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第六章 水力机械、辅助设备安装
6.1 工作范围
全厂油、水、气、测量系统设备及附件的现场验收、保管、维护、二次运输、安装、调试、试验、试运行等全部工作。主要系统如下：
（1）技术供水系统；
（2）渗漏排水系统；
（3）检修排水系统；
（4）透平油系统；
（5）绝缘油系统；
（6）压缩空气系统；
（7）水轮机压缩空气补气系统；
（8）地下厂房空调供水系统；
（9）电站公用水力测量系统。
6.2 施工准备
6.2.1技术准备
根据设计图纸和设计文件，国家和部颁最新的有关规范、规程、标准，以及设备生产厂家的安装图纸、安装说明书进行设备、部件的安装、调整、试验；所有到货设备，应根据设计有关文件检查是否符合指定的设备厂家、产品名称、规格及型号。产品设备应具备完整的包装及全套技术文件，如发现异常情况，应向监理人报告，并协助设备厂家处理，直至满足要求。
6.2.2施工设备准备
为保证安装进度和施工质量，现场配备辅助设备及管路安装的主要施工设备及工器具，设备和工器具由专人管理，工具房安置在安装场地旁边。
6.2.3施工前的准备
（1）参加由监理单位组织的安装工作面正式交接与验收。内容包括：交接范围、工作面状况、土建和预埋件的相关尺寸、数量，以及存在的问题和处理意见。
（2）参加发包人组织的设备开箱检查验收，核对规格、型号、数量应符合设计要求。检查技术文件、产品合格证书、设备零部件是否齐全。
（3）熟悉设计图纸，根据合同要求、现场条件及有关技术文件及规程规范，编制详细的施工技术措施，经批准后开始施工。
（4）参加监理人组织的由工程设计单位及设备制造厂家对设计图纸和设备安装程序、工艺要求、质量标准等进行的技术交底。
（5）根据工程进度合理组织人力、材料、设备、施工器具，并做好施工工装准备。
（6）施工前对施工人员进行技术质量交底，施工安全交底和文明施工交底。
（7）对有特殊要求的工种进行技术培训及考核，取得合格证的人员方能上岗。
6.3 水力机械辅助设备安装技术要求
6.3.1通用技术要求
（1）水力机械辅助设备，除制造厂已铅封或标明“不准拆卸”的设备及部件外，在安装前都进行全面分解、清洗，并按发包人提供的设计图纸和设计文件，国家和部颁最新的有关规范、规程、标准以及设备生产厂家的安装图纸、安装说明书进行设备、部件的安装、调整、试验。
（2）对工作压力在1MPa以上的阀件单独进行严密性耐压试验，对不合格阀件处理合格后方可安装。按规定进行逐台试运转，检查其性能是否达到制造厂保证的各项指标。所有试运转记录，出厂合格证要交监理人验证，并随竣工资料移交。
（3）按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定进行管路系统的制作、安装和检查。
（4）现场配制的管道及管路附件，按规定进行耐压或渗漏试验，管道的耐压试验压力是管道设计压力的1.5倍。对用于压力在1MPa以上管道要有材质合格证明或材料试验记录，符合设计要求。凡埋入混凝土或隔墙内的管道，按图纸设计要求安装好，并在混凝土浇筑前完成埋入段的耐压试验及管口封堵工作。
（5）对于过缝的管道严格进行过缝处理。对所安装的管路系统按国家相关规定进行清理和清洗。
（6）设备和管路的安装、试验完成之后，根据监理单位的要求对管路进行油漆，同时对设备进行补漆或最终油漆，油漆的工程量包括在相关的设备和管路系
统安装报价中。
（7）在安装过程中应接受设备制造厂技术人员的技术指导。
（8）管径小于等于DN150mm的供排水管路（含埋管）采用不锈钢管，其余均采用加厚钢管。
（9）供排水管道安装完毕后，按GB/T8564的规定进行试压检漏。自流排水管道做灌水试验，灌满水后10分钟内不渗不漏为合格。
（10）供排水管道系统安装后进行冲洗，冲洗流量等于系统最大设计流量或管内冲洗水流速度≥ 1.5m/s。
