6S现场管理方法与技巧手册.docx

*有限公司6S管理手册版本：A/0本6S管理手册由*公司质保部制定，主要用于本公司内部生产车间现场、原材料库、成品库和实验室的6S活动的指导依据。编制/日期：2020.8.1审核/日期：微信公众号：EHS无止境批准/日期：2020.8.1版本修订记录日期手册版本修订细节2020年8月*日A/0首次发布目 录1. 前言 . 12. 目的 . 23. 适用范围 . 24. 职责划分 . 25. 6S内容 . 2（1）起源 . 2（2）什么是6S管理 . 3（3）推行6S活动的意义 . 56. 推行6S的步骤流程图 . 6（1） 成立6S小组 . 7（2） 制定6S推行计划 . 8（3） 宣传、动员 . 9（4） 现场评估 . 9（5） 样板区的实施 . 9（6） 参观样板区 学习6S标准 . 10（7） 全员实践 推行6S活动 . 10（8） 持续推行6S活动 持续改善 . 107. 6S管理要领 . 11（1）1S 整理 . 11（2）2S 整顿 . 13（3）3S 清扫 . 18（4）4S 清洁 . 21（5）5S 素养 . 23（6）6S 安全 . 298. 6S改善档案图例 . 339. 6S检查表 . 34前 言基于*有限公司的发展战略方向和战略目标，为使公司发展战略积极践行，故在公司推行6S活动。本手册涵盖6S的基本活动内容和准则。有待本公司的全体员工积极参与与实践，对工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于干净、整洁、有序的状态，物品存放处于目视化管理，并持续不断的改善现场工作环境，以提高员工素养，为确保产品质量、提升企业形象创造条件。为配合公司推行“6S”活动，特编写了6S管理手册。本手册中较详实的介绍了“6S”的目的、适用范围、定义、作用、推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实用性，热忱希望全体员工对该手册多学习、深体会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己的日常工作，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”，为创造良好的工作环境、为企业的稳步发展打下坚实的基础。6S推行方针：整顿现场 自主管理 全员行动一、目的：指导和规范本公司推行的6S活动，以此手册内容作为公司6S活动的标准和依据；二、适用范围：该6S管理手册适用于本公司生产车间现场、原材料库、成品库和实验室的6S推行活动；三、职责划分：3.1 质保部负责该管理手册内容的起草和修订；3.2 总经理负责该管理手册的批准，并支持和监督6S活动的推行；3.3 生产部负责生产区域内的6S活动；3.4 质保部负责检验区域内的6S活动；3.5 采购部（仓库）负责原材料库的6S活动；3.6 营销中心（仓库）负责成品库的6S活动；3.7 研发中心负责研发实验室的6S活动；3.8 全体员工做到6S活动的积极参与。四、6S内容：（一）6S的起源通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。5S管理理论起源于日本，来自日文“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音的第一个字母“S”，故统称“5S”。1955年，日本的5S宣传口号是“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了两个S，其目的仅是为了确保作业空间和安全。后来因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是“清扫、清洁和素养”，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到1986年，日本的5S著作逐步问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法。第二次世界大战后，产品品质得以迅速的提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作环境、现场改善等方面发挥了重大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的迅速发展，5S管理已经成为工厂管理的一种新潮流。随着时代的发展，在原来5S的基础上又增加了安全（Safety）这个要素，形成了今天的6S。（二）什么是6S管理：1. “6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，也是公司企业文化的重要组成部分。