电器盖塑料模课程设计.doc

南京农业大学工学院课程设计 课程名称 塑料模具成型技术 题目名称 电器盖塑料模设计 专 业 材控04 学生姓名 汤睿 学 号 33310410 指导教师 聂信天、徐秀英、史立新、夏荣霞 2013年10月25日 目录第一章 工艺方案及分析 1.1 设计塑件时必须考虑的几个方面的问题 1.2 尺寸和精度 31.3工件的形状及尺寸 31.4 工件的臂厚 41.5工件材料 41.5.1 工件材料的选择 41.5.2 工件材料性能分析 41.5.3 PP成型塑件的主要缺陷及消除措施 5第二章 模具结构形式的拟定 72.1 确定型腔数量及其排列方式 72.2 模具结构形式的确定 7第三章 工件的体积估算和注射机型号的选择 93.1 估算零件体积和投影面积 93.2锁模力 93.3选择注射机及注射机的主要参数 9 3.4注塑机的校核 10第四章 浇注系统的设计 124.1 主流道衬套的设计 124.2 冷料井和拉料杆的设计 134.3 分流道的设计 144.4 浇口的设计 14第五章 成型零部件的设计 165.1 分型面的确立 165.2 排气槽的设计 175.3 成型零件的结构设计 175.3.1 型腔的结构设计 175.3.2 型芯的结构设计 175.3.3 成型零件的尺寸计算 18第六章 合模导向机构的设计 206.1 导柱导向机构的作用 20第七章 塑件脱模机构的设计 227.1 推出机构的设计 227.2 复位的设计 227.3 脱模过程 227.4 模架的设计 22第八章 冷却系统的设计 248.1 冷却管道的影响 248.2 冷却时间的计算 248.3 冷却道开设原则 248.4冷却水道的结构 25第九章 模具的装配 269.1 组件型腔和型芯与模板的装配 269.2 推杆的装配要求 269.3 模具总装配程序 269.4 该模具的装配要求 279.5 模具的装配工艺 27 第十章 结论 28参考文献 29第一章 工艺方案及分析1.1 设计塑件时必须考虑的几个方面的问题 1. 塑料的物理机械性能，如强度，刚性，弹性，吸水性等； 2. 塑料的成型工艺性； 3. 塑料成型所导致冲模流动，排气，补缩等； 4. 塑件在成型后的收缩情况以及收缩率差异； 5. 模具的总体结构，以及脱模的复杂程度； 6. 模具零件的形状和制造工艺； 塑件的设计主要包括塑件的形状、尺寸、精度、表面光洁度、壁厚、斜度，以及塑件上的加强筋等的设计1。1.2 尺寸和精度由于该塑件是方体形状，而且是做外面的盖，所以尺寸和精度要求不是很高，所以经分析选择一般精度等级MT5级精度。1.3工件的形状及尺寸塑件的形状如图2-1所示。 该塑件形状很规则轮廓，分模方向容易认出，容易模塑，所以采用单分型面，而且该塑件厚度小，易脱模。1.4 工件的壁厚工件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔，壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性材料成型来说增加了压塑的时间，而且容易造成固化不完全，对热塑性材料来说就回增加冷却时间，所以该塑件壁厚为1.5mm。 1.5工件材料1.5.1 工件材料的选择选用PP。1.5.2 工件材料性能分析查相关手册可知：塑件的原材料为PP，密度小，强度刚度，硬度耐热性均优于低压聚乙烯，可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨易老化. 适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。1.5.3 PP成型塑件的主要缺陷及消除措施结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解；流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形；冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显，低温高压时尤其明显，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形；塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。1.5.4 PP的注射工艺参数 注射机类型： 螺杆式 螺杆转速： 48 r/min 料筒温度： 前200-220oC 中 180200oC 后 160180oC 模温： 8090oC 注射压力： 70100Mpa 注射时间(s)： 2060 保压时间(s)： 03 冷却时间(s)： 2090 总周期(s)： 50160第二章 模具结构形式的拟定2.1 确定型腔数量及其排列方式1、塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。该制品是大批量生产，若采用多型腔可提高生产效率，但根据生产经验在模具每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。2、所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。3、质量控制要求。制品属于精度不高，对质量要求比较高且制品较小，因此可设成一模两腔，以保证质量要求。 4、成型的塑件品种与塑件的形状尺寸。型腔的排列如图3-1所示：图3-1 型腔排列方式示意图2.2 模具结构形式的确定 多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因二型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式两种。平衡式其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状及均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。而非平衡式的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。因此在设计时要注意以下几点：1） 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。2） 型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。 