（11）后置式支架及锚栓主要用于水系统、油系统、压缩空气系统等明敷管路的固定和支撑。承包人应委托后置式支架及锚栓制造厂家根据设计图纸及现场实际情况进行二次设计。用于管路安装的后置式支架系统必须经过严格的检测，必须提供系统抗冲击测试报告。后置式支架的设计负荷应按图纸要求间距的管道满水乘以2.5倍的安全系数来计算，并考虑现场振动及动负荷要求。后置式锚栓有量化的承载力性能指标并能提供相应检测报告。所有锚栓必须满足：有效锚固系数：α≥1.00；抗拉（剪）承载力变异系数：νN≤0.15；滑移系数：γi≥0.80。
6.3.2管路制作
（1）管件制作前管子检查
1）管道部件制作加工前，应核对管材的规格、材质符合设计要求。
2）管子外径及壁厚尺寸偏差应符合相关的制造标准。
3）钢管使用前进行外观检查，其表面达到以下要求。
Ⅰ、无裂纹、夹渣、重皮等缺陷。
Ⅱ、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
Ⅲ、合金钢应有材质标记。
4）有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
（2）管件制作（坡口弯、三通、喇叭口等管件）
1）所有管件制作按图纸要求下料、组合、焊接。曲率半径一般不小于管径的1.5倍，90度弯头单瓣不少于4节，轴线、角度与样板相符，在同一平面上弯曲轴线水平偏差不大于2mm。
2）三通制作垂直夹角偏差不大于2.5度，两管道正交切口平滑，凸凹缝隙不大于±2mm，切口与管中心线垂直偏移不大于管径的2%。
3）喇叭口的制作，其渐变段长度不小于两头管径差的3倍，两端直径及圆度符合设计要求，偏差不超过设计直径的+1%，且不超过+2mm。
4）管道直径在800mm以上管件制作,其焊缝必须进行封底焊接。焊缝坡口应按图纸要求进行加工并修磨平整，焊渣、焊药皮、焊接飞溅物、油渍均清除干净，并进行焊缝打磨，使其焊缝加强面与管道本体平滑相接，加强面最高点不高于管外径1.5-2mm。
（3） 热弯管时，加热应均匀，升温应缓慢，加温次数一般不超过3次。常用管子热弯温度及热处理条件一般按下表规定执行。
表6.3-1 常用管子热弯温度及热处理条件
材质
钢号
热弯温度区间
℃
热处理条件
热处理温度
恒温时间
冷却方式
碳素钢
10、20
750-1050
不处理
不处理
不处理
不锈钢
1Cr18Ni9Ti
900-1200
（1050-1100）℃淬火
每毫米壁厚0.8min
水急冷
有色金属
铜
500-600
不处理
铜合金
600-700
（4）机组环管弯制：一般采用冷弯方式并辅以氧、乙炔火焰烘烤的办法，胎具制作要根据环管管径大小而分别制作。胎具长度在0.8m～2.2m之间。弯制工具如：平台、卷扬机、钢绳、滑轮组、起吊工具均应匹配。一圈环管弯制完成应进行预组装，环管半径偏差一般不大于设计值的2%，管子在同一平面上，其偏差不大于40mm。予组装完成应编号后再拆开、归堆、捆扎、集中保存，待运安装。
（5）其它管件的制作（支架、基础板、U型卡、Ω膨胀弯、阀门方向手轮等）须按图纸加工制作，基础板埋入面的焊接面积不小于埋入锚助6倍的截面积。Ω膨胀弯制作一般用一根管子煨成，不允许存在焊缝，并保持在同一平面内。
（6）使用手动、电动、液压弯管机或顶管机进行弯管作业，必须了解其机械性能、规格型号，根据其操作规程和厂家给定的操作程序进行使用和弯管。
（7）制作法兰垫片时，根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。当大口径垫片需要拼装时，采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。垫片尺寸与法兰密封面相符，内径大2mm-3mm，外径小1.5mm-2.5mm。
（8）支、吊架的制作形式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上的孔应采用机械钻孔。
6.3.3预埋管道的埋设
埋设管路均在我方临建场地用50t汽车吊吊装，8t载重汽车运输，厂房内用桥机吊装就位。
（1）预埋管路安装程序
图6.3-1 预埋管路安装工艺程序图
施工准
施工准备
管路预
管件制作
测
现场测量放点
管路吊
管路吊装就位
管路安
管路安装加固
管路压
管路压力试验
管路验
管路验收
砼浇筑
混凝土浇筑
混凝土浇筑标
管路标记
管路定
管路检查、维护
图7.
