压铸培训技巧教材.pptx

Die casting training material压铸培训教材什么叫压铸？n压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸过程循环图 压力铸造工程图 压铸特点n高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2105kPa。充填速度约在1050ms，有些时候甚至可达100ms以上。充填时间很短，一般在0.010.2s范围内。压铸的优点与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：1.产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于67级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于58级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高2530，但延伸率降低约70；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2.生产效率高 机器生产率高，例如国产J3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸30007000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸的缺点压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决如：1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2).对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。1、压铸机（1）压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。2)压铸机的选择 实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择 在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。2）按铸件结构及工艺参数选择 铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。3)压铸填充过程原理 热式压铸机卧式冷室压铸机立式冷式压铸机全立式冷室压铸机 2.压铸原材料品种和特性-压铸锌合金化学成分和力学性能（GB/TI3818-92)压铸锌合金的物理性能压铸锌合金的主要性能与用途锌合金压铸件成分表压铸铝合金化学成分和力学性能（GB/TI5115-94)压铸铝合金的物理性能压铸铝合金工艺性能及其它特性压铸工模制作原理 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。切合实际、满足生产要求的模具。1、浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙Ra0.2m。分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。（2）对于模具横浇道的要求 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度Ra0.4m。（3）内浇口 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。(4)溢流槽 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-1压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-22、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。3、脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。4、表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。5、模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46左右 铜：HRC38左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。压铸模具组装的技术要求：n1、模具分型面与模板平面平行度的要求。n2、导柱、导套与模板垂直度的要求。n3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。n4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。n5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。n 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。n7、浇道粗糙度光滑，无缝。n8、合模时镶块分型面局部间隙0.05mm。n9、冷却水道畅通，进出口标志。n10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。4.