3） 尽量使排列的紧凑，以便减少模具的外形尺寸通过软件分析得到体积V塑和质量W塑 ，又因为此产品属大批量生产的塑件，属于仪表外壳，精度要求比较高、且单件加工生产综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，确定采用一模二腔排布。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用大水口单型腔生产。第三章 工件的体积估算和注射机型号的选择3.1 估算零件体积和投影面积。用Pro/e建模分析知塑件体积为体积：V=50.43cm3，单侧投影面积为：A=9911.16mm3，由于此模具浇注系统采用测浇口，其浇注系统凝料较小，浇注系统的体积为10cm3 ，由于采用的是一模两腔 故 V总=2 x V塑 +V浇=2 x50.43+10 =110.86 cm3因为PP的平均密度为=0.905g/cm，故： M=V M凝=50.43x0.905=45.64g3.2 锁模力计算其所需锁模力为F锁 =AP型=9911.1635=346.9KN （4-1）3.3 选择注射机及注射机的主要参数由此考虑塑件大批量生产，以及以上的从温度、压力、时间、模具高度等方面考虑，查表附录XS-ZY 250/180注射机XS-ZY 250/180参数：额定注射量：250cm3注射重量: 228g注射压力：147Mpa柱杆空间：295x373（mmmm）锁模力：1800KN喷嘴圆弧半径：18mm最大开模行程：500mm模具最大厚度：350mm模具最少厚度：200mm3.4 注塑机的校核 1. 注射压力的效核 所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，PP塑件的注塑压力一般要求为70100MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件。 2. 锁模力效核 高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。 型腔压力Pc可按下式粗略计算： （4-2） 式中： Pc为型腔压力，MPa； P为注射压力，MPa； K为压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取。所以， Pc=KP=0.37100=37MPa，型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力： TKPcA （4-3） 式中： T为注塑机的额定锁模力，KN； A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2； K为安全系数，通常取1.11.2； KPcA=1.2379911.16=440.1KN （4-4）所以，T=1800KN KPcA成立，即该注塑机的锁模力符合要求。3. 成型腔数的确定 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算： N=(0.8S-W浇)/W件 =(0.8x228-10)/45.64 =3.78 （4-5） 式中： N-型腔数 S-注射机的注射量（g） W浇-浇注系统的重量（g） W件-塑件重量（g） 因为，N=3.782所以，此模具型腔为一模2腔结构合理。第四章 浇注系统的设计4.1 主流道的设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，为了便于熔融塑料在注射时能顺利的流入，开模时又能使冷却后的主流道凝料从主浇道中顺利地拔出，主浇道的形状设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面光洁度一般应有8。主流道一般是由浇口套构成，浇口套的作用：1、与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内。2、使模具在注射机上很好的定位。3、作为浇注系统的主浇道。主浇道的一端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为510 mm，并与注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。浇口套的球形凹坑深度常取35 mm。1）根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=4.0+0.5=4.5mm主流道球面半径为SR=喷嘴尺寸半径+（12）=18+1=19mm2）主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了仅于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取45mm约等于定模板的厚度见（下图）所示，材料采用T10制造热处理强度为5256HRC 主流道圆锥角可取3o6o，内壁粗糙度为Ra=0.63um 主流道大端呈圆角，半径r=13MM。以减小料流转向过渡时的阻力。 在模具结构允许的情况下，主流道应尽量可能短，一般小于60MM。过长则会影响熔体的顺利充型。 主流道衬套与定模座板采用H7/m6配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。4.2 冷料井和拉料杆的设计冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝，冷料穴的直径尺寸宜稍大于主流道大端的直径，该模具取13mm;深度约为主流道大端直径的3/4，约为6mm如（下图）所示，鉴于制件采用推板、推杆共同推出，并采用Z形拉料杆。 4.3 分流道浇口的设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。采用直接浇道的模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常见的分流道的截面形式有圆形、半圆形、梯形、U形、正方形和正六角形。从分流道设计的要点出发，即应尽可能的使流动阻力减小，各型腔能够均衡进料。设计原则（1）尽可能减小熔体的流动阻力。所以，在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值。