2. “6S管理”主要指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。3. 6S的基本内容和解释：中文日文 罗马拼音英文一般解释 精简要义整理SEIRI-分类处理要与不要一留一清整顿SEITON-易取、易存、易放目视管理有名有家清扫SEISO-整齐、整洁美化环境 拿来即用清洁SEIKETSU-统一及维持标准化制定标准贯彻到底素养SHITSUKE-自发遵守规则自律守规自发改善安全-SAFETY持续零意外预防事故安全文化4. 6S的目的：类别6S定义目的1S整理将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2S整顿把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3S清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。稳定品质，减少工业伤害。4S清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。创造明朗现场，维持上面3S成果。5S素养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。6S安全重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。确保安全生产，杜绝安全事故（三）推行6S活动的意义：1. 提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；2. 减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；3. 提高工作效率：拥有一个良好的工作环境，可以使员工心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；4. 质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质；5. 安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少；6. 提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命；7. 降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；8. 缩短作业周期，确保交期；9. 改善员工精神面貌，提升员工归属感和集体荣誉感。高阶领导主持目标设定成立6S推行小组制定6S推行计划宣传、动员现场评估样板区的实施参观样板区，培训学习全员实践，推行6S活动6S检查，限时整改持续推行，持续改进五、 推行6S的步骤流程图：（1）成立6S小组6S小组组长6S小组副组长小组成员（生产部）1. 部长2. 各组组长小组成员（质保部）1. 部长2. 质检组长3. 质量工程师小组成员（采购部）1. 部长2. 原材料库库管员小组成员（营销中心）1. 经理2. 成品库库管员小组成员（研发中心）1. 总工程师2. 实验室负责人小组职责划分：01. 6S小组组长：由具有决策权的人员或具有协助/代理决策权的人员来担任，主要负责公司6S推行工作的主持和监督；02. 6S小组副组长：由_负责担任，主要负责辅助组长的工作，和制定6S执行标准；03. 小组成员：由相关部门领导和骨干人员组成，负责各部门6S活动的组织与监督，并对部门人员的6S标准认知进行培训和宣传；（2） 制定6S推行计划（此计划为起草版，具体可根据实际情况修改）时间工作内容形式参与人员第一周01. 高阶领导主持，制定6S方针和目标会议各部门领导02. 成立6S推行小组，任命6S小组组长会议各部门领导03. 制定6S推行计划会议6S小组第二周01. 宣传，召开6S动员大会会议全体人员02. 现场评估，收集、整理现场存在的问题，拍照取证现场6S小组03. 制定6S通用标准会议6S小组04. 选择样板区域，对其推行6S，进行试运行现场样板区负责人第三周01. 样板区开展整理工作现场样板区工作人员02. 样板区开展整顿工作现场样板区工作人员03. 样板区开展清扫工作现场样板区工作人员第四周01. 对上周进行的3S工作进行确认与改善（整理为6S改善档案）现场6S小组及样板区人员02. 对样板区制定责任区域划分、6S操作标准等会议6S小组及样板区负责人03. 按照6S操作标准开展清洁工作现场样板区工作人员04. 开展素养工作现场样板区工作人员05. 对清洁、素养工作的确认与改善（整理为6S改善档案）现场6S小组与样板区人员第五周01. 开展安全工作现场6S小组与样板区人员02. 对安全工作的确认与改善（整理为6S改善档案）现场6S小组03. 