平面凸轮零件的加工工艺和数控编程.doc

毕业设计（论文）标 题： 平面凸轮零件的加 工工艺和数控编程学生姓名： 唐树斌 系 部： 专 业： 数控 班 级： 11春 指导教师： 摘 要平面凸轮零件的加工体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。着重说明了数控加工工艺设计的重要内容 、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 、数控刀具的规定与特点 、数控刀具的材料 、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装 、定位误差的概念和产生的因素 、数控车床的重要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学解决及编程尺寸设定值的拟定 、工步顺序的安排 、切削参数选择 、数控铣床的重要加工对象等。全面审核投入生产制造中。其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。关键词刀具，加工工艺，铣床类型，程序编程，夹具，等等。目录摘 要1一、零件图样分析3（一）结构分析4（二）选材分析4二、工件的装夹6（一）技术规定分析6（二）数控铣床夹具7（三）通用夹具8（四）数控铣削夹具的选用原则8（五）工件的装夹方法和装夹方式9（六）工件的定位9（七）定位基准的选择11(八)数控铣刀的选择12（九）铣刀的直径选择14（十）零件图的工艺性分析15（十一）零件的结构工艺性分析18（十二）工序的划分20一、零件图样分析如图所示图1-1（一）结构分析该零件为平面凸轮零件，外型是一个厚度为19MM，直径为280的圆盘。中间有一个凹槽宽度为41MM。靠左方向有一个直径为65的凸轮。中间尚有一个圆孔直径为35。由于结构比较简朴所以只需要用数控铣床铣出来就可以在保证它的质量之前。（二）选材分析机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品规定的零件。通常，毛坯需要通过若干工序才干转化为符合产品规定的零件。一个相同结构相同规定的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完毕，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。所以此平面凸轮零件应选择最经济，最符合实际条件的材料。由于凸轮运转速度比较高所以强度规定高。塑性和韧性规定都比较高。所以我们选择45号钢。我们可以分析以下45号的性能。45号钢又名优质碳素钢。抗拉强度: 600 (MPa)屈服强度: 355 (MPa) 延 长 率: 16% 断面收缩率: 40% 布氏硬度: 197材料化学成分组成 元素 比例(%) 碳 C : 0.420.50 铬 Cr ; 0.25 锰 Mn ; 0.500.80 镍 Ni ; 0.25 磷 P ; 0.035 硫 S ; 0.035 硅 Si ; 0.170.37试样毛坯尺寸/mm300 推荐热解决/|正火: 850 推荐热解决/|淬火: 840 推荐热解决/|回火: 600 力学性能|b/MPa: 600 力学性能|s/MPa: 355 力学性能|5(%): 16 力学性能|(%): 40 力学性能|AKU/J: 39 钢材交货状态硬度HBS10/3000，|未热解决钢: 229 钢材交货状态硬度HBS10/3000，|退火钢: 197特性及应用未热解决时：HB229 热解决：正火 冲击功：Aku39J 强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度规定不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油中淬火。焊牌号: 45应用举例: 重要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热，焊后消除应力退火。二、工件的装夹（一）技术规定分析由零件简图可知，该零件是一个盘型凸轮。它的质量规定是：（1）：表面间的平行度和垂直度，为了保证配合可以紧密贴和。所以工件应当装的平稳。（2）：表面粗糙度和经济等级，一般表面精度为IT6以上。表面粗糙度0.1高精度的表面。（3）：孔和槽的精度，垂直度，粗糙度。最终精度可达IT6-IT10。粗糙度1.6-0.4m。垂直度规定高。（4）其它部分达成尺寸规定即可。加工的关键问题是如何保证平面凸轮零件的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度。（二）数控铣床夹具1.数控铣床夹具的定义和分类在数控铣床上用于装夹工件的装置称为车床夹具。铣床夹具可分万能组合夹具，专用铣切夹具，多工位夹具，气动或液压夹具，真空夹具。尚有虎钳和分度头三爪卡盘这几种通用夹具。夹具的作用：简朴的定位和夹紧。（1）：为保持零件安装方位与机床坐标系及程编坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还规定能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。（2）：为保持工件在本工序中所有需要完毕的待加工面充足暴露在外，夹具要做得尽也许开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时规定夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。