（2）分流道转折处应以圆弧过渡。（3）表面粗糙度要求以a.为佳。（4）分流道较长，所以将分流道的端部沿料流前进方向延长，作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。1） 根据型腔的布置，可知分流道采用平衡式布置，采用圆形均布，既可满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔又便于制造加工，以保证精度。2） 分流道的形状裁面尺寸以及凝料体积 该模具采用圆形分流道，为了便于机械加工及凝料脱模，如图5.44.4 浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：1. 尽量缩短流动距离；2. 浇口应开设在塑件的壁厚；3. 必须尽量减少或避免产生熔接痕；4. 应有利于型腔中气体的排除。5. 考虑分子定向的影响；6. 避免产生喷射和蠕动；7. 不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口；8. 浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。经过仔细的考虑，该塑件是等壁塑件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔，而且还有利于气体的排除。第五章 成型零部件的设计5.1 分型面的确立分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件浇口形式有关。制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工、排气、脱模、提高塑件的表面质量及方便工艺操作等。 分型面的设计原则1、分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。2、分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。以使得模具零件易于加工。3、分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。4、分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。5、应满足塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度、推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。6、为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯7、考虑锁模力，分型面的选择应尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。8、考虑侧向抽拔距，一般机械分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。9、尽量方便浇注系统的布置。10、为了有利于气体的排出，分型面应尽可能与料流的末端重合。11、考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。 12、选择分型面时根据塑件的使用要求和所用塑料，要考虑飞边在塑件上的部位。13、选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择如图6-1所示：（5.2 排气槽的设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体不能顺利排出，就将在制品上形成气孔或其它制品缺陷，因此，设计型腔就一般要考虑排气的问题，但是该模具是采用分型面和嵌件的缝隙排气，故不特意开设排气槽。5.3 成型零件的结构设计成型零件主要包括型腔，性芯，各种形环的设计，由于型腔直接关系到塑件的质量，因此要求有足够的强度，刚度，硬度和耐磨性，还有要受塑料的挤压和料流的摩擦力，所以要求成型零件要有足够的精度和表面光洁度，一般光洁度在8以上，以保证所需的塑料产品的质量以及脱模方便10。5.3.1 型腔的结构设计凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式5种。由于该模具结构一般，又属于大型模具，内表面又要求高，内部凸起的圆台浅，加工方便，所以凹模板采用整体式5.3.2 型芯的结构设计型芯是用成型塑料内表面的零件。二者并没有严格的区分，总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。为了加工简单，该模具结构采用镶嵌式。如图5.3.3 成型零件的尺寸计算 型腔直径按平均收缩率计算（单位：mm）因为PP的收缩率为1%-3%，所以可知平均收缩率为2%。于是根据上列平均收缩率来计算下列成型零件的尺寸。型腔直径平均收缩率计算（单位=mm）。平均收缩率为：Scp=0.02mm1. 凹模的內形尺寸： （5-6）式中：L凹 为型腔內形尺寸(mm)； L塑为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取2% s为塑件公差，查表知PP塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在03mm公差取0.20mm；在36mm公差取0.24mm；610mm公差取0.28mm；1418mm公差取0.38mm；1824mm公差取0.44mm；6580mm公差取0.86mm；在80100mm范围内公差取1.00mm；所以型腔尺寸如下： L1=198 (1+0.02)-(3/4)1.44=200.88 L2=10(1+0.02)-(3/4)0.28=10.41 L3=100(1+0.02)-(3/4)0.86=101.36 型腔深度的尺寸计算： （5-7）式中： H凹凹模/型腔高度尺寸(mm)； H塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、K 含义如（1）式中。 H1=4(1+0.02)-(3/4)0.24=3.9 2. 