钻孔灌注桩施工方案da.doc

目 录
第一章 编制依据 1
第二章 工程概况 1
2.1 工程简介 1
2.2 工程地质 1
第三章 管理目标 1
3．1质量目标 1
3．2工期目标 2
3．3安全目标 2
3．4环保、水土保护目标 2
第四章 施工组织 2
4．1管理人员配备及职责划分 2
4．2 施工机械、劳动力计划 3
第五章 施工方法及工艺要求 4
5．1试验桩 错误！未定义书签。
5．2桩基施工准备 4
5.3 钻孔灌注桩施工 8
图5.3钻孔灌注桩施工工艺流程图 8
5．4 泥浆清理 17
5．5 质量检测 17
第六章 工期保证措施 19
第七章 质量保证措施 20
7.1 质量保证内容 20
7.2 施工准备工作 21
7.3 钻孔阶段质量控制 21
7.4灌注水下混凝土 23
第八章 安全生产及文明施工保证措施 24
8.1 安全保证措施 24
8.2 文明生产保证措施 26

钻孔灌注桩施工方案
第一章 编制依据
1、施工图、招标文件、总体施工组织设计。
2、《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50－2011
3、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规程》 JCJl66—2008
4、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》 CJJ2-2008
5、《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-2012
6、《工程测量规范》 GB 50026-2007
第二章 工程概况
2.1 工程简介
本工程桥梁为3夸。设计使用年限为50年，本项目工程包括拆除现有老桥，新建一座桥，跨度约42m（13m+16m+13m）共3跨。桥面宽度为21m，行车道为15m（7.5+7.5），两边人行道共宽3m（3+3）。基础为钢筋混凝土桩：Φ1.2m钻孔灌注桩，共16根。
2.2 工程地质
拟建场地原始地貌属于河流冲积滩地，场地经推填整平施工，现场为桥梁及水泥路面，地势相对平坦。经勘察，按地层成因类型和岩土层性质，场区内地层自上而下分为：第四系人工填土层(Qml)、第四系冲积层（Qal）、第四系残积层（Qel）及燕山期花岗岩（γ）。
第三章 管理目标
3．1质量目标
认真贯彻各级主管、领导部门的质量方针，严格执行《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008、《水利水电建设工程验收规程》（SL223-2008）标准，《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007）；要求施工，确保验收合格率100%。

3．2工期目标
本工程计划开工日期为2016年 8 月 1 日，计划竣工日期为 2016 年 9月 24日。计划总工期为 55 日历天。
3．3安全目标
杜绝因工死亡、重伤事故，轻伤事故频率控制在2‰以内，杜绝火灾、重大机械破损事故，确保安全生产。
3．4环保、水土保护目标
在当地环保部门的指导下，按照有关要求，在施工过程中和施工后采取有效措施全面达到环保标准。必须做到以下几点：
1、控制施工时段及机械噪音，防止噪音污染影响施工沿线居民的正常生活。
2、控制粉尘污染，保护人民健康。
3、按要求做好污水、泥浆的处理，保证沿线的居民饮水健康清洁，农田正常灌溉。
第四章 施工组织
4．1管理人员配备及职责划分
表4.1 主要管理人员配备及管理职责表
序号
姓名
岗位/职务
人数
主 要 工 作 职 责 范 围
1

项目
技术负责人
1
全面负责本工程的施工计划、工程技术和工程质量管理等。
2

项目
安全负责人
1
全面负责本工程的安全施工管理工作，对施工现场负责组织进行安全检查、监督、指导等。
3

质 检 员
1
具体负责本工程各分部分项工程工序质量的检验、报验和负责做好工程技术、质检文件的归档整理等工作。
4

专职安全员
1
具体负责本工程施工队伍的安全教育、培训和施工现场的安全监督、检查，以及负责对施工队伍的安全技术交底等工作。
4．2 施工机械、劳动力计划
1） 施工人员、机械设备安排计划
（1）劳动力配备
由于本工程工期紧，工程节点多，劳动力配置必须满足进度需求。每台桩机操作人员2人，每天按三台班施工每台配6名工人。具体劳动力投入见下表：

表4.2 每日劳动力计划表
工种级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
桩机操作人员
4
电焊工
3
钢筋工
2
混凝土工
3
普通工
2
水电工
1
机修工
1
吊车司机
2
本计划表是以每班八小时工作制为基础的。
（2） 施工机械配备

