曲线确定）。
c、张拉用具须经率定，超张拉持荷稳定时间及张拉力符合设计要求；
d、张拉结束后，拧紧孔口螺丝锁定。孔口装置永久保留。
（4）吊车梁锚杆
① 吊车梁锚杆孔位、孔向控制要求较高，孔位在吊车梁混凝土施工时预埋，预埋时采用高精度全站仪配激光准直仪投点，精确放样并固定牢固；另外造孔前宜分段立设孔向、孔位标示钢架，并选用钻孔操作水平较高的人员进行作业；
② 杆体设置隔离架，实际方式根据实验确定,若注浆选用孔口封闭回填式灌浆方法进行，则孔内设排气管，孔口设止浆塞；
③ 锚杆安插后，立即进行灌注。砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆，且禁止在附近进行爆破作业；
④ 锚杆养护至规定的龄期后，进行张拉、锁定。
⑤ 吊车梁锚杆施工的全过程由质量跟踪小组对每道工序进行指导跟踪,并详细做好记录；验收合格后方可进入下道工序。
15.3 喷砼（钢纤维砼等）作业工艺
15.3.1 喷砼施工
施工工艺流程如下:
1）岩面清理 → 岩面清洗→素喷3~5cm→锚杆造孔→锚杆注浆安装→挂网→清洗喷至设计厚度→养护→检查验收
2)岩面清理→锚杆造孔→锚杆注浆安装→挂网→岩面清洗→喷砼→养护→检查验收
3）施工准备 → 岩面清洗 → 挂网 → 仓面验收→ 拌合运输→ 分层喷射 → 厚度检查 → 复喷处理。
15.3.2 喷砼（钢纤维砼）施工措施
① 材料
水泥采用早强型P.O32.5普通硅酸盐水泥；细骨料采用坚硬耐久的中、粗砂，细度模数大于2.5；粗骨料选用耐久的卵石或碎石，对喷钢纤维砼，粒径＜10mm，级配满足规范要求；钢纤维按规范要求选用长约25～40mm，直径0.4～0.8mm，强度等级1000级的冷拉型钢纤维；速凝剂按施工图要求选用，并经监理人批准。

② 配合比
喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验确定，在符合施工图纸要求，保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求。
③ 喷前准备
在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石，墙脚的石碴和堆积物；安设工作平台；用高压风水枪冲洗受喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；同时进行地质资料的收集和整理，并配合监理人或设计地质工程师进行地质素描；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。
喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。
喷射用风采用系统集中供风；喷射用水采用系统集中供水，以供水支管接至各用水作业面；喷射用电采用系统集中供电，敷设供电支线至各作业面。
在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。
④ 砼（钢纤维砼）的拌制及运输：混凝土由集中拌合系统提供， 6m3混凝土搅拌运输车运至施工现场。钢纤维砼拌制投料顺序是：先将钢纤维和骨料进行干拌，用拌和机使钢纤维均匀地撒布在骨料内，然后加入水泥进行干拌，最后加水湿拌，搅拌好的钢纤维不得出现球结现象，拌合时间通过试验确定。
⑤ 喷砼（钢纤维砼）：斜井采用混凝土喷射机人工手持喷射，平洞采用混凝土喷车喷射。喷嘴与岩面距离约0.7m～1.2m，喷射方向大致垂直于岩面每次喷厚4～7cm，分2～3次喷至设计厚度，每次间隔时间30～60min。喷射作业参数通过生产试验确定，在保证喷砼（钢纤维砼）密度的前提下，尽量减少回弹量。
⑥ 喷射混凝土（钢纤维砼）质量控制
喷射混凝土前56天，为每种拟用的外加剂至少作三次试块试验，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。
喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，按规范要求确定一次喷射厚度，分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝前进行，若终凝后1h后进行喷射，应先用风水清洗喷层面；喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。
喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保证喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。
喷射混凝土养护：喷射混凝土（钢纤维砼）终凝2h后，喷水养护；养护时间一般部位不少于7昼夜，重要部位不少于14昼夜；气温低于+50C，不得洒水养护，采用砼养护剂养护。冬季施工：喷射作业区的气温不应低于+50C；混合料进入喷射机的温度不应低于+50C；普通硅酸盐水泥或矿碴水泥配置的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。
⑦ 喷射混凝土质量检查和验收
在施工过程中对以下项目进行质量检验和检查：
进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告报送监理人。
埋设控制喷射混凝土厚度的标志来检查喷层厚度, 喷层厚度检查记录应定期报送监理人。经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，应按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后才能进行验收。
喷射混凝土（喷钢纤维砼）与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，应按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理人。所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。
经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷的部位，应及时予以清理和修补。
15.4 锚索作业工艺
15.4.1 工艺流程