凸模的外形尺寸计算： （5-8）式中：L凸凸模/型芯外形尺寸(mm)； L塑为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸； s 、k含义如（1）式中。所以型芯的尺寸如下 L1=15（1+0.02）+（3/4）0.32=15.54 L2=94（1+0.02）+（3/4）0.86=96.53型芯的深度尺寸计算： （5-9）式中： H凸为凸模/型芯高度尺寸(mm)； H塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、k含义如（1）式中。型芯的高度为： H=40（1+0.02）+（2/3）0.56=41.17第六章 合模导向机构的设计6.1 导柱导向机构的作用 导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。1、定位件用：模具闭合后。2、保证动定模和推板或上下模位置正确。3、保证型腔的形状和尺寸精确。4、在模具的装配过程中也起定位作用。5、便于装配和调整。6、导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。7、承受一定的侧向压力。 第七章 塑件脱模机构的设计7.1 推出机构的设计 顶出机构的功能是在任何正常的情况，顶出机构都能确实可靠的将成型塑件从模板一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其它模具零件相干扰的恢复到原来的位置。顶出机构的设计原则： 开模时应留在动模的一侧；塑件在成型顶出后，一般都有痕迹，但应尽量使顶出残留痕迹不影响塑件的外观，一般顶出机构应设在塑件内表面以及不显眼的位置；顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的位置，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤；顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠。顶出机构有多种类型，本设计采用顶杆中心顶出。采用段面形状为圆柱形的顶杆，圆柱型顶杆是最常用的一种，由于这个形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，且容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形顶杆顶出。7.2 复位的设计该模具脱模机构在完成塑件脱模后，为进行一个循环，必须回到初始位置，该模具是采用复位杆复位的。具体式样见图纸上的推杆固定板和装配图。7.3 脱模过程该模具采用弹簧和推件板脱模，分开之后由推件板推出，进而使塑件脱离动模12。7.4 模架的设计模架技术的标准，是指在模具设计中和制造中所应遵循的技术规范、基准、和准则。它具有以下定义：1. 减少了模具设计者的重复性工作；2. 改变了模具制造行业“大而全，小而全”的生产局面，转为专业生产；3. 模具的标准化是采用CAD/CAM技术的先决条件；4. 有利于模具技术的国际交流和模具出口。 根据实用模具设计与制造手册表2-86的注射模模体组合形式而选模架，它适应于单分型面的模具的推件板的推出机构13。模宽B1=350mm，模长L=400mm；模板A=60mm，材料45钢；模板B=70mm，材料45钢；垫块C=110mm，材料45钢；推件板的厚度为20mm，型芯固定板的厚度为25mm，采用45钢。 动模座板的高度为30mm,它的材料为45钢，定模座板的高度为25mm,它的材料也为45钢。 模架的总高度计算得：H=320经校核模具的强度和刚度都是足够的，且模架的大小也适中，经核算选用该模架是较为合理的。标准模架第八章 冷却系统的设计8.1 冷却管道的影响1、改善成形性 每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。2、 成形收缩率 利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。3、 塑件变形 模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。4、 尺寸稳定性 对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。5、 力学性能 适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。6、 外观质量 适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。8.2 冷却系统 影响冷却时间的因素有如下： 1. 模具材料； 2. 冷却介质温度和及流动状态； 3. 模塑材料； 4. 塑件壁厚； 5. 冷却回路的设计； 6. 模具温度。 一般注射到模具内塑料温度为200C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60C左右。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。 对于粘度低、流动性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙66等），因为成型工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却。8.3 冷却道开设原则冷却系统的设计原则：1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；2. 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；3. 浇口处加强冷却；4. 冷却水道出、入口温差应尽量小；5. 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置；6. 冷却水道尽量避免在塑件的熔接痕处；7. 合理确定冷却水接头位置。8.4冷却水道的结构由于该塑件体积比较大，所以水道采用直水道直径为8mm，在滑块上开设4条冷却水道。第九章 模具的装配该模具以模板相邻侧面作为装配基准，磨削模板相邻两侧面成90，然后以侧面为基准分别安装定模和动模上的其它零件。9.1 组件型腔和型芯与模板的装配根据这模具的结构采用埋入式型芯装配，固定板沉孔与型芯尾部为过度配合。固定板沉孔一般采用立铣加