（3）夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏夹具或工件定位精度。（三）通用夹具数控铣削加工常用的夹具大体有下列几种：1）万能组合夹具 合用于小批量生产或研制时的中、小型工件在数控铣床上进行铣加工。2）专用铣切夹具 是特别为某一项或类似的几项工件设计制造的夹具，一般在批量生产或研制时非要不可时采用。3）多工位夹具 可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，也便于一面加工，一面装卸工件，有助于缩短准备时间，提高生产率，较适宜于中批量生产。4）气动或液压夹具 合用于生产批量较大，采用其他夹具又特别费工、费力的工件。能减轻工人劳动强度和提高生产率，但此类夹具结构较复杂，造价往往较高，并且制造周期较长。5）真空夹具 合用于有较大定位平面或具有较大可密封面积的工件。有的数控铣床(如壁板铣床)自身带有通用真空平台，在安装工件时，对形状规则的矩形毛坯，可直接用特制的橡胶条（有一定尺寸规定的空心或实心圆形截面）嵌入夹具的密封槽内，再将毛坯放上，开动真空泵，就可以将毛坯夹紧。对形状不规则的毛坯，用橡胶条已不太适应，须在其周边抹上腻子(常用橡皮泥)密封，这样做不仅很麻烦，并且占机时间长，效率低。为了克服这种困难，可以采用特制的过渡真空平台，将其叠加在通用真空平台上使用。除上述几种夹具外，数控铣削加工中也经常采用虎钳、分度头和三爪夹盘等通用夹具。（四）数控铣削夹具的选用原则在选用夹具时，通常需要考虑产品的生产批量，生产效率，质量保证及经济性等，选用时可参照下列原则：1）在生产量小或研制时，应广泛采用万能组合夹具，只有在组合夹具无法解决工件装夹时才可放弃；2）小批或成批生产时可考虑采用专用夹具，但应尽量简朴；3）在生产批量较大时可考虑采用多工位夹具和气动；液压夹具。由于此种零件属于大批量生产，外型比较简朴可以采用多工位夹具和气动；液压夹具。（五）工件的装夹方法和装夹方式在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点：1）力求设计、工艺和编程计算的基准统一。2）尽量减少装夹次数，尽也许在一次定位装夹后，加工出所有待加工表面。3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充足发挥数控机床的效能。 根据工件特点，用一块32032040的垫块，在垫块上分别精镗35及12两个定位孔（当然要配定位销），孔距离800.015，垫板平面度为0.05，该零件在加工前，先固定夹具的平面，使两定位销孔的中心连线与机床x轴平行，夹具平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。（六）工件的定位工件的定位的目的是使工件在夹具中相对机床，刀具都有一个拟定的位置。工件上用来定位的表面称为定位基准面，而在工序图上，用来规定本工序加工表面的位置的基准为工序基准。（1）工件定位的意义在切削加工过程中，要使工件的各个加工表面的尺寸、形状及位置精度符合规定规定，必须使工件在机床或夹具中占有一个拟定的位置。定位就是拟定工件在机床上或夹具中占有对的位置的过程。工件定位是否准确，决定了工件的加工精度能否达成规定。在成批生产中，工件夹紧后，使之与车床、刀具保持一个拟定的相对位置，也是缩短加工时间，提高生产效率的决定因素之一。（2）工件的定位原理1六点定位原理物体在空间的任何运动，都可以分解为互相垂直的空间直角坐标系中的六种运动。其中三个是沿三个坐标轴的平行移动，分别以x,y、z表达；另三个是绕三个坐标轴的旋转运动，分别以x,y,z表达，如图2-1所示。这六种运动的也许性，称为物体的六个自由度。在夹具中适本地布置六个支承，使工件与六个支承接触，就可消除工件的六个自由度，使工件的位置完全拟定。这种采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的图2-1在图2-1中，xOy坐标平面上的三个支承点限制了工件的z,x,y三个自由度；y02坐标平面的两个支承点限制了z.x两个自由度;xoz坐标平面上的一个支承点限制了矿一个自由度。这种必须使定位元件所相称的支承点数目刚好等于六个，且按3：1：1的数目分布在三个互相垂直的坐标平面上的定位方法称为六点定则，或称为六点定位原理。（3）工件的定位形式1完全定位工件在夹具中定位时，假如夹具中的六个支承点恰好限制了工件的六个自由度，使工件在夹具中占有完全拟定的位置，这种定位方式称为完全定位，如图22所示。2不完全定位定位元件的支承点，完全限制了按加工工艺规定需要限制的自由度数目，但却少于六个自由度。如图2-2所示为阶梯面零件，需要在铣床上铣阶梯面。其底面和左侧面为高度和宽度方向的定位基准，阶梯槽是前后贯通的，故只需限制五个自由度(底面三个支承点，侧面两个支承点)。图2-2由于工件无须铣台阶面。所以我们可以采用完全定位方式。（七）定位基准的选择（1）基准及分类（1）：基准：零件上用来拟定其他点，线，面所依据的点线，面。（2）基准的分类：依据用途不同基准可分为两类，设计基准，工艺基准。(2)定位基准的选择 1.精基准的选择选择精基准时，应能保证加工精度和装夹的可靠方便，可按下列原则： 1）基准重合原则 2）基准统一 3）自为基准原则 4）互为基准原则 5）保证工件定位准确、加紧可靠、操作方便的原则 2、 粗基准的选择 粗基准选择的规定应能保证加工面与非加工面之间的位置规定及合理分派各加工面的余量，同时为后续工序提供精基准面。