（2）管道加工
1）钢管切割
Ⅰ、切口和坡口表面应符合施工图纸的加工要求，管口应光滑、平整，无裂纹、毛刺、铁屑等，局部凹凸一般不大于3mm。
Ⅱ、管端切口平面与中心线的垂直偏差不应大于钢管外径的2%，且不得大于3mm。
2）弯管加工
Ⅰ、弯制有缝管时，其纵缝位置置于水平和垂直之间的45度处。
Ⅱ、在施工图纸未规定且在埋设条件许可时，应采用大弯曲半径。电气管道的最小弯曲半径应符合相关规范的规定；钢管加工的风管，不应采用焊制或褶皱弯头；管子的弯曲半径，热弯管时一般不小于管径的3.5倍，冷弯管时一般不小于管径的4倍，采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍（D为钢管外径）。
Ⅲ、加工后钢管截面的最大、最小外径差，一般不超过管径的8%。
Ⅳ、弯头应无裂纹、折皱、凹陷和过烧等缺陷。
Ⅴ、弯曲角度应与施工图纸相符。
Ⅵ、弯管内侧波纹褶皱高度一般不大于管径的3%，波距不小于4倍波纹高度。
（3）管道的安装埋设
1）钢管安装：
Ⅰ、钢管在安装前，内部应清理干净。
Ⅱ、直管段两环缝间距不小于100mm，且大于2倍管子外径。
Ⅲ、管道的任何位置不得有十字形焊缝。
Ⅳ、焊缝距离弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
Ⅴ、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内，不得有焊口。
Ⅵ、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝要经无损探伤检查合格。
Ⅶ、管子对口检查平直度，在距接口中心200mm处测量允许偏差1mm；全长允许偏差不超过10mm。
Ⅷ、管道的焊接坡口型式和尺寸，应符合施工图纸的规定。当施工图纸未规定时，应符合GB50235-97附录B第B.0.1条规定。电气管道采用套管焊接连接时，管与管的对口应位于套管中心，焊缝应牢固严密。
Ⅸ、管道组接时，应清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其它附着物。清理合格后应及时焊接。
Ⅹ、焊接环境应符合本技术条款的规定。
Ⅺ、钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
2）硬聚氯乙烯管安装
Ⅰ、配管及坡口：锯管选用细齿锯、割管机等机具。端面应平整并垂直于轴线，不得有裂纹、毛刺等缺陷。插口处挫成15～30°坡口，坡口钝边厚度为管壁厚度的l／3～1／2；
Ⅱ、管道粘接以及胶粘剂的安全使用，应符合GJJ/T29-98第4.3节规定。
Ⅲ、塑料管与钢管连接应采用专门配件。
3）管道埋设
Ⅰ、埋管道通过沉降缝时，必须按施工图纸的要求作过缝处理。
Ⅱ、预埋管道安装就位后，使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑和回填时发生变形或位移，钢支撑可留在混凝土中。若需要将预埋管道与临时支架焊接时，不应烧伤管道内壁。
Ⅲ、在施工图纸未规定时，预埋钢管管口露出地面不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口坐标位置的偏差不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2%，管口法兰与管道垂直度偏差不超过l%。管口应采取有效措施加以保护，注意防止管道堵塞、接口的损坏和锈蚀，并应有明显标记。
Ⅳ、钢管、塑料管等电气管道预埋时尚应遵守GB50168-92第三章及GB50258-96第二章的有关规定。若预埋电气管道的终端设置在明装的管道盒或设备上，采用模板固定管道，以保持准确位置。
Ⅳ、我方按施工图纸的要求，将预埋电气管道的终端引出，在预埋的电气管道中穿一直径不小于2mm的镀锌铁丝，末端露出终端外。若施工图纸另有规定时，按规定执行。
Ⅵ、排水、排油管道应有与流向一致的坡度，其坡度应符合设计要求。无设计要求时，一般按2%-3%的坡度施工。
Ⅶ、在施工图纸未规定时，管道穿过楼板的钢性套管，其顶部应高出地面20mm，底部与楼板底面齐平；安装在墙壁内的套管，其两端应与墙面相平。管道穿过水池壁和地下室外墙时，设置防水套管；穿过屋面的管道有防水肩和防雨帽。
Ⅷ、地漏的顶面标高应比该处最终地面或沟底低10mm，地漏水封深度不得小
于50mm。
Ⅸ、管道不宜采用螺纹和法兰连接。
Ⅹ、测压管道，尽量减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔符合设计要求。
Ⅺ、油管道一般采用埋设套管的办法。
（4）焊缝质量检查
1） 缝表面加强高度，其值为1mm-2mm；遮盖面宽度：I型坡口为5mm-6mm，V型坡口盖过每边坡口约2mm。