表4.3 主要施工机械设备进场计划
序号
设备名称
规格、功率及容量
单位
数量
1
挖掘机

台
2
3
泥浆泵
离心 28KW
台
2
6
自卸汽车
SDG33 15-20t
台
4
8
冲击钻机

台
2
9
汽车吊
QY30 25t
台
1
10
潜水泵
离心 φ100mm
台
2
11
电焊机

台
3
12
钢筋切断机

台
1
13
钢筋弯曲机

台
1
备注:机械在施工过程中根据实际情况统一管理,统一调配.
第五章 施工方法及工艺要求

5.1.2 钢筋笼制作
1、原材料要求
进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。
对进场钢筋按规范要求的标准抽样做机械性能试验，合格后经监理确认方可使用。
2、钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放。
做好防雨、防潮设施，以避免污垢或泥土的污染，可用方木垫起来，将钢筋安置在上面。
及时进行状态标识，严禁随意堆放。
3、钢筋连接
本工程直径大于25毫米（包括25毫米）钢筋采用搭接焊；主筋N1和N2接头均采用对焊，加强钢筋绑扎在主筋内侧，其焊接方式采用双面焊；进入墩帽的钢筋若与墩帽钢筋发生碰撞，可适当调整深入其内的墩身钢筋；定位钢筋N8每个4m设一组，每组4根均匀焊接于主筋上。
4、钢筋笼制作要求
钢筋笼根据现场吊车可起吊高度分节制作。
认真填写钢筋笼制作及验收记录，同时做好试件试验工作。钢筋笼制作自检合格后，提交业主及监理工程师验收。
5、钢筋笼质量要求及验收标准
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
检查钢筋是否清洁。
钢筋笼制作及安放允许偏差应满足下列数值。
表5.1钢筋笼制作及安放允许偏差
序号
项 目
允 许 偏 差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋、螺旋筋间距
±20/0，-20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±10
5
钢筋笼保护层
±20
6
钢筋笼顶端高程
±20
7
钢筋笼底面高程
±50
8
钢筋笼中心平面位置
±20
5.1.3 泥浆制备
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：应大于6.5。