锚索施工工艺流程

竣工验收
执行砼浇筑工程质量管理程序

执行灌浆工程管理程序资料
验收
提交竣工验收资料
提交张拉设备配套标定资料
施工技术措施报批（工艺试验已通过）
填写质量综合评定表
整理锚索施工各工序质量检查表

联检合格后，方可封口
锚墩预制
冲洗固壁
孔口自由段注浆、封孔及保护
张 拉
锚墩浇筑、安装
内锚注浆浆
锚索安装
造 孔
锚索制作
施工准备

15.4.2 施工方法
1、在锚索施工之前，必须进行生产性试验。锚索、锚具及附件样品，技术指标，施工设备，施工方法，试验报告等资料，在施工前应报监理工程师审批后方可实施。
2、锚索采用国产钢绞线制备，主要指标见下表：
设计锚索承载力(KN)
钢绞线
设计应力
强度系数
(MPa)
超拉应力
强度系数
(MPa)
使用标准
级别
根数
直径(mm)
1000
ASTM416-87a
270
7
15.24
0.6
0.7
钢绞线应有出厂证明书，对进场的钢绞线要进行外观、直径检查，对有锈蚀、缺损者不得使用。钢绞线的存放应严格防止锈蚀及化学污染，对已产生锈蚀及污染的钢绞线不得使用。
3、锚索施工程序
锚索制作、钻孔→穿索→内锚段灌浆→张拉台砼垫浇筑→张拉、测试、锚固→张拉段灌浆→外锚头保护。
每道工序均需经中间检查方可继续施工，每道工序完成经检查合格后方可进行下道工序施工。
4、施工准备
在已进行临时支护的边墙或顶拱上，根据锚索设计位置，采用1.5″钢管人工搭设脚手架及施工作业平台，要求脚手架必须安全牢靠、稳固，工作平台宽度不小于2.0m。使用专用造孔台车可不设脚手架。
5、造孔
（1）钻孔、定位
从施工区附近基准点采用全站仪或集光经纬仪定位，并用红油漆标明，按设计孔口位置，在脚手架平台上安装专用钢管，将钻机移到专用钢管上，或专用造孔台就位采用地质罗盘仪进行方位角与倾角定位。设计锚索倾角为0度或下倾10度，深30～40m。由于钻孔深度较深，受钻头和钻杆自重的影响，钻进过程中钻头有一定的下沉，开孔时把倾角调到7～8度范围，固定钻机后复测一次，达到设计要求后，接上风管，即可开钻。钻孔深度按
照超设计孔深0.2m进行施钻。钻孔孔径、孔深均不得小于设计值，钻孔倾角、方位角应符合设计要求。其允许误差如下：
①开孔偏差不得大于10cm；
②孔斜误差不得大于3%；
③超径不得大于孔径的3%。
（2）地质缺陷处理
钻孔过程中，若遇断层孔段，岩石很破碎，钻进很快，且不回风，出现长钻等现象，应退出钻头、钻杆后，进行固结灌浆处理，灌浆时采用孔口封堵。全孔灌浆压力0.1～0.3Mpa，浆液浓度0.6:1，水泥标号低于425#，灌浆结束后1～3天内，进行重钻扫孔成孔。对于断层可能出现在设计内锚段的，扫孔时应征询设计意见增加孔深。
（3）洗孔
钻孔完毕后，对钻进情况正常的一般孔选用高压风将石碴、粉尘吹出，用破布或木头堵塞孔口，防止杂物进入孔内。对钻进过程中出现不回风、堵孔、卡钻等情况的异常孔，则采用高压风将孔内石渣、粉尘吹出，反复数次，然后进行探孔，若探孔至正常孔深而无异常现象发生时，可进行下道工序，否则该孔需进行回填固结处理后，再重钻扫孔成孔。