2）焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷，咬边深度应小于0.5mm；长度不超过焊缝长的10%，且小于100mm。
3）除自流排放介质的管道外，管道的焊缝均应在介质为水的强度耐压试验中进行检查，不得有渗漏和裂纹现象。强度耐压试验按GB/T8564-2003第4.11条要求进行。
4）额定工作压力大于8MPA的管道对接焊缝，如高压气系统管路，除进行介质为水的强度耐压试验外，还应进行射线探伤的抽样检验。抽检比例和质量等级符合设计要求，无设计要求时抽检比例不得低于5%，其质量不得低于III级。
（5）管道的试验
管道埋设完毕后，会同监理工程师对管道进行下述试验：
1）埋设压力管道进行严密性耐压试验时，试验压力应为设计压力的1.25倍，保持30min，无渗漏及裂纹等异常现象。
2）排水管做灌水试验。灌水高度应不低于埋设层地面高度。在管道充满水15min后，再灌满后延续5min，检查管道液面不下降为合格。
3）当试验过程中发现有泄漏时，应在消除缺陷后，重新进行试验。
4）预埋管管口应采取封堵性保护。
5）向监理工程师提交完整的管道试验记录。
（6）管道的清洗和防腐
1）水压试验后，管道的吹扫、清洗工作应根据施工图纸的要求或按照有关规定及监理的要求进行。
2）管道的防腐工作应在安装前完成，连接部位则应在试验合格后进行。
3）防腐施工前应清除表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
4）在施涂部位，按施工图纸规定的材料，并按制造厂使用说明书的规定，进行施涂作业。
5）所有管口应封口保护，防止管路在安装期间堵塞。
（7）预埋管道的质量检查
1） 在混凝土浇筑和回填前，按监理工程师批准的预埋件埋设汇总图，全面检查各类管道的埋设情况，防止漏埋和错埋。
2） 会同监理工程师按规定的质量标准，对每个预埋管道的加工和安装埋设质量逐项进行质量检查，并作好记录。
6.3.4固定件的埋设
（1）固定件的安装埋设
1）各类固定件应按施工图纸要求购置和加工。加工后的固定件应平直，无明显扭曲，切口应无卷边、毛刺。
2）固定件安装就位，并经测量检查无误后，应立即进行固定。采用电焊固定时，不得烧伤固定件的工作面；采用临时支架固定时，支架应具有足够的强度和刚度。在浇筑混凝土或回填时，应保持固定件位置正确。固定件不得跨沉降缝或伸缩缝。
3）暗装插座、开关等的专用盒四周应无缝隙，面板紧贴饰面。
4）在同一直线段上，同一类型的支、吊架间距应均匀，横平竖直并整齐。
5）电气部分预埋固定件的埋设，符合施工图纸和GB50168-92第四章的规定。
6）整个施工期间，应注意保护好全部预埋固定件，防止其发生损坏和变形，由于施工措施不当造成预埋固定件的损坏和变形时，应由承包人负责修复。
7）预埋固定件采用二期混凝土预留孔（槽）时，预留孔孔模的埋置应符合施工图纸和本技术条款的规定。
（2）预埋固定件的质量检查
会同监理工程师按合同规定的质量标准，对预埋固定件进行质量检查，并作好记录。
6.3.5明装管路安装
所有管路均在临建场地用50t汽车吊吊装，用8t载重汽车运输。
明装管路安装程序如下图6.3-2所示。
施工准备
埋设管路安装检验
明管配置及支架安装
明管焊接、检验、清扫
明管、阀门、表计安装
管路严密性及系统试验
管路防腐
系统管路验收移交
图6.3-2 明装管路安装工艺程序图
（1）按施工图纸技术要求配置管道,其安装质量应符合GB8564-2003、SDJ249.4-88、GBJ236-82规范和标准；全部管件及附件等应符合国家颁布的最新标准和相应技术规范。
（2）焊接联接的部件应准确地按尺寸切割下来。如有需要，部件应被碾压或轧制成合适的曲率。焊接部件的坡口应剪切，气炬切割或机械加工，以适当需要的焊接型式并可以焊透。切割面应为无缺陷的金属，以免受到分层、剪切和气炬切割造成的表面缺陷或其它严重缺陷的影响。被焊表面应无锈斑、油污、油脂和其它异物。
（3）在浇注混凝土和压力灌浆期间，铜管的预埋部分应维持静水压力。铜管包以角铁或用其它得到批准的方式，以保护铜管。
（4）管道应根据现场安装尺寸精确地下料并就位而无扭曲或附加力。在具体位置没有用详细尺寸标定的地方，管道安装应尽可能地靠近墙壁，天花板或柱子等，以便占据最小的空间。除非在图纸里明确表示或说明，否则管道应平行于建筑物边线布置。所有管路正式安装前应按图纸要求进行清扫。
（5）所有螺纹连接管道，在下料后攻丝前应修整并清除毛刺。切出的管螺纹
应光滑无划痕。安装后，管子上外露的螺纹线不超过三圈。螺纹连接时只应在外螺纹上使用润滑油。
（6）焊接接头应根据关于焊接规范中的相应要求进行组焊。焊接设备和焊接人员应按《焊工技术考核规程》的标准通过资格审查试验。
（7）钢管切割用氧炔焰进行，切割完后用砂轮机将切口或坡口表面打磨光滑，应平整、无裂纹、毛刺、铁屑等。