5.2 钻孔灌注桩施工
图5.3钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔灌注桩工艺流程
5．3．1护筒埋设
护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
5．3．2钻孔
1）安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
2）钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5．3．3检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
5．3．4清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
5．3．5钢筋笼运输与吊放
钢筋笼使用特制的超长钢管架小车进行运输，确保钢筋笼在运输过程中不变形。
钢筋笼应采用两点吊放，防止扭转弯曲或发生永久性变形。
钢筋笼下放前在钢筋笼上应焊接定位筋，以保证混凝土保护层厚度。
混凝土灌注时需采用吊钩固定钢筋笼，必要时设置顶管防止笼身上浮。
吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。
两段钢筋笼在孔口拼接时，应采用单面搭接焊，有效焊缝长为10d（d为钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。相邻接头的间距不小于35d（d为钢筋直径）。
钢筋笼焊接完毕后，方可继续下笼。
孔口应准确定位，确保钢筋笼的竖向位置、水平位置和标高满足设计和规范要求。
5．5．6混凝土灌注
①导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
②安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。
③二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；按设计要求：不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
④首批封底混凝土
桩基混凝土采用商品混凝土进行浇注，混凝土拌合站投产后采用自拌混凝土浇注。所选择商品混凝土的厂家首先必须进行考察，并要求提供相应的企业资质，并报审建设单位、监理单位，三方同时审核通过的厂家方可使用其提供的商品混凝土。施工过程中一根桩只能单独使用同一厂家的混凝土，不得在浇注同一根桩的过程中使用不同厂家商品混凝土进行浇注。
商品混凝土进入施工现场时，必须要求商品混凝土生产厂家提供如下资料：
a、《商品混凝土配合比报告》，同一标号的砼一个配合比提供一次。强度等级相同、配合比相同的一次连续浇捣的混凝土提供一次施工调整配合比数据。
b、《商品混凝土交货分次检验记录表》（应做到一车一表格，若有需要，业主、监理单位可共同到现场签字验收，作为商品混凝土交货验收的依据。）
c、砂石、水泥、粉煤灰、外加剂等原材料出厂质量证明书、复验报告
d、在一定时间间隔范围内提供单位工程商品混凝土的用量汇总表。
e、商品混凝土出厂检验强度试验报告、抗渗检验报告、强度评定统计结果。
f、《商品混凝土出厂合格证》（单位工程内同一分部工程、强度等级相同、配合比相同的一次连续浇捣的混凝土提供一次。）
g、如商品混凝土销售合同另有规定，商品混凝土生产企业应按商品混凝土销售合同要求提交其他质量保证资料。
砼运到现场后应首先对外观进行检查，外观上有离析等现象的混凝土不得使用。在现场监理旁站下做好坍落度检查，并做好相应的数据记录。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
A、首批灌注混凝土的数量公式（例桩径D=1.20）：
V≥πR2(H1+H2)+πr2h1；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示混凝土桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注混凝土的最小深度（导管底口到混凝土面的高度）为1m，R钻孔半径，r为导管半径，h1表示泥浆底部到混凝土面的高度，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
Vr1.2=3.14*R2*（H1+H2）+3.14*r2*h1
=3.14*0.62*(0.5+1)+3.14*0.152*1.5
=1.8m3
B、剪球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
⑤水下混凝土浇灌
浇注过程中罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
A、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
B、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
C、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5．3．7灌注混凝土测深方法
灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
5．3．8关键工序质量控制
（1）、施工中所用的计量器具如全站仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
（2）、成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。
（3）、确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
（4）、钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。焊接用的电焊条必须有合格证和符合图纸设计，单面搭接焊10d，缝厚S≥0.3d，缝宽b≥0.7d。焊缝应连续、饱满、无夹渣、气泡，应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
（5）、钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
（6）、灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.10以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于5cm。
（7）、混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
（8）、为保证工程质量，以下关键工序及主要工序应提请监理现场验收。
a、桩位测放；
b、嵌岩深度及桩底持力层厚度确定；