（4）造孔过程中的注意事项
①严格校验开孔时钻具的倾角和方位角，除经设计同意，不得对设计倾角作修改。
②宜优先采用轻型潜孔钻钻进。钻孔过程中应进行分段测斜，及时纠偏，钻孔完毕再进行一次全孔测斜。
③钻孔过程中若遇塌孔等地质缺陷，造成钻孔困难时，应先进行钻孔固结灌浆后钻进。在设计终孔深度处，仍为地质缺陷部位时，应按监理工程师的指示进行钻孔加深。
④钻孔完毕后，穿索前应用高压风将钻孔吹干净。钻孔完毕验收合格后，应做好孔口保护。
6、锚索制作
（1）钢绞线下料
将采购的整圈钢绞线用1.5″钢管搭井字框，将整圈钢绞线内圈固定，使其站立；在下斜长度范围内搭设工作台，按设计长度丈量尺寸后，采用砂轮切割机切割钢绞线下料；切口整齐无散头现象。下料长度应考虑到砼垫墩厚度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度要求，适当保留余度。
（2）编索制束
将下好料的钢线及各种进、回浆管平行堆放于工作平台上，对不同的进、回浆管及钢绞线在进口段进行编号并用不同颜色区别，然后按设计内锚段长度位置安装止浆环及各种进、回浆管，保证管道畅通及耐压要求，对耐压值不够或不通畅者要更换。管道安装检查完后管口临时封闭，并挂牌编号。止浆环内用还氧剂封填密实，逐根检查锈蚀情况，有锈蚀的要全部清除，用汽油逐根清洗，用干净棉纱擦干，保证钢线上无油膜存在，以确保钢绞线与水泥浆胶结体之间有牢固粘结力。
在内锚段范围内，每间隔1m安装一个对中支架，两个对中支架之间绑扎一道无锌铅线，以使其成枣核状。张拉段每两米装一个对中支架，并绑扎无锌铅丝，绑扎时保证钢绞线与进、回浆管平行，不得有交叉现象，最后在锚索端头套上导向帽。
锚索制作完毕后应妥善存放，并登记、挂牌、标明锚索编号、长度等。存放点要求防潮、防水、防锈、防污染。
7、锚索安装
采用人工辅以机械进行安装。下索前先校对锚索编号与孔口编号是否相符；用探头检查一次合格的孔，将编制好的锚索人工运至孔口，并将其送入孔内，必要时辅以手动葫芦配合，锚索安装时曲率半径不得小于3m，以防损坏锚索结构。在穿索过程中，被损坏的锚索应予更换；应保证止浆、进浆、回浆和充气等设备的完好。
8、锚索灌浆
（1）锚索灌浆包括内锚段灌浆和张拉段封孔灌浆。
（2）内锚段灌浆采用止浆环或止浆包，孔口进浆、孔口排气回浆的方式进行施工，内锚段在锚索入孔后即进行，张拉段在锚索张拉锁定后进行。内锚段充气时，止浆环的冲气压力不低于2～3.5kg/cm2。当岩层较破碎，止浆环有以下几种原因无法施工时，采用止浆包止浆。
①止浆环充气压力比注浆压力小，浆液直接回进张拉断。
②吹孔过程中孔内形成较大空腔，止浆环起不到止浆作用。
③孔内岩层较差，浆液绕过止浆环进入张拉断。
④止浆环相对较短，在止浆环接触孔壁的地方形成管通，孔壁被破坏。