（8）对不锈钢管道，采用机械切割机进行切割，管口用气动切割机加工坡口。被焊表面应无锈斑，油污等异物。
（9）不锈钢管的焊接，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺，焊口内壁不允许有渣、瘤。
（10）所有铜管安装前应切整齐、修整好，去掉毛刺和清污。管端扩口应使用制造厂推荐的扩管工具。安装后铜管扩口与锥形管接头应结合紧密。
（11）所有试验应采用不损坏表计、压力信号器或其他辅助设备的方式进行。
（12）除另有表示外，所有的管路都要在一定的位置上安装活接以便于维修，接头的等级及材料应符合设计要求。
（13）管路的吊架、管道滚柱，支架及地锚的型式及间距应符合设计图纸或规范要求。
（14）管道的焊接
1）管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸。一般在壁厚不大于4mm时，选用“I”型坡口，壁厚大于4mm时采用70度角“V”型坡口，对口间隙及钝边间隙为0-2mm，对缝错口不超过壁厚的20%，但最大不超过2mm。
2）油、气系统及有特殊要求的水系统管道中的钢管对口焊接时，应采用氩弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺；管子外径小于或等于50mm的对口焊接宜采用全氩弧焊。
3）铜管的对口焊接和铜管和碳钢管接头的焊接，宜采用承插口插入焊接。
4）管道焊接的工艺要求：
Ⅰ、焊条的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及施工条件等确定，且焊接工艺性能良好。
Ⅱ、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
Ⅲ、 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧损伤母材。
Ⅳ、不锈钢管对口焊接用氩弧焊打底时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
Ⅴ、焊接时应采取合理施焊方法和施焊顺序，焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
Ⅵ、应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电流、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
5）焊缝质量检查
Ⅰ、 焊缝表面加强高度，其值为1mm-2mm；遮盖面宽度：I型坡口为5mm-6mm，V型坡口盖过每边坡口约2mm。
Ⅱ、 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷，咬边深度应小于0.5mm；长度不超过焊缝长的10%，且小于100mm。
Ⅲ、 除自流排放介质的管道外，管道的焊缝均应在介质为水的强度耐压试验中进行检查，不得有渗漏和裂纹现象。强度耐压试验按GB/T8564-2003第4.11条要求进行。
Ⅳ、额定工作压力大于8MPA的管道对接焊缝，如高压气系统管路，除进行介质为水的强度耐压试验外，还应进行射线探伤的抽样检验。抽检比例和质量等级符合设计要求，无设计要求时抽检比例不得低于5%，其质量不得低于III级。
（15）油系统管道不得采用焊接弯头。采用热压制弯头时，弯头的壁厚应不小于直管壁厚。
（16）卡箍式和卡套式管接头的安装位置距支吊架的距离，应符合设计要求。
（17）使用卡套式管接头的管道，其管道的材质、圆度、外径偏差及伸出卡套的长度应符合设计要求。压紧螺母紧固后，管子顶端不得与管接头体接触，对接管接头管口中心偏差不大于管径的2%。
（18）管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙稀带或密封胶。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
（19）管子、管件及阀门安装前， 内部应清理干净。安装时，应保证不落入脏物。
（20）管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整。支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，与管子接触良好。
（21）法兰连接应符合下列规定：
1）法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在。垫片厚度，除低压水管用橡胶板可达4m外，其他一般为1mm-2mm，垫片不得超过两层。
2）法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。紧固螺栓的规格尺寸、安装方向应一致，螺栓压紧力应均匀，螺栓应露出螺母2个-3个螺距。