c、护筒埋设、桩位对中；
d、测量孔深；
e、清孔后沉渣测定；
f、钢筋笼制安；
g、水下砼灌注。
5．3．9施工中常见问题及处理方法
（1）、孔壁坍塌  
本工程由于地质条件比较复杂，局部地区的土层是由风化后的岩石形成的，在钻进过程中容易发生坍孔。遇到这种问题时，应探明坍孔的位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1～2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔。按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度，提高泥浆面，坍孔比较严重时，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采用低锤重新钻进。地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内，成孔后应及时灌注混凝土，下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁。
（2）、钻头偏移  
在钻进过程中，遇到孤石中较大的结块，会造成冲击钻头偏移，对此应回填碎石或将钻机稍微移向结块一侧，用高冲程猛击结块，破碎后再钻进。
（3）、冲击无法钻进  
当钻机进行冲孔钻进遇到地下有大面积的孤石时，就会造成无法钻进的问题。在这种情况下，利用勘探用的超前钻钻透孤石，进行水下爆破，同时在磨损的钻头刃齿处用氧气乙炔割平，重新补焊，增大泥浆比重把碎渣带出。
(4)、桩孔不圆，呈梅花形
当钻头的转向装置失灵时、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，转动困难、冲程太小，钻头转动不充分或转动很小时，会造成桩孔不圆，呈梅花形。为避免这些事故的产生，应该经常检查转向装置的灵活性；调整泥浆的粘度和相对密度；用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。
（5）冲击钻头被卡
当钻孔不圆，未及时焊补钻头，上部孔壁坍落，粘土层冲程太高，放绳太多等问题发生时容易造成卡钻。如果发现些类事故，首先应寻找出卡钻原因。若孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔口较大方向提起钻头；使钻头上下活动，脱离卡点；当上部坍落时，应使钻头上下活动，让石块落下及时修补冲击钻头；若孔径变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径。
（6）导管堵塞
原因分析：
a.隔水塞不符合要求，直径过大或过小。过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管；
b.隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；
c.砼坍落度过小或砼搅拌不匀，严重离析；
d.导管漏水，砼被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；
e.灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化；或砼在管内停留时间过长而失去流动性。
f、导管中因混凝土灌入封闭形成气囊，小的气囊会造成混凝土中有空洞，大气囊会造成混凝土离析堵管。
预防处理措施
a．使用合格的软质隔水塞（如球胆、篮球），直径比导管内径小1-2cm。若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞，采取有效措施后重新下入，进行二次初灌；
b.检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。
c.不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除。混凝土制备过程中应严格控制混凝土质量，浇注时对每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔。同时，在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管。
d.导管使用前进行水密性试验，用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧。
e．保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间。
5．4 泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5．5 质量检测
5.5.1 原材料检测：
材料的采购：选择有经营许可证、有一定生产能力和供应能力、机械设备比较齐全的厂家单位，用量比较大的水泥选购方面除了满足上述要求外还的要求是国家免检产品。
材料进场前工作：材料进厂前应做好进场材料验收准备工作，存放场地的选择严格按照监理和设计规划的平面图布置，并且做专门的硬化、碾压、平整等处理，校验验收计量器具，调配好材料管理和搬运人力及设备，掌握各种材料的有关检验和验收标准。
材料进场时，先核进场材料质量保证书、合格证、检验报告、等有关资料；核对材料品种、规格、型号等是否与所需相符，核对出现问题时及时上报相关部门，绝对不允许不合格材料在施工现场卸车或接收。
重要结构材料（如钢材、水泥、沙石）在进场后应由发包人、监理、承包商三方共同进行检验检查。目测材料外包装是否完整、外观是否符合要求、材料是否有损坏等，发现问题三方共同协商解决，三放确认满足要求时，方可进场，再按设计和规范要求进行材料取样检验。
材料进场时严格把手好数量和质量关，数量、质量验收合格的材料要及时办理验收手续，质量复验合格后把相关材料归档。
材料见证取样： 材料取样检验的检验数量严格按照规范要求，确保达到检验数量的批货按要求取样送检。
取样和送检是工程施工中的一个重要环节，材料质量的好坏直接影响工程的质量，所以见证取样很重要。为保证材料取样的真实，本工程现场取样应在监理单位人员见证下，由施工人员在现场取样，送至试验室进行试验。
一般试验项目：
a、混凝土试块：在监理现场旁站下取样并按要求做好每组试块，由试验专业人员进行看管养护，达到龄期后按要求进行试验。
b、沙石材料：按数量、批次进行取样送检。
c、水泥：本工程中使用的是同一家生产商生产的同一标号的水泥，所以每次送检按数量和批次进行取样送检。
一般性试验项目表：
序号
项 目
试验取样批数
试样数量
说 明
1
砼 试 块
每根桩
1组
同一配合比
2
钢筋原材
≤60t
1组
同批次、同品种、同规格
3
钢筋焊接
300个接头
1组
同规格
5.5.2 桩身质量检测
1、本工程所有钻孔灌注桩均按设计要求进行相关检测。桩身质量检测在混凝土浇筑完成14天以后进行。
2、混凝土试块制备：标准养护试块，不少于2组/桩。