样板区的成果展示，制作6S改善档案，张贴于6S管理看板现场6S小组04. 各部门学习样板区的6S标准现场各部门负责人05. 各部门制定部门负责区域的6S推行计划会议各部门第六周01. 各部门推行6S活动，整理、整顿工作的开展现场各部门02. 开展清扫工作现场各部门03. 对以上3S活动进行确认与改善（整理为6S改善档案）现场6S小组04. 各部门对责任区域进行职责划分，并制作每个区域的6S操作标准会议各部门第七周01. 各部门按照6S操作标准开展清洁工作现场各部门02. 开展素养工作各部门03. 对清洁、素养工作的确认与改善（整理为6S改善档案）6S小组及各部门04. 开展安全工作各部门05. 对安全工作的确认与改善（整理为6S改善档案）6S小组及各部门07. 成果展示，制作6S改善档案，张贴于6S管理看板6S小组01. 持续推行，持续改善全体人员（3） 宣传、动员01. 高阶领导组织全体人员召开6S动员大会，宣贯6S活动；02. 各部门组织学习公司编制的6S管理手册；03. 统一行动、步调一致；04. 征集6S标语、漫画、管理看板样式等；05. 印制海报、标语，制作6S管理看板；（4）现场评估01. 由小组组长（或副组长）负责组织小组成员共同策划现场评估计划，按照计划对现场进行改善前的评估活动；02 对于发现的不符合现象，结合拍照的方式加以说明需要改善的内容，并将问题点整理汇总起来；03. 各部门根据识别出的问题，建立6S问题改善档案；（5）样板区的实施01. 建立6S执行标准；02. 选择一个区域，由其区域负责人组织部门人员对其推行6S活动，并以此区域设定为6S样板区域；（6）参观样板区，学习6S标准01. 各部门负责人负责对部门全体人员进行6S知识的培训，并以样板区为依据，讲解公司内的6S要求和标准；02. 6S培训应持续进行；（7） 全员实践，推行6S活动01. 各部门依据该手册内容，以及样板区的标准，各自部门开展6S活动；02. 持续推行，持续改善；（8）持续推行6S活动，持续改善01. 制定6S检查计划，由6S小组负责定期或不定期地对现场进行6S大检查，发现问题限时整改；02. 将每次检查结果公布于6S管理看板上；03. 将6S改善案例收集、汇总，制作6S改善档案（以照片形式）；六、6S管理要领（一）1S：整理（SEIRI）定义：区分要与不要的物品，工作场所整理计划应从整理开始，清楚地将工厂内的物品分门别类，保留要用的、处理不常用的、弃置不需要的，避免工作场所凌乱，以及出入通道受阻及提升仓库主要存货区空间。整理操作步骤流程图：开 始在工作场所选择一处地方设定判别准则，将需要和不需要的物品区分出来确定不需要的物品结 束对不需要的物品进行再分类处理不需要的物品（包括丢弃、转变位置或卖出）整理的推行要领：1. 对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的；2. 制定“需要”和“不需要”的判别标准；3. 清除不需要的物品；4. 调查需要物品的使用频度，确定日常用量；5. 制定废弃物的处理方法；6. 每日自我检查；7. 工作台不摆放个人生活用品，设置生活区整理标准例子：（目前暂无公司图片，借用港华图片） 设置“呆滞品区域” 设置“安全库存量”，避免库存容量过大（二）2S：整顿（SEITON）定义：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间不断减少，提升工作效率；3要素：目视化管理，形成一目了然的状态。1. 场所2. 方法3. 标签3定原则，即定位、定品、定量。1. 定位：明确物品的具体放置位置、适用容器、需要存放空间；如：a）货架的第1层、第2层还是第3层？一层中的哪个位置？左边、中间还是右边；b）操作台的左边、右边、上面还是下面等；c）设置呆滞品存放区域；d）明确使用容器的大小、材质，选择使用纸箱、木箱、塑料箱、铁桶等；e）每种物品使用的容器要统一；2. 定品：统一名称、规范标签；如：a）清晰显示物品种类，及货架的安全承重量标签等.b）容器上要有标签，最好使用颜色区分管理。3. 定量：规定合适的数量（存放标准容量）；如：a）相同容器存放的数量应该是一致的；b）备用品和易耗品应明确最大库存量、安全库存数量；c）标识卡上应体现实时数量。整顿操作步骤流程图：开 始将整理好的物品进行分类根据工作需要确定物品的存放位置确定物品的摆放方法、使用存放容器、标准容量有条理的摆放物品，利于拿取和存放结 束统一规范各类物品的标识方式和样式，保证简洁大方，内容清晰可见遵循物品摆放的原则并维持其状态整顿的推行要领：1. 要落实前一步的整理工作是否已完成；2. 布置流程，确定放置场所；3. 规定放置方法；4. 划线定位；5. 定制统一的标识和标签；6. 标识场所物品种类、名称、数量等信息；整顿原则：（1）根据以下 4 个类别分类决定存货区域：01. 