止浆包的长度可根据钻孔情况选用，一般50～120m。
（3）灌浆采用水泥浓浆灌注，水泥浆标号为内锚段350#（7d）张拉段350#（28d），灌浆水泥采用525#普通硅酸盐水泥，灌浆浆液配比及外掺剂可由生产性试验确定，并报设计单位同意和监理工程师批准后方可采用。通过室内配比试验确定浆液配比。
9、外锚头垫座砼浇筑
在砼浇筑前先清理岩面，使其表面清洁且无松动块，然后安装孔口管与钢垫板，按设计要求绑扎钢筋、架立模板，在内锚段灌浆后进行砼浇筑。
钢垫板是直接将锚具的集中荷载均匀地传递到砼垫座上的重要构件，故钢垫板的安装需牢固、准确，同时为保证锚垫板与锚孔轴线垂直，施工前将孔口管一端与锚垫板正交焊接，另一端插入孔对中，并按设计要求预埋灌浆管和排气管及其它埋件。
砼按室内试验结果选定并报监理工程师批准的配比执行。
外锚墩砼均由人工现场搅拌制备，皮桶传运入仓，插入式振捣器振捣密实。
10、锚索张拉锚固
（1）锚索张拉准备
为保证张拉控制力的准确性，在张拉作业前需对使用的张拉设备系统（包括千斤顶、油泵、压力表等）进行“油压值——张拉力”的严格率定，并报监理工程师批准后方可使用。
在内锚段灌浆垫座砼达到设计强度后，将夹片、锚具及绞线被夹持部位清理干净，然后安装锚具、千斤顶即可进行张拉。为便于卸下工具锚，工具夹片可涂少量润滑剂，工具锚板上孔的排列位置必须与前端工具锚的孔位一致，不允许在千斤顶的穿心孔中发生钢绞线交叉的现象。
（2）锚索张拉操作
张拉采用限位张拉自行锚固的方式施工。先安装测力计，再安装锚板、夹片、限位板、千斤顶及工具锚，最后锚索张拉锚固。在张拉时，先采用穿心式小千斤顶进行单根锚索预张紧，使锚索各根受力均匀。然后换大千斤顶，再将整束钢绞线一起分级张拉至超张拉荷载时锁定，1000KN级锚索张拉按设计要求分级进行，并及时进行准确的记录。
张拉过程中，当达到每一级的控制张拉力后稳定5min即可进行下一级张拉，达到最后一级的控制张拉力后稳定10min即可锁定。整个张拉过程中，千斤顶升荷速度控制在每分钟不超过控制张拉力的70%。
锚索张拉时应通知监理工程师到场，并及时准确记录油压表的编号、读数；千斤顶的伸长值；夹片的外露长度等。
11、锚索锚头保护
锚索张拉灌浆完毕后，从锚具外端量起50mm钢绞线，将其余部分用砂轮切割机截去。按设计尺寸立模，伴与垫墩同标号的砼保护。
12、锚索施工中的注意事项
（1）内锚段灌浆须在锚索入孔后24天完成。在内锚段和砼墩达到设计强度后应尽早进行锚索张拉及张拉段灌浆。
（2）锚索施工完毕7天内，距锚索施工部位20m范围内不得进行爆破作业。
15.4.3 质检与验收
1、预应力锚索质量检查与验收必须严格按《水工预应力锚固施工规范》（SL46-94）有关条款执行。
2、预应力锚固施工前必须建立健全以岗位责任制为主的各项规章制度，认真做好各工序的检查与验收。
3、施工中必须作好各工序施工记录，及时整理分析。上道工序不合格或未经验收签字的半成品不得进入下道工序。
4、发生质量事故，应及时提出事故报告，并与设计等有关单位共同拟定处理措施。
5、质量检查应遵循以自检为主的三级检查制度。施工中，班组必须作好各工序施工记录，及时整理、分析，并作为验收依据。
6、现场质量检查规定
（1）原材料检查依据：按国家有关标准进行。
（2）钢绞线抽样标准：在使用前按来料盘数的10%随机抽样检查。
（3）锚夹具抽样标准：每批外观检查10%，硬度检查5%，静载试验3套；硬度检查要求同一部件应不少于三点。
（4）锚束及其附件出厂前应全部逐束检查；当发现不合格产品时，应加倍扩检。
（5）放束前，质检人员应对锚孔、锚束进行复检。张拉前，按复检结果签发张拉许可证。

（6）锚束张拉过程中，质检人员应跟班检查，当发现施工工艺不符合规范及设计要求，违章作业或有碍人身安全时，质检人员有权暂停施工。
（7）设计张拉力的控制与检查，应以压力表读数为准，同时应校验其伸长值。
（8）封孔灌浆的沉缩部分恢复后不得留有脱空现象。
（9）长期监测系统必须符合设计要求，并应与锚固工程同步完成。
15.5 超前小导管预注浆作业工艺
小导管预注浆施工工艺流程框图
小导管加工
施工准备
钻孔
清孔
安插导管
孔内注浆
孔口封堵