压铸工艺1）压射过程的阶段划分 压射过程按金属流动状态来分，可分为三个阶段，即：金属堆聚阶段、金属填充阶段和金属凝固阶段，见下表 压射过程的阶段及其运动方式和作用2）压铸工艺参数的选择压力和速度的选择压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。表1 常用压铸合金的比压(kPa)合 金 铸件壁厚3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。充填、持压和开型时间1）充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。2）持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。3）压铸工艺中所用的涂料（一）涂料的作用 a)预防粘模（对铝合金而言）。b)减少压铸模的导絷，改善金属液的成形性。c)避免金属液对压铸模的直接冲刷，改善压铸模的填充条件。d)对压铸模的活动部位起润滑作用。（二）对涂料的要求 a)在高温时保持良好的润滑性。b)对压铸模和压铸件的材料没有腐蚀性。c)挥发点低，在 100150时稀释剂能很快的挥发。d)在高温时不析出，也不分解出有害气体，同时也不残留污物。e)性质稳定，在空气中不使稀释剂很快挥发变浓。4)铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的1015倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。1）切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。2）表面清理及抛光表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。5.压铸常见制作.品质问题及其预防措施 1）压铸件发生的缺陷，主要有下列几种：1.尺寸上的缺陷：尺寸误差、变形、铸模错位、形状及尺寸错误。2.外观上的缺陷：流纹、缩陷、缩裂、隔层(水纹)、刮痕(模伤)、变色、气泡、条纹、杂质、表面过热等。3.材料上的缺陷：硬点、材料不良(杂质)、气化物等。4.內部的缺陷：断裂、收缩孔、气孔、內孔隙等。2）Hunter对表面喷涂的品质要求 5.0 HUNTER PRODUCT-PAINTED FINISH REQUIREMENTS5.1 Except as noted in paragraph 5.2,when viewed at a distance of 30”,A=and B=surfaces must be uniform in appearance and free from imperfections including but not limited to:1.Orange Peel5.Fish eyes 9.Contamination2.Runs6.Blisters10.Out-gassing Bubbles3.Smears7.Edge Build-Up11.Black Specs4.Scratches8.Discoloration12.Hanger Marks 5.2 Acceptable imperfections:5.2.1For A=surfaces,any dirt,particles,blisters,etc.,must be 1mm max and no more than one per view.5.2.2For B=surfaces,any dirt,particles,blisters,etc.,must be 1mm max and no more than two per view,or up to 2mm max,no more than one per view.5.2.3For C=surfaces,any dirt,particles,blisters,etc.,must be 3mm max and no more than 3 per view.5.3 D=surfaces should receive an overspray of paint,as a minimum,to protect against rust and corrosion.Hanger Ashadows are acceptable on D=surfaces only.5.4 Inspection should be conducted under normal lighting conditions(60 to 70 foot candles at the work surface).Fluorescent lighting should not be used for color matching.5.5 Color must match the provided HFC/Casa color masters.5.6 Paint hardness and adhesion must be tested per Hunter Procedures QA-PHT and QA-PAT.3）Hunter 对表面电镀的品质要求 QA-AR-AESTHETIC REQUIREMENTS4.0HUNTER PRODUCT-PLATED FINISH REQUIREMENTS4.1Most important is that the buffing&polishing prior to plating is good.The desired effect is of a deep luster.Except as noted in paragraph 4.2,when viewed at a distance of 30,A=and B=surfaces