3）管子的平法兰焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1%。
4）压力管道弯头处，不应设置法兰。
5）焊接在主管上的支管，与主管的贯穿部位应有补强法兰或采取其他的补强措施。
（22）管道及管件的试验
1）工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPA及以上的管件，按GB8564-2003第4.11条的要求作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器按第4.12条的要求作渗漏试验；
2）工作压力在1MPA及以上的阀门和1MPA以下的重要部位的阀门，应按GB8564-2003第4.11条的要求作严密性耐压试验；
3）油、气、水系统管道及管件安装后，一般应进行充油、通水或通气试验，试验时逐步升至额定工作压力，应无渗漏现象；
（23）整个管道工程应与其他建筑工程相配合，以使整个项目在最有效和最适宜的方式下安装，并避免管道、沟槽、设备、建筑结构之间的相互干扰。
（24）设备和管路的安装和试验完成后,承包人应根据设计图纸和监理人的要求对设备、管路、阀门、支架等进行油漆。管道隔热层施工按设计要求及厂家技术文件进行。管道隔热使用的材料，其强度、容重、导热系数、耐热性、含水率和品种规格均应符合设计要求。
（25）明管安装位置应符合下列规定：
1）管子安装位置（坐标及标高）的偏差一般室外不大于15mm，室内不大于10mm。
2）水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15%，且不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2%，且不超过15mm。
3）排管安装应在同一平面上。偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0mm-+5mm范围内。
4）自流排水管和排油管坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2%-0.3%。
6.4 技术供水系统
6.4.1工作范围
全厂技术供水的主要部位有：发电机上、下导轴承冷却用水，空冷器冷却用水、推力轴承外循环装置冷却用水、水导轴承冷却用水、主轴密封用水备用水和主变冷却用水。包括：机组技术供水设备、管路及附件；主变技术供水设备、管路及附件；机组内部供水设备、管路及附件；主变内部的供水设备、管路及附件。
6.4.2主要工程量
机组技术供水系统主要设备安装工程量见表6.4-1。
表6.4-1 技术供水系统主要设备安装工程量
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1.
机组供水泵
Q=2200m3/h，H=50m，N=400kW/380V
台
2
2.
主变供水泵
Q=400m3/h，H=50m，N=90kW
台
2
3.
立式管道增压泵
Q=25m3/h，H=41m，N＝5.5kW
台
1
4.
全自动滤水器
ZLSG-500，Q=2120m3/h，PN=1.0MPa，过滤精度5mm
台
2
5.
全自动滤水器
ZLSG-250，Q=530m3/h，PN=1.0MPa，过滤精度5mm
台
2
6.
主轴密封滤水器
ZLSG-50，Q=22m3/h，PN=1.0MPa
台
1
7.
水力控制阀
DN500,PN1.0MPa
只
1
8.
安全泄压阀
DN200，PN2.5MPa
只
1
9.
闸阀
DN100，PN1.0MPa
只
32
10.
止回阀
DN500,PN1.0MPa
只
2
11.
止回阀
DN250，PN1.0MPa
只
2
12.
止回阀
DN50，PN1.0MPa
只
1
13.
球阀
DN25，PN1.6MPa
只
2
14.
电动蝶阀
DN500,PN1.0MPa
只
3
15.
电动蝶阀
DN250,PN1.0MPa
只
3
16.
电动蝶阀
DN50,PN1.0MPa
只
3
17.
电动球阀
DN350,PN2.5MPa
只
1
18.
电动球阀
DN32，PN1.6MPa
只
2
19.
法兰式蝶阀
DN500,PN1.0MPa
只
9
20.
法兰式蝶阀
DN250,PN1.0MPa
只
4
21.
法兰式蝶阀
DN250,PN2.5MPa
只
13
22.
法兰式蝶阀
DN80,PN1.0MPa
只
1
23.
法兰式蝶阀
DN80,PN1.0MPa
只
1
24.
法兰式蝶阀
DN65,PN1.0MPa
只
1
25.
法兰式蝶阀
DN50,PN1.0MPa
只
13
26.
减压阀
DN350,PN2.5/1.2MPa
只
1
27.