各工艺施工要点：
① 布孔及钻孔：孔位沿设计开挖线外侧布孔，距设计线30～50cm，孔距50cm，用凿岩台车造孔，外倾角8～10°。
② 导管制作：导管采用φ38mm的钢管加工而成，尾部焊套箍，顶部做成锥形，管壁按梅花型布钻小孔，孔眼直径φ6～8mm，间距为10～20cm。
③安插导管：人工配合钻机将加工好的钢管插入孔内，钢管入岩长度不小于管长的90%，各段纵向搭接长度为1.0～1.5m，尾部与钢拱架焊接成一体。
④注浆：用灌浆泵灌注水泥-水玻璃双液浆，注浆前对开挖面及距掌子面5m范围内边、顶拱喷砼封闭，喷厚5～10cm，注浆压力0.3～0.5Mpa，水泥浆的水灰比控制在0.8:1～1:1之间，具体根据现场试验后最终确定，孔口设置止浆塞。注浆时先注无水孔，再注有水孔，从拱顶向下逐孔注浆，如遇冒浆或串浆，则间隔一孔或几孔分序注浆。
15.6 灌浆施工工艺
15.6.1灌浆施工工艺见框图所示

回填灌浆施工工艺流程框图

计量 计量 计量
计量 计量 计量
布孔
预埋回填灌浆管
造孔（入岩10cm）
水
水泥
砂
搅拌
过滤
送浆
灌浆
控制阀
压力表
被灌孔
此孔结束
下一孔
达到设计压力
此孔不耗浆

计量 计量 计量

（造孔）
（造孔）

15.6.2各工序作业要点
1、回填灌浆施工
（1）回填灌浆施工方法
①回填灌浆方法采用填压式灌浆方法；
②回填灌浆在衬砌砼达到70%的设计强度后尽早进行；

③回填灌浆按分序加密、划分灌浆区段进行，分序方法主要根据地质情况和工程要求确定，各次序灌浆的间隔时间不少于48小时；
④主要技术参数使用按设计图纸及技术要求，并经监理同意后方可实行；
⑤回填灌浆孔进行统一编号，并注明施工次序；
⑥回填灌浆孔采用在预埋管中钻孔的方法，用手风钻造孔，深入基岩20cm；
⑦由于固结灌浆孔在隧洞顶部的布置形式为3根及4根交替布置，回填灌浆孔利用顶部预埋的这些固结灌浆孔进行回填灌浆，由于4根布置形式的固结灌浆孔在正顶拱位置无固结灌浆孔，因此在该断面增设预埋回填灌浆管；
⑧回填灌浆压力按设计要求执行;
⑨回填灌浆顺序由隧洞较低的一端开始向较高一端推移，推移灌浆的具体做法：将低端的第一个孔作进浆孔，临近的孔作为排水、排气用，待其排出最稠一级浆液后立即将孔堵塞，再改变进浆孔，直至全序孔灌到结束标准后结束；
⑩回填灌浆结束后，将孔口闸阀关闭。待浆液凝结后才可解除闭浆装置；
堵头回填灌浆采用预埋灌浆管。
（2）回填灌浆水灰比确定
一次序采用0.6:1或0.5:1的水泥浆，二次序采用1:1和0.6:1或0.5:1两个比级的水泥浆。空隙大的部位灌注水泥砂浆，掺砂重量不大于水泥重量的200%。
（3）回填灌浆特殊情况处理
①灌浆过程中如发现漏浆，根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理。或者遵照监理人的指令进行；
②灌浆过程中发生与其它孔串浆，等被串孔排出浓浆时将其堵塞，一次序孔被串可不必重灌，二次序孔串孔时应扫孔重灌；
③因故中断灌浆时及早恢复灌浆，如中断时间超过30min，则重新扫孔清洗进行复灌，此时若灌浆孔不吸浆，则应重新就近钻孔进行灌浆；
④灌浆结束后，应排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌砼表面的埋管应割除。