5.5.3 桩孔质量要求
表5.3 钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
嵌岩桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
单桩、条形状、群桩基础边桩
D/6且≤100
条形状、群桩基础中间桩
D/4且≤150
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤50
嵌岩桩

5.5.4钢筋骨架质量要求
表5.4 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50

第六章 工期保证措施
如施工过程中，因地质情况变化或其他因素影响，无法保证工期要求时，可及时增加设备及人员数量。
具体保证措施如下：
①投入的生产设备配套完整，性能满足施工需要，在规定的时间进场。
②施工人员有较好的敬业精神，专业性强，经验丰富，能独立完成所分配的工作任务，并在规定时间内全部人员到位。
③施工用材料准备充足，并及时进行材料试验，不因此影响生产进度。
④机械设备易损配件准备充足，钻机配备备用钻杆，保证钻机始终处于良好运行状态，提高机械的使用率。
⑤合理组织生产，协调各作业机台及各工序间的工作，避免误工现象的发生。
⑥采取合理的奖罚措施，加强施工人员的质量、安全与工期意识，提高职工的劳动积极性。

第七章 质量保证措施
工程质量的好坏直接关系到优良项目的评定和施工单位的社会声誉、形象，因此要求参加本工程施工的各机组、各工种遵守国家行业标准。本工程质量最终验收等级必须优良。为达到这一目的，要求全员有"质量第一"意识，建立完善全面的质量管理体系，工地成立项目质量管理组织，在项目技术负责人的主持下，质检员负责现场全面质量检查，监控施工中的各道工序、各个环节的质量工作，坚持施工必须服从质量要求，并赋予质量管理否决权，同时，公司针对本工程的质量要求，加强骨干力量的投入，并建立严格的施工组织报批手续，在总工的组织下各有关职能部门定期对"施工现场合格率"进行检查考核，并接受甲方、监理方的监督、检查考核，其次，针对施工出现的技术难题，由总工或主任工程师召集专题会议，必要时会同甲方和监理，坚持意见统第一节 技术可行、质量有保证的方案实施。
7.1 质量保证内容
 针对本工程钻孔灌注桩的施工工序质量监控和有关ISO9001程序文件、质量手册和作业指导书要求，特此定钻孔灌注工序质量保证对策表》，运用全面质量管理的方法，建立全员参加与全过程受监控的质量管理体系，针对桩基施工的特点，着重抓好以下环节，认真阅读施工图和有关技术文件及监理单位提供的工程监理监督文件，了解设计意图，坚持按图施工，按程序作业，按规范验收。
7.2 施工准备工作
（1）会审图纸  做好详细的安全技术交底，施工前充分发扬民主，使全体职工参加对施工方案的讨论，调动职工的积极性、创造性和对安全生产质量保证的重视，并对各部门进行考评。
（2）测量放样  采用全站仪准确放样各桩点的位置并使其误差在规范要求内。
（3）所需材料的检验和配合比试验  对所需材料必须作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好砼的配合比试验。
（4）整理场地  先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
（5）设置供电、供水系统，就施工现场打井作为供水系统。
（6）埋设护筒  护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒坚直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。
（7）护壁泥浆  制浆前先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用，为了回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。
（8）安制钻孔机具   钻架是钻孔的工作架，应能承受钻具和其它辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节段长度决定，一般为8~10m,底盘长度则根据施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜小于3.
7.3 钻孔阶段质量控制
（1） 桩位放样  在进行场地整平后组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
（2）埋设护筒  用拉线法做桩位偏差检查，桩位偏差应满足规范要求。
（3）成孔 成孔采用正循环回转钻进施工技术，用钻头钻进，根据不同层次的土质结构，选择不同的转盘转速和进尺进行控制。在砂层钻进和进入强风化花岗岩层后，因土层太硬会引起钻锥跳动及钻锥偏斜、加大钻杆摆动，因此选择低档慢速，优质泥浆大泵量方法钻进。转盘转速参数取值13~40v/min,成孔深度按设计要求进行控制，设计要求为桩孔进入强风化花岗岩层5m.
（4）泥浆护壁  在钻进过程中根据地层不同情况保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，尽量利用地层粘土自然造浆。泥浆稠度不能满足要求时应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔、不缩孔。桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
（5）孔内事故预防措施 
①选择有经验、责任心强的施工队伍，保证操作人员的素质；
②加强钻具检查，对加工不良的钻具严禁使用；
③对孔内水头高度，泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测，发现问题及时解决，尤其在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆性能指标，以防坍孔；
④钻孔作业应分班连续进行，经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，然后跟地质剖面图核对，根据土层情况采取相应措施，保证施工质量；⑤升降钻锥须平稳，钻锥提出井口应防止碰撞护筒、孔壁，防止钩挂护筒底部，拆装钻杆时力求迅速。
　　（6）清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。本次采用正循环回转钻进技术，其清孔方法：桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。二次清孔必须干净彻底，确保孔底沉渣≤50mm。
  （7）灌注过程中严禁埋管深度小于2m，正常埋管控制在3-6m，严禁每次拔管二节以上，保持灌砼的连续性以防断桩等事故的发生。
  （8）施工过程中认真、及时、详细地填好各工序原始记录和施工日记。
   (9)工地质检员必须注意加强对各工序施工质量巡视检查，对不符合质量规范要求的要及时纠正。
   (10)质检人员在机、班（组）完成工序自检、互检的基础上，进行工序质量的交接检查，坚持上道工序不合格不得转入下道工序的施工。
   (11)定期检查材料的投放，并按要求定期向甲方、监理报送有关施工计划进度的工程质量等情况的报告。
   (12)钻孔灌注桩施工，钻孔在终孔和清孔后，对孔位、孔深、孔径和倾斜度等采用专用的仪器测定，检测结果报请监理工程师复查。

7.4灌注水下混凝土
（1）、混凝土拌和：拌和采用混凝土拌和站集中拌和，能自动控制混凝土的配合比、水灰比及自动控制进料和出料，并自动控制拌和时间。计量单位和配水机械装置必须保持在良好状态。所有混凝土材料除水按体积计量外，均采用重量法，禁止使用体积法。混凝土拌和将各种组合材料搅拌成分布均匀颜色一致的混合料。坍落度宜为180～220mm。
（2）、混凝土运输：混凝土运输采用混凝土运输车。
（3）、灌注水下混凝土
首批混凝土量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
混凝土灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离控制在250～400mm，且储料斗有足够混凝土储备量，保证拔球后导管埋入混凝土的深度不小于1m。拔球灌注开始后，应连续进行灌注。灌注过程应经常用测锤探测孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，同时指定专人填写水下混凝土灌注记录。导管埋深控制在2～4m，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋笼底部时，为防止钢筋笼上浮，应放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.8～1m左右，多余部分应在接