减压阀
DN350,PN1.2/0.6MPa
只
1
28.
减压阀
DN25，PN1.6MPa
只
1
29.
截止阀
DN32，PN1.6MPa
只
2
30.
截止阀
DN25,PN1.0MPa
只
3
31.
取水口
DN700
个
1
32.
取水口
DN300
只
2
33.
电磁流量计
DN500,PN1.0MPa
只
1
34.
电磁流量计
DN250,PN1.0MPa
只
2
35.
电磁流量计
DN250,PN1.0MPa
只
2
36.
电磁流量计
DN80,PN1.0MPa
只
1
37.
电磁流量计
DN50,PN1.0MPa
只
2
38.
流量开关
只
19
39.
温度传感器
只
16
40.
压力变送器
PN1.0MPa
只
12
41.
压力表
φ100mm，PN1.0MPa
只
72
42.
压力表
φ100mm，PN2.5MPa
只
1
43.
压力开关
PN1.0MPa
只
1
44.
仪表阀
DN15，PN1.6MPa
只
86
45.
低压流体输送用焊接钢管
φ219.1X6.0
m
80
46.
低压流体输送用焊接钢管
φ168.3X6.0
m
10
47.
低压流体输送用焊接钢管
φ139.7X5.5
m
0.3
48.
低压流体输送用焊接钢管
φ114.3X5.0
m
80
49.
低压流体输送用焊接钢管
φ88.9X5.0
m
150
50.
低压流体输送用焊接钢管
φ76.1X4.5
m
80
51.
低压流体输送用焊接钢管
φ60.3X4.5
m
40
52.
螺旋缝自动埋弧焊接钢管
φ914X10.0
m
700
53.
螺旋缝自动埋弧焊接钢管
φ711X10
m
420
54.
螺旋缝自动埋弧焊接钢管
φ610X8.8
m
860
55.
螺旋缝自动埋弧焊接钢管
φ406.4X8.0
m
220
56.
螺旋缝自动埋弧焊接钢管
φ273X7.1
m
100
57.
无缝钢管
φ325X8.0
m
120
58.
无缝钢管
φ114X5.0
m
130
59.
无缝钢管
φ89X5.0
m
6
60.
不锈钢无缝钢管
φ325X8.0
m
420
61.
不锈钢无缝钢管
φ273X10.0
m
50
62.
不锈钢无缝钢管
φ219X10.0
m
50
63.
不锈钢无缝钢管
φ219X6.0
m
200
64.
不锈钢无缝钢管
φ168X6.0
m
48
65.
不锈钢无缝钢管
φ108X10.0
m
50
66.
不锈钢无缝钢管
φ89X5.0
m
500
67.
不锈钢无缝钢管
φ89X4.0
m
50
68.
不锈钢无缝钢管
φ60X4.5
m
520
69.
不锈钢无缝钢管
φ48X4.5
m
30
70.
不锈钢无缝钢管
φ42X4.0
m
30
71.
不锈钢无缝钢管
φ34X4.0
m
920
72.
不锈钢无缝钢管
φ27X3.5
m
1.5
73.
不锈钢无缝钢管
φ21X3.5
m
60
74.
不锈钢无缝钢管
φ17X3.0
m
5
75.
不锈钢无缝钢管
φ10X2.5
m
5
76.
管件（含弯头、法兰及接头等）
t
4
77.
管架
t
10
78.
管道安装用支撑材料
t
5
79.