must be uniform in appearance,smooth and free from imperfections including but not limited to:1.Dents 6.Hanger Marks(Shadow)11.Shock Lines 2.Rust 7.Cyanide Bleeding12.Waviness 3.Porosity 8.Excess Plating Build-up13.Out-gassing Bubbles 4.Scratches 9.Foreign Material14.Blisters 5.Burrs 10.Polishing Marks15.PitsThe edges must not have burning or excessive plating build-up.The top coat must be smooth and uniform in appearance,and must match the appropriate color standard.4.2HUNTER PRODUCT-Some small imperfections are unavoidable.4.2.1Any scratches or polishing marks must not be obvious at 30”.4.2.2For A=surfaces,any dirt,particles,blisters,etc.,must be 1mm max and no more than one per view.4.2.3For B=surfaces,any dirt,particles,blisters,etc.,must be 1mm max and no more than two per view,or up to 2mm max,no more than one per view.4.2.4For C=surfaces,any dirt,particles,blisters,etc.,must be 3mm max and no more than 4 per view.4.2.5For C=surfaces,buffing and polishing are not as critical as for A and B surfaces.4.3D=surfaces should show good workmanship and be free from foreign material such as plating chemical residue or buffing compound,rust and corrosion.4.4Plating top coat hardness and adhesion must be tested per Hunter Procedures QA-PHT and QA-PAT4）压铸品常见的缺陷及其解决办法-气孔 制品肉厚部积压空气，由制品外观上看不出的现象；一般此现象都发生在肉厚较厚的部位，其原因为熔料的供给量不足，而使得肉厚內部产生孔洞。预防的对策为：降低铸造温度、增加铸造压力、变更浇口与浇道的设计、调整离型剂的喷洒量、变更模具的排气孔以及增加部分的冷却。缺料 造成不足的原因为：浇口过早凝固，以至熔料被堵住，不能继续流入铸件內，又浇道口与铸件的充填距离太长或射出速度太慢，也会发生充填不足的现象。预防的对策为：增加射出的速度与压力、加大浇口与浇道的面积、检讨流道的设计来改变浇口的位置。表面流纹 表面流纹是不同的固化区之间的细接合线，压铸品表面形成难看的皱纹，这种缺陷的形成，主要是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低而使得充填的时间过长，离型剂使用过量；流纹一旦形成则使铸品的机械强度减弱，对压铸品的镀层或著漆均不利，使得表面涂层失去保护作用，在浇口处也会产生內应力。其防止的方法：a.提高模温b.提高料温。c.增设溢流槽。d.增加射出速度。e.注意离型剂的使用。必要时变更流道系统。隔层或冷界（流纹）熔料由于射出速度太慢，射出压力不足或模温过低，其前端在模腔內形成气化膜，使熔料不能完全溶合，所产生的残留交界。其预防方法为：a.增加射出速度及射出压力。b.提高料温与模温。c.增加橫浇道与浇口的断面积。d.改变浇口的位置。增加溢流槽的设置。表面粗糙（模伤）模具之制品充填腔（模具Cavity）的表面损伤或有熔料附着，以及模具Cavity的表面粗糙等就会发生表面粗糙的现象，其预防的对策，除了将附着物除去，模具Cavity面磨光，时常检查模面之外別无他法。缩陷 模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，压铸品较厚处及肉厚极度不平均的地方，也经常发生表面凹陷的现象，其预防的方法为：a.注意模具的设计与铸品形状的设计，肉厚应均匀。b.增加射出压力与延长射出保压时间。c.注意浇口的位置形状与大小。适当喷涂离型剂。缩裂缩裂的发生是由于铸品的內应力，脱模斜度过小或顶出不良所影响；防止的方法为加大铸品的脱模斜度，检讨顶出方式及铸品的形状和射出条件。砂孔（多气孔）此现象通常都发生在制品的转角部、合模线处、入料口处，由于模具的角部过热，排渣断面太大、模具设计不良所产生，其对策为：在模具局部过热处，加強冷却，缩小合模线的排洩断面积。气泡气泡是铸品表面的残存空气囊，当开模时，若铸品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，就会出现气泡，尤其厚度小于1mm的薄铸品更易发生。