具体按以下原则选择： 1)为了保证加工面和非加工面的位置规定，应选非加工面为粗基准。2)合理分派各加工面的余量3)粗基准要避免反复使用。4)粗基准的表面应平整光洁。5)余量均匀原则 此凸轮零件我们先用毛坯夹在车床上车一个平整光滑的平面，再以此平面作为粗基准。然后把此平面安装在铣床上加工出厚度为35MM的工件。 定位基准 采用“一面两孔”定位，即用圆盘X面和两个基准孔作为定位基准。加工出此零件的外型。再以以上的定位基准加工出凹槽和凸轮以及凸轮上面的通孔。(八)数控铣刀的选择（1）对刀具的规定1）铣刀刚性要好 一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床碰到这种情况很容易采用分层铣削方法加以解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，碰到余量大时无法象通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时可以预先考虑到，否则铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。但这样势必导致余量少的地方经常走空刀，减少了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。2）铣刀的耐用度要高 特别是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，并且会增长换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，减少了工件的表面质量。除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热解决状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充足发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。（2）常用铣刀种类1）盘铣刀 一般采用在盘状刀体上机夹刀片或刀头组成，常用于端铣较大的平面。2）端铣刀 端铣刀是数控铣加工中最常用的一种铣刀，广泛用于加工平面类零件，图2-3是两种最常见的端铣刀。端铣刀除用其端刃铣削外，也常用其侧刃铣削，有时端刃、侧刃同时进行铣削，端铣刀也可称为圆柱铣刀。图 2-33）成型铣刀 成型铣刀一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，合用于加工平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），也合用于特形孔或台。图2-4示出的是几种常用的成型铣刀。图 2-44）球头铣刀。合用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件较大的转接凹圆弧的补加工。图2-5是一种常见的球头铣刀。图 2-5 图 2-65）鼓形铣刀。图2-6是一种典型的鼓形铣刀，重要用于对变斜角类零件的变斜角面的近似加工。除上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀。但因不少数控铣床的主轴内有特殊的拉刀装置，或因主轴内孔锥度有别，须配制过渡套和拉杆。由于此零件比较简朴。（1）铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形面铣刀。（2）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工刀具。（3）铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。（4）立铣刀重要用于立式铣床上加工凹槽，台阶面，成型面等是数控铣削中最常用的一种铣刀。（九）铣刀的直径选择（1）平面铣削应选用不重合磨硬质合金端铣刀，立铣刀，或可转位铣刀。一般采用二次走刀，一次粗铣，一次精铣。（2）镶硬质合金刀片的端铣刀和立铣刀重要用于加工凸台，凹槽和箱口面。为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后运用刀具的半径补偿功能铣削槽的两边，直径达成精度规定为止。（3）加工余量小并且规定表面粗糙度较底时应采用立方CBN刀片端铣刀或陶瓷刀片端铣刀。（4）铣削盘类零件的周边轮廓一般采用立铣刀。所用铣刀的刀具半径一定要小于零件内轮廓的最小曲率半径，一般采用采用最小曲率半径为0.8-0.9即可。零件的加工高度最佳不要超过刀具的半径。（5）铣毛坯面时，最佳选用应质合金波纹立铣刀。应质合金波纹立铣刀在机床，刀具，工件系统允许的情况下可进行强力切削。（十）零件图的工艺性分析针对数控铣削加工的特点，下面列举出一些经常碰到的工艺性问题，作为对零件图进行工艺性分析的要点来加以分析与考虑。 图2-7 图2-8（1）图纸尺寸的标注方法是否方便编程，构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，各几何元素的互相关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确，有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等等。（2）零件所规定的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证。