设备起吊用吊钩
套
4
注：技术供水系统设备实际规格和数量可能与上表中所列数据略有不同，以最终设计图纸为准。钢管包括法兰等连接附件。
6.4.3技术参数
机组技术供水系统的主要设备布置在每台机的下游946.00m高程副厂房内。其控制盘亦布置在现地。
机组技术供水的主要供水用户包括水轮机导轴承冷却器、发电机空气冷却器、推力轴承冷却器、下导轴承冷却器、上导轴承冷却器以及主轴密封供水。
机组技术供水为单机单元供水，采用自流减压供水方式，每台机设两个互为备用的取水口，经减压阀减压，滤水器过滤后通过电动四通阀供给机组各用水设备。同时设顶盖取水，真机试验成功后作为机组技术供水主供水源，二路自流减压供水作为备用。
向机组各用户供水采用双向供水方式，可以正反向运行切换。主轴密封以机组技术供水系统取水作为水源，一主一备，互为备用。
主要设备技术特性如下：
（1） 减压阀
工作流量约为2120m3/h；减压比为1：3；进、出口接管公称直径为DN=350mm。
（2） 滤水器
工作流量约为2120m3/h；进口压力为0.9～1.2MPa；过滤网孔径约5mm;内压降最大值不超过4m水柱；由控制装置自动控制滤水器清污。进、出口接管公称直径为DN=500mm。
6.4.4技术供水系统设备安装
（1）滤水器安装
1）安装前检查滤水器安装基础尺寸，符合设计及有关规程规范的要求。
2）根据图纸及设备技术文件检查设备型号、规格、设备尺寸是否相符，特别注意滤水器进水、出水、排污口尺寸与设计相配套的阀门尺寸相互之间是否吻合。
3）安装前对设备内部进行清扫检查，对设备本体连接螺栓进行紧固检查；
4）就位后按设计要求与基础连接牢固，检查调整进水口、出水口、排污口与对应埋管的位置及设备垂直度，尽量满足各部尺寸偏差要求。
5）用手转动传动部分，检查传动机构是否灵活，按规定添加润滑油，若设备技术文件有要求，进行传动部分分解清扫、换油。
6）在与管路配置前对预埋的进、出水管、排污管进行充水检查，保证其畅通、无杂物、清洁干净。
7）按设计及厂家要求进行滤水器动作试验。
（2）安全阀安装
1）安全阀安装前仔细校对阀门上的标志和调整范围是否与使用要求相符，检查阀门是否有损伤。
2）阀体垂直安装，阀体重量不能由管路承受。
3）管路冲洗前安全阀断开。阀门管路应洁净无杂物，排水管畅通。
4）安全阀压力调整在厂家指导下完成。
（3）减压阀安装
1）减压阀安装前仔细核对阀门的标志和标志牌中所列出口压力是否与使用要求相符。
2）减压阀在安装前，进行外观检查，仔细检查控制阀、旁通管是否有损伤。
3）减压阀运输吊装只能使用专用吊点，控制阀及管路采取保护措施，不允许碰撞。
4）减压阀应水平安装并使阀盖竖直朝上。或按设备要求方向安装。减压阀应有单独的支吊架。
5）减压阀安装时必须使阀体内水流的实际方向与阀体上所铸的箭头方向一致。
6）减压阀安装时，进出口侧通道、管道均擦净，以防尘埃、杂物进入阀内损坏控制阀及破坏活塞的运行密封性。
7）管路冲洗时，减压阀断开，充水调试时，阀前管路必须洁净。
8）减压阀调试按厂家技术要求或在厂家指导下完成。
（4）其它设备安装
1）电磁流量计等设备安装时按介质流向确定其安装方向，运输时注意保持其不受碰撞。
2）自动化元件、表计在校验后安装。表管及表阀按设计要求制作、安装，接地可靠。
3）设备的调试根据供货商技术要求或在厂家人员指导下完成。
4）控制盘柜的安装符合有关规程的要求。
6.4.5现场试验
设备安装完毕后，根据制造商的技术文件、GB/T8564、DL/T5123、SDJ249.4、SDJ239.3等有关规程规范，主要进行以下试验：
（1） 滤水器、减压阀等设备的启动运行试验；
（2） 系统管道充水及升压试验；
（3） 电动四通阀的自动切换试验；
（4） 两路取水口自动切换试验；
（5） 滤水器自动切换及冲洗试验；
（6） 现地及远方操作试验；
（7） 单机及联合控制试验；
（8） 技术供水控制系统与电站监控系统接口以及数据通信试验；
（9） 技术供水控制系统的自动运行试验。
6.5 渗漏排水系统
6.5.1工作范围
厂房渗漏排水设备、阀门、自动化元件、管路和附件的安装工作均属于安装I标段的工作范围。
主厂房渗漏排水系统主要用于收集各水工建筑物的渗漏水、水轮机顶盖排水、主轴密封排水、蜗壳末端排水、主轴中心补气排水管、自动滤水器排污水、水冷空压机冷却水等。还应完成渗漏排水控制系统与电站监控系统公用LCU的连接及联调。
6.5.2主要工程量
渗漏排水系统主要设备安装工程量见表6.5-1：
表6.5-1 渗漏排水系统主要设备安装工程量
序号
名称
规格
单位
数量
1.
深井泵
Q＝~1300m3/h，H=~75m，N=380kW
套
3
2.
潜水排污泵
Q=150m3/h，H=56m，N=55KW
台
1
3.
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