货物种类02. 货物性质03. 消耗率04. 存货量（2）货物堆放货架准则 类别使用频率处理方法建议场所不用一年或以上没有用废弃/变卖 (按照公司指引)呆滞品区少用3 个月或 1 年内用 1 次分类管理仓库尾位置偶尔使用3 个月内使用 1 次或以上工作区内主存货区位置常用每周使用工作区内，随手可得主存货区位置(近发货区)每日使用工作区内，随手可得主存货区位置(近发货区)（3）6S现场标准线要求序号线的种类线的图示和颜色使用范围01绿色实线通道和生产作业区域的标识、合格品区02黄色实线待检区、物品定位区03红色实线不合格品、呆滞品存放区04红色网格线灭火器、消防栓的标识05蓝色角线设备、作业台的定位标识整顿的标准图例：01. 通道与生产作业区域 （绿色实线）02. 待检区（黄色实线）03. 不合格品存放区域（红色实线）0.4 灭火器、消防栓存放区域05. 作业台、设备定位线（蓝色角线）06. 物品定位区（黄色实线）（三）3S：清扫（SEISO）定义：将现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生；开 始明确清扫区域和物品划分清扫区域和清扫责任人制定清扫标准、清扫时间准备清扫工具结 束按标准和清扫时间要求进行清扫清扫步骤流程图：清扫的推行要领：1. 建立清扫责任区，绘制清扫责任平面图；2. 执行例行扫除，清理脏污；3. 调查污染源，予以杜绝；4. 建立清扫标准，作为规范；5. 做到清扫无死角；平面图的绘制要求：01. 对整个工作现场进行责任区域的职责划分；02. 每个区域使用不同颜色表示 ；03. 重点部位（如：电源、危险品等）应用特殊符号标明；04. 对安全通道用箭头指示出来；05. 标识出消防栓、灭火器的存放位置；06. 平面图应注明“责任人信息”。例图：（引用港华文件图片）清扫的标准图例： （四）4S：清洁（SEIKETSU）定义：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施方法予以标准化、制度化；清洁步骤流程图：开 始增加工作场所的透明度找出影响工作环境的问题推行改善行动把改善方法标准化结 束完善清洁标准文件，并进行培训清洁的推行要领：1. 落实前3S工作；2. 制订目视管理、颜色管理的基准；3. 制订稽核方法；4. 制订奖惩制度，加强执行；4.5、维持6S意识；5. 高阶主管经常带头巡查，引起重视；工作区域应明确清洁良好环境的标准要求，张贴于工作现场，保持每个在岗员工都熟知其要求，新进员工加入时应进行岗前培训。清洁的标准图例：01. 制作岗位6S标准作业规范（五）5S：素养（SHITSUKE）定义：对于规定了的事情，大家都按要求去做，并养成一种习惯；素养是一种能力，一种责任，一种胸怀、一种自我约束能力，对自身要不断提出新的进取目标，对企业要具有强烈的事业心、责任感和奉献精神。素养步骤流程图：开 始坚持每天6S，领导层要起到带头作用不断培训，告知员工工作环境整洁的重要性提出改善建议体会改善的好处结 束培养自主性改善的习惯素养的推行要领：1. 持续推动前4S至习惯化；2. 制订共同遵守的有关规则、规定；3. 制订礼仪守则；4. 教育训练（新进人员加强培训）；5. 推动各种精神提升活动(早会宣导、礼貌运动等)；素养的标准图例：01. 制作6S宣传看板，普及6S知识02. 制作6S活动看板，分享公司6S阶段成果03. 征集6S宣传标语，印制并张贴于工作现场04. 工作习惯的改变05. 素养的要求a . 摒弃工作方面的传统思维方式；b . 不要视图辩解，应寻求解决的方式；c . 行动先于言语，立即改正错误；d . 不要追求完美，即便是50分，也要立即采取行动；e . 不断进行整理、整顿、清扫活动；f . 要集思广益，不要单独苦思；g . 具有主人翁的意识。06. 素养自我升级每 天：a . 正确穿着工作服，保持干净、整洁；b . 工具/物品随手归位，摆放整齐，不压线；C . 物料/产品轻拿轻放、有序整齐、防止混放；d . 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面；e . 不能确定放置位置的物品，存放在待处理区；f . 按要求进行日常点检，及时报告异常现象；g . 遵守安全操作，无不安全行为；h . 保持台面干净无尘，每日工作完毕擦拭操作台、使用过的工具；i . 下班前所有物品全部归位，并关好门窗，切断水电开关。每 周：a . 进行一次工具柜和操作台的清理，清除不需要的物品；b . 全面整理工作区，识别不明确的物品，放置到待处理区；c . 对待处理区的物品按照处理方法进行处置；d . 清点现场堆积的物料，只保留必要的数量，多余物料及时退库；e . 更换破损、脱落、过期等标识；f . 清洁窗户、窗台、柜子、货架等日常不轻易清扫的位置；g . 