不要认为数控机床加工精度高而放弃这种分析。特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差，“铣工怕铣薄”，数控铣削也是同样，由于加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让极易产生切削面的振动，使薄板厚度尺寸公差难以保证，其表面粗糙度也将提高。根据实践经验，当面积较大的薄板厚度小于3mm时就应充足重视这一问题。由于此零件的厚度比较厚因此加工方面无须紧张。（3）零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统一。由于在数控铣床上多换一次刀要增长不少新问题，如增长铣刀规格，计划停车次数和对刀次数等，不仅给编程带来许多麻烦，增长生产准备时间而减少生产效率，并且也会因频繁换刀增长了工件加工面上的接刀阶差而减少了表面质量。所以，在一个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的一致性问题对数控铣削的工艺性显得相称重要。一般来说，即使不能寻求完全统一，也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达成局部统一，以尽量减少铣刀规格与换刀次数。（4）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的对的性。有些工件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面，如图b所示。由于数控铣削时不能使用通用铣床加工时常用的试削方法来接刀，往往会由于工件的重新安装而接不好刀(即与上道工序加工的面接不齐或导致本来规定一致的两相应面上的轮廓错位)。为了避免上述问题的产生，减小两次装夹误差，最佳采用统一基准定位，因此零件上最佳有合适的孔作为定位基准孔。假如零件上没有基准孔，也可以专门设立工艺孔作为定位基准(如在毛坯上增长工艺凸耳或在后继工序要铣去的余量上设基准孔)。如实在无法制出基准孔，起码也要用通过精加工的面作为统一基准。假如连这也办不到，则最佳只加工其中一个最复杂的面，另一面放弃数控铣削而改由通用铣床加工。（5）分析零件的形状及原材料的热解决状态，会不会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。由于数控铣削最忌讳工件在加工时变形，这种变形不仅无法保证加工的质量，并且经常导致加工不能继续进行下去，“半途而废”。这时就应当考虑采用一些必要的工艺措施进行防止，如对钢件进行调质解决，对铸铝件进行退火解决，对不能用热解决方法解决的，也可考虑粗、精加工及对称去余量等常规方法。此外，还要分析加工后的变形问题，采用什么工艺措施来解决。由于此工件结构形状简朴，适合编程。（十一）零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指在满足使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来的特性。为了多快好省地把所设计的零件加工出来，就必须对零件的结构工艺性进行具体的分析。重要考虑如下几方面。 (1) 有助于达成所规定的加工质量 合理拟定零件的加工精度与表面质量 图2-9 加工精度若定得过高会增长工序，增长制导致本，过低会影响机器的使用性能，故必须根据零件在整个机器中的作用和工作条件合理地拟定，尽也许使零件加工方便制导致本低。 保证位置精度的也许性 为保证零件的位置精度，最佳使零件能在一次安装中加工出所有相关表面，这样就能依靠机床自身的精度来达成所规定的位置精度。如图4-6(a)所示的结构，不能保证80与内孔60的同轴度。如改成图(b)所示的结构，就能在一次安装中加工出外圆与内孔，保证两者的同轴度。 (2) 有助于减少加工劳动量 尽量减少不必要的加工面积减少加工面积不仅可减少机械加工的劳动量，并且还可以减少刀具的损耗，提高装配质量。图2-10中的轴承座减少了底面的加工面积，减少了修配的工作量，保证配合面的接触。图4-8(b)中减少了精加工的面积，又避免了深孔加工。 图2-10图2-11尽量避免或简化内表面的加工 图2-12由于外表面的加工要比内表面加工方便经济，又便于测量。因此，在零件设计时应力求避免在零件内腔进行加工。如图2-10所示箱体，将图(a)的结构改成图(b)所示的结构，这样不仅加工方便并且尚有助于装配。再如图4-11所示，将图(a)中件2上的内沟槽a加工，改成图(b)中件1的外沟槽加工，这样加工与测量就都很方便。 图2-13（十二）工序的划分（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完毕的部位。在用第二把刀、第三把完毕它们可以完毕的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分提成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简朴的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度规定较高的部位。（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后也许发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来拟定，但一定力求合理。