此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡的产生。热缺点（表面过热橙皮状表面）此种缺陷是由于模穴的热流与金属溶液的相互作用所产生的，应降低模温与料温及注意冷却效果变形（翘曲）铸品发生变形（翘曲）的原因有：a.冷却水道的设置不当，造成冷却收缩不平均。b.熔料未完全凝固即顶出。c.铸品脱模时顶出不平均。预防的方法：a.注意模温的平衡以水道的配置。b.延迟开模的时间。c.变出制品的顶出位置。变更浇道、浇口的位置。杂质（硬点）由于熔料混入物质或化合物，或模温过高，铸件需要加工，易使刀具损坏。其预防方法为：a.保持合金的清洁，注意合金的不纯物。b.调节模温。注意合金溶液的熔化温度及熔化方法。流 痕及花纹1)特征及检查方法特征及检查方法:铸件 表 面 上 有 与 金 属 液流动方向一致的条纹，有明显 可 见 的 与 金 属 基 体不一 样，无 方 向 的 纹 路,无发展趋势 2)产生原因产生原因:流痕：a)首 先 进 入 型 腔 的 金 属 液 形成一 个 极 薄 而 又 不 完 全 的 金属层后，被随后而来的金属液所弥补而产生的接痕b)模温过低c)内 浇 道 截 面 积 过 小 及 位 置不当而产生喷溅 d)作 用 于 金 属 液 上 的 压 力 不足花纹：涂料用量过多3)防止方法防止方法 a)提高模温b)调 整 内 浇 道 截 面 积 及位置c)调 整 内 浇 道 速 度 及 压力d)适 当 的 选 用 涂 料 及 调用量网状,毛翅1)特征及检查方法 外观检查：压铸 件 表 面 上 有 网 状 发丝一 样 凸 起 或 凹 陷 的 痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸2)产生原因:a)模具型腔表面产生龟裂b)模 具 材 料 不 当 或 热 处 理工艺不正确c)模具温度冷热变化太大d)浇注温度过高e)模具预热不足f)型腔表面粗糙g)模具镶块强度低或有尖角3)防止方法 a)正 确 选 用 模 具 材 料 及热处理工艺b)浇注温度不这且过高，尤其是高熔点合金c)模具预热要充分d)模 具 要 定 期 或 生 产 一定 次 数 后 进 退 火 处 理。打磨成形部位的表面冷隔1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷的线性形纹路（有 穿 透 与 不 穿 透 两种）形 状 细 小 而 狭 长，有的效接边缘光滑，有断开的可能2)产生原因产生原因:a)两股金属流相互对接，但末完全熔合而无夹杂存在其间，两股金属的结合力很薄弱 b)浇注温度或模具温度偏低 c)选择合金不当，流动性差 d)浇道位置不对或流路过长 e)填充速度低 f)压射比压低 3)防止方法防止方法 a)适当提高浇注温度b)提高压射比压，缩短填充时间 c)提 高 压 射 速 度 的同 时加大内浇道截面积 d)改善排气条件e)正确选用合金，提高合金的流动性 缩 陷（凹陷）1)特征及检查方法特征及检查方法外观检查：在铸件厚大部分的 表 面 上 有 平 滑 的 凹陷（状如盘碟）2)产生原因产生原因:-由收缩引起a)压 铸 件 结 构 设 计 不 当壁厚差太大 b)合金缩大c)浇道位置不当 d)压射比压低e)模具局部温度过高 -由于模具损坏引起a)模具损伤 b)模具龟裂 -由憋气引起填充 型 腔 时，局 部 气 体 未 排出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间3)防止方法防止方法a)壁厚应均匀 b)厚薄过渡要缓和 c)选用收缩性小的合金d)正 确 选 择 合 金 液 导 入位置 及 增 加 内 浇 道 截 面积e)增加压射压力 f)适 当 降 低 浇 注 温 度 及模具的温度g)对 局 部 高 温 处 要 进 行冷却 h)检 修 模 具 消 除 凸 起 部分i)改善排溢条件 j)减少涂料用量印痕1)特征及检查方法特征及检查方法外观检查：a)铸 件 表 面 与 模 具 型 腔表面接触所留下的痕迹 b)铸 件 表 面 上 出 现 阶 梯痕迹2)产生原因产生原因:-由顶出元件引起a)顶杆端面被磨损 b)顶杆调整不齐c)模具型腔拼接部分和其他活动部分配合不好-由拼接活动部分引起 a)镶接部分松动 b)活动部分松动或磨损c)铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成3)防止方法防止方法a)工作前要检查、修好模具 b)顶 杆 长 短 要 调 整 到 适当位置c)紧 固 镶 块 和 其 他 活 动部分d)设计时消除尖角，配合间隙应调整合适e)改 善 铸 件 结 构 使 模 具消除穿插的镶嵌形式，改进模具结构 铁 豆（冷豆）1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查：铸件表面嵌有冷豆，未与铸件 完 全 融 合 的 金 属 颗粒（通常在欠铸处）2)产生原因产生原因:a)浇注系统设置不当;b)填充速度快c)金属液过早地流入型腔 3)防止方法防止方法a)改 进 浇 道 系 统 避 免 金属液直冲型芯、型壁b)增大内浇 道 截面积c)改进操作，调整机器粘附物痕迹1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查：小片 状 的 金 属 或 非 金 属物与 金 属 的 基 体 部 分 熔接，在外力的作用下小片状物剥落后，铸件表面的发亮，有的为暗灰色2)产生原因产生原因:a)在 模 具 型 腔 表 面 上 有 金 属或非金属残留物b)浇 注 时 带 进 杂 质 附 着 在 型腔表面上3)防止方法防止方法a)在压铸前要对型腔、压室及浇注系统清理干净，去除型腔表面粘附物b)对 浇 注 的 合 金 液 要 