清洁小推车、地牛等公用工具。每 月：a . 更换看板过期信息；b . 持续推行6S活动，不断改善；c . 整理6S改善档案；d . 6S评比活动。（六）6S：安全（SAFETY）定义：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一安全步骤流程图：开 始制作安全操作规范对在岗人员进行安全培训按要求佩戴防护用品进行安全检查结 束培养良好的安全意识，杜绝安全隐患安全的推行要领：1. 找出任何可能存在的安全隐患；2. 不断深化前5S的运动；3. 通过教育、培训不断加强员工的安全生产意识；4. 制定各项安全制度；01. 制作岗位/设备安全操作规范a . 识别工种数量；b . 根据每个工种的安全要求，制作安全操作规范；c . 按照岗前、岗中和下班离岗前的步骤，拍照说明；d . 制作图文并茂的操作规范，易于员工的查看与理解；注：依据设备/设施或仪器清单，制作各设备（设施/仪器）安全操作规范02. 对在岗员工进行安全操作规范的培训a . 对在岗的所有员工，进行相关的安全制度与安全操作规范的培训；b . 对新员工加强安全培训和安全意识的提高；c . 将培训常态化；a . 上岗前，按照安全操作规范，穿戴好安全防护用品；b . 推行初期，由各组组长负责岗前检查；c . 操作过程中需要注意的安全隐患，由部门领导或各组长抽查；d . 离岗前，做到安全操作规范要求，所有物品归位，排查各自工位的安全隐患；03. 培训效果验证04. 安全标语的张贴在易发生安全事故的地方张贴安全提示标语，如： 05. 特殊岗位安全穿戴要求06. 安全标识的认知七、6S改善档案例图：（目前暂无公司图片）八、6S检查表01. 生产车间：序号总分内容检查项目及标准得分15分通道01. 通道有障碍物；每处扣0.5分02. 通道有垃圾、污染物；每处扣0.5分03. 通道线被占压；每处扣0.5分04. 通道线破损，不清洁美观；每处扣0.5分225分暂存货架01. 货架上有灰尘、有散乱零件；每处扣1分02. 物料混乱摆放；每处扣1分03. 货架标识与周转箱物料标识不明确、不相符；每处扣1分04. 物料没标识清楚、不明确；每处扣1分05. 不同颜色周转箱堆放一起；每处扣2分06. 产品没有防护，有质量隐患；每处扣1分07. 不同种类、性质的物料存放在一起；每处扣1分08. 未按容器、容量盛放物料；每处扣1分320分半成品、不合格品、废品状态01. 呆滞品区、待处理区、不合格品区等物料没有定期处理；每处扣2分02. 呆滞品、废品、不合格品与合格品混乱存放；每处扣3分03. 批量不合格品未粘贴“红色不合格标签”；每处扣3分04. 个别不合格品未存放在红色周转箱内；每处扣2分425分工作台01. 工作台面不干净、有杂物、有私人物品；每处扣0.5分02. 工作台面下有垃圾未及时处理；每处扣0.5分03. 工作台面下物品摆放不整齐，有灰尘；每处扣0.5分04. 工作台面周围有散落的零件，未及时归位；每处扣0.5分05. 操作设备/仪器有明显的污渍、灰尘、油渍等；每处扣0.5分06. 产品没有区分摆放；每处扣0.5分07. 设备、仪器没有明确标识；每处扣0.5分08. 工作台没有明确的6S责任人标识或与实际不符；每处扣0.5分55分其他01. 门窗上有明显的灰尘、脏污等；每处扣0.5分02. 清扫工具未及时清洗干净、未归位；每处扣0.5分610分素养01. 食物带进工作现场，在工作时间或工作场所吃零食；每人扣0.5分02. 上班时间看手机、玩游戏；每人扣0.5分03. 离岗前未检查工作台面和负责的区域；每人扣0.5分04. 工作时间擅自离岗、串岗；每人扣0.5分05. 未按要求着装；每人扣0.5分710分安全01. 规定区域没有消防器材；每处扣0.5分02. 消防器材未按要求点检；每处扣0.5分03. 未按安全操作规范进行作业；每处扣1分04. 未按安全要求穿戴防护用品；每处扣1分05. 工作岗位没有张贴安全作业规范；每处扣1分02. 仓库序号总分内容检查项目及标准得分15分工作区域01. 区域划分不合理；每处扣1分02. 工作台面不干净，有灰尘，桌面摆放不到位；每处扣0.5分03. 风扇脏污、有灰尘、杂物、卫生死角未清扫到位；每处扣0.5分250分物料放置区01. 待检区、不合格品区和呆滞品区没有明显标识；每处扣1分02. 物料有灰尘；每处扣0.5分03. 物料筐不同型号叠放在一起，导致不整齐；每处扣0.5分04. 区域标识不合理，明显与货架物料标识区域不相符；每处扣1分05. 物料摆放不整齐，物料没有标识；每处扣0.5分06. 货架上、框子有灰尘，摆放不整齐，有洒落零件；每处扣0.5分07. 产品包装表面有脏污，有破损；每处扣0.5分08. 仓库物料与物料卡不符合；每处扣0.5分09. 物料、产品堆放区有杂物；每处扣0.5分10. 地面未保持清洁干燥