固结灌浆施工工艺流程框图

计量
计量
计量
其它
水泥
水

布孔

搅拌

被灌地安百分表
过滤

预埋灌浆管

控制阀
送浆

造孔

压力表
灌浆

被灌孔
冲洗及压水试验

达到设计压力

耗量≤设计标准

达到设计灌浆标准

此孔结束

下一孔

帷幕灌浆施工工艺流程框图

其它
水泥
水
（布孔）
布孔
计量 计量 计量

搅拌
安装回转式钻机

过滤

被灌地安百分表
开孔、埋孔口管、钻孔

送浆

灌前按浆液要
求进行浓改稀
控制阀
孔斜测量

灌浆
冲洗及压水试验

被灌孔（段）
压力表

达到设计压力

耗量≤设计标准

达到设计灌浆标准

此孔结束

下一循环

接缝灌浆施工工艺流程框图
灰
水

计量 计量
高速搅拌

浆液储备桶够一个脱空区量
过滤

控制阀

被灌钢管地段安百分观测表
压力表
送浆机

灌浆机

被灌脱空区

设计压力
不耗浆

达到设计标准

此孔结束

下一脱空区

（4）回填灌浆结束标准

①达到灌浆设计压力；
②停止耗浆并继续闭浆5min可结束；
③回填灌浆结束后，灌浆孔采用人工封堵抹平。
2、固结灌浆施工
（1）固结灌浆施工方法及布置
①所有固结灌浆孔，在钢筋砼浇筑时预埋Ф60的钢管，并定好方位，误差不大于5°，灌浆孔位置与设计孔位偏差不大于10cm。固结灌浆钻孔采用宣化钻完成，孔深按设计要求施工；
②固结灌浆采用循环式灌浆方法灌浆；
③固结灌浆在回填灌浆结束7天后按环间分序，环内加密的原则进行；环间宜分为两个次序，地质条件不良地段报请监理人批准分为三个次序。
④固结灌浆孔的排距、孔距、孔深及其它技术参数按设计图纸进行。
（2）固结灌浆冲洗孔壁、压水试验、压力控制
①固结灌浆孔冲洗
a、冲洗水压力采用80%的灌浆压力，如压力超过1Mpa时，采用1Mpa压力冲洗。冲洗风压采用50%的灌浆压力，压力超过0.5Mpa时，采用0.5Mpa。对于破碎带、断层夹泥的固结孔，可采用脉冲法或风水联合冲洗；
b、冲洗至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。直到回水澄清，孔内残存的沉积物厚度小于20cm。才可进行灌浆工作；
c、正在灌浆的孔，以及邻近灌浆结束的灌浆孔附近，间隔时间不到24h时，不得进行裂隙冲洗；
d、灌浆孔冲洗完后立即进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h者，在灌浆前重新进行冲洗；
②压水试验
a、为便于分析判断灌浆效果，在固结灌浆孔岩石裂隙冲洗结束后，进行压水试验，压水孔数不少于灌浆总孔数的5%；
b、压水试验压力为灌浆力的80%，若大于1Mpa时，采用1Mpa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的稳定量作为计算流量，其成果用透水率表示；
c、根据施工的实际情况，压水试验还可采取“单点法”及“五点法”。
（3）固结灌浆浆液变换
①固结灌浆时，当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时，或当吸浆量不变，压力均匀升高时，灌浆工作持续下去，不得改变水灰比；
②固结灌浆中，当某一级水灰比浆液的灌入量已达到300L以上，灌浆压力及吸浆量均无改变或改变不显著时，改浓一级灌注；
③固结灌浆，当其吸浆量大于30L/min，可根据具体情况适当越级变浓；
④固结灌浆时，当改变浆液后，如灌浆压力突增或吸浆量突减，立即查明原因，进行处理。
（4）固结灌浆特殊情况的处理
①有地下水的固结孔，测定涌水压力，灌浆时可适当增加灌浆压力，所增加压力须报请有关工程师批准后方可使用；
②钻孔过程中注意回水颜色及地层的变化，遇有断层、破碎带、地下涌水及其它异常现象，及时向工程师汇报，由业主、监理、设计和施工单位共同商定处理办法；
③灌浆过程中设有专人固定看守压力表，并注意被灌地段的变化，以防产生过大的变形，必要时在特殊地段设百分表进