清理干净c)选择合适的涂料，喷涂要均匀分 层（夹 皮录 剥落）1)特征及检查方法特征及检查方法外观检查或破坏检查铸件局 部 有 明 显 的 金 属分层2)产生原因产生原因:a)模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动b)压射冲头与压室配合不好，在压 射 中 冲 头 前 进 时 速 度 不平稳c)浇道系统设计不当3)防止方法防止方法a)加强模具刚性，紧固模具部件，使之稳定b)调 整 压 射 冲 头 与 压 室的配合间隙c)合理设计浇道系统摩擦烧蚀1)特征及检查方法特征及检查方法外观检查：铸件 在 某 些 部 位 上 产 生粗糙面2)产生原因产生原因:a)由模具产生的：内浇道的位置方向设计不当b)由 铸 造 条 件 引 的 内 浇 道 处金属 液 冲 刷 剧 烈 部 位 的 冷 却不够3)防止方法防止方法a)改 善 内 浇 道 的 位 置 和方向的不当之处b)改善冷却条件，特别是改善 金 属 液 冲 刷 剧 烈 的部位c)对烧蚀部位增加涂料d)调整合金液的流速，使其不产生气穴e)清 除 模 具 上 的 合 金 粘附物冲蚀 1)特征及检查方法特征及检查方法外观检查：压铸 件 局 部 位 置 有麻 点凸纹2)产生原因产生原因a)浇道位置设置不当b)冷却条件不好3)防止方法防止方法a)内浇道的厚度要恰当b)修 改 内 浇 道 的 位 置 和方向c)对 被 冲 蚀 部 位 要 加 强冷却机械拉伤 1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查：铸件 表 面 顺 着 出 模 方 向留有擦伤的痕迹 2)产生原因产生原因a)模具设计和制造不正确，如型芯 的 成 型 部 分 无 斜 度或 负斜度 b)型 芯 或 型 壁 上 压 伤 影 响 出模c)铸件顶出时有偏斜3)防止方法防止方法a)拉 伤 部 位 固 定 时 检 查模具，修 正 斜 度、打 光 压痕b)拉伤面无固定位置时，要注意增加涂料c)检查合金成分d)调整顶杆，使顶出力平衡粘模拉伤1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查：压铸 合 金 与 型 壁 粘 连 而产生拉伤痕迹，在严重的情况下会被撕破 2)产生原因产生原因a)合金液浇注温度过高;b)模具温度太高c)涂料使用不足或不正确;d)模具成型表面粗糙e)浇 道 系 统 不 正 确 使 金 属 液直接冲击型芯或型壁f)模 具 材 料 使 用 不 当 或 热 处理工艺不正确，硬度不足g)铝合金含铁量太少;h)填充速度快 3)防止方法防止方法a)降低浇注温度;b)模 具 温 度 控 制 在 工 艺范围内c)消除型腔粗糙的表面;d)检 查 涂 料 品 种 或 用 量是否适当e)调 整 内 浇 道 防 止 金 属液直冲;f)校对合金成分，使铝合金的含铁量符合要求g)检查模具材料、热处理工艺及硬度是否合理;h)适当降低填充速度碰伤 1)特征及检查方法特征及检查方法外观检查：铸件表面有擦伤、碰伤2)产生原因产生原因a)使用和搬运不当;b)运转和装卸不当3)防止方法防止方法a)注意成品使用、搬运和包装b)从 压 铸 机 上 取 件 时 要小心尺寸误差（滑块错位或退位）尺寸误差的原因很多，主要的原因是铸品毛边的影响，生成毛边的原因是模腔內的合金压力大于锁模力，过开模面，毛边过多，造成铸品的后加工（冲床）困难，增加成本。其次的原因是因为模温及铸品的脱模时间未加以控制。型芯偏位 1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查：铸件 由 型 芯 形 成 的 部 位与所需的位置不符 2)产生原因产生原因a)模 具 型 腔 尺 寸 不 正 确 或 磨损 b)型芯位置与尺寸不合格;c)型芯发生变形3)防止方法防止方法a)检查型腔是否超差b)检查型腔是否磨损c)型芯定位是否超差 力学性能不符合要求1)特征及检查方法特征及检查方法进行专门力学性能检验：铸件合金的机械强度、断后伸 长 度 低 于 要 求 的 标准2)产生原因产生原因a)化学成分有错误;b)铸 件 内 部 有 气 孔、缩 孔、渣孔等c)对试样处理方法有错误（如切取、制备）d)铸件结构不合理3)防止方法防止方法a)配料、熔化要严格控制成分及杂质含量;b)严格遵守熔炼工艺c)在 生 产 中 要 定 期 进 行工艺性实验d)严格控制合金温度e)尽 量 消 除 形 成 氧 化 物的各种因素脆性 1)特征及检查方法特征及检查方法 外观检查或金相检查：合金晶料粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎2)产生原因产生原因a)合 金 过 热 太 大 或 保 温 时 间过长b)激烈过冷，结晶过细c)铝 合 金 含 有 锌 铁 等 杂 质 太多d)铝 合 金 中 含 铜 超 出 规 定 范围3)防止方法防止方法a)合 金 不 宜 过 热 时 间 太长b)提高模具温度，降低浇注温度c)严 格 控 制 合 金 成 分 在允许的范围内渗漏 1)特征及检查方法特征及检查方法试压（气密性）试验：漏水或渗水2)产生原因产生原因a)压力不足;b)浇 注 系 统 设 计 不 合 理 或 铸件结构不合理 c)合金选择不当;d)排气不良3)防止方法防止方法a)提高压射比压;b)尽量避免后加工c)改 进 浇 注 系 统 和 排 气系统d)选用良好的合金 提高铸造成品之良品率有几项操作注意事项：(1)提升模温至理想温度。(2)离型剂喷头调整至雾状。(3)缩短喷洗时间。(4)离型剂应与水调和至80120倍。(5)产品较复杂时，将射料速度调整至适当位置。模具温度为185-220 END!Thank you!