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承台施工工艺修

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福州市琅岐闽江大桥及接线工程第Ⅱ合同段

引桥S9～S20墩承台
施工方案

编 制:
复 核:
总工程师:

中铁大桥局琅岐闽江大桥II合同段项目经理部
二0一一年六月二十六日
目 录
一、 编制依据 3
二、 工程概况 3
三、 主要工程数量表 4
四、 工程施工方案概述 4
㈠各墩概况 4
㈡施工主要方案 4
五、 具体施工方法及工艺要点 5
㈠、 S9#墩施工方案 5
⑴钢板桩围堰施工工艺流程 5
⑵钢板桩围堰施工方法及技术要求 6
⑶围堰内清基、 碎石垫层铺设或混凝土垫层浇筑 8
⑷钢板桩拔除 8
㈡承台施工 9
⑴准备工作 9
⑵钢筋制安 9
⑶模板 10
⑷承台混凝土浇筑 11
㈢、 S10#～S20#墩承台施工 13
⑴基坑开挖施工 13
⑵钢筋制安, 模板, 承台混凝土浇注 14
六、 安全质量管理 14
㈠人员素质 14
㈡必备的工装、 设备及检验器具 14
㈢质保体系 14
㈣质量管理 15
㈤安全文明生产 15

一、 编制依据
1、 《福州市琅岐闽江大桥及接线工程施工图设计》
2、 《市政桥梁工程质量检验评定标准》
3、 《公路桥涵施工技术规范》( JTJ041- )
4、 《公路工程质量检验评定标准》( JTG F80/1- )
5、 《福建省高速公路施工标准化管理指南》( 桥梁)
二、 工程概况
福州市琅岐闽江大桥及接线工程起点K0+000,位于国道104线的2300km+272m里程号处, 向西与长安大道相交后, 与沈海高速东侧规划路并线至亭江互通后, 向东跨越闽江, 至琅岐岛环岛路与通和路, 全长6.789km。整个工程包括琅岐闽江大桥、 亭江互通、 琅岐环岛路互通及亭江侧道路4个部分。
本项目以主桥跨中桩号K3+657.000为分界点分成Ⅰ、 Ⅱ合同段。
福州市琅岐闽江大桥及接线工程第Ⅰ合同段位于亭江侧, 起讫里程桩号为K0+000～K3+657.000和亭江接线JK0+000～JK1+658.000, 长约3.657km。包括主桥(亭江侧全长634m)、 亭江侧陆上引桥、 亭江互通、 亭江侧道路(含主线部分路段和亭江接线)。
福州市琅岐闽江大桥及接线工程第Ⅱ合同段位于琅岐侧, 起讫里程桩号K3+657.000～K6+789.000, 长约3.132km。包括主桥 (琅岐侧全长646m, 含跨中合龙段)、 琅岐侧水中引桥、 琅岐侧陆上引桥。琅岐环岛路互通和道路。
三、 主要工程数量表
工程项目
单位
数量
备注
岸上引桥
16.5×12×4承台
m3/个
712.5/1
S9号墩承台
11×8×3.5承台
m3/个
1232/4
S10～ S13号墩承台
10.5×8×3.5承台
m3/个
2058/7
S10～ S20号墩承台

四、 工程施工方案概述
㈠各墩概况
S9～S20号墩位于岸上, 其中S9号墩范围内承台均为圆端形承台, 平面尺寸为16.5m(横向)×12.0m(纵向), 端头设一半径8.25m的圆弧, 承台高4m, 承台底高程为+1.3m, 采用C35混凝土; S10～S13号墩范围内承台均为矩形承台, 平面尺寸为11.0m(横向)×8.0m(纵向), 承台高3.5m, 采用C35混凝土。S14～S20号墩范围内承台均为矩形承台, 平面尺寸为10.5m(横向)×8.0m(纵向), 承台高3.5m, 采用C35混凝土。
S9#墩位于闽江琅歧侧堤边( 陆侧) , 由于地质条件的限制, 表层0.5～1.0的细砂覆盖层, 细砂层下8～10m的淤泥层, 为了确保承台的施工安全、 质量和进度, S9#墩承台施工采用钢板桩围堰法施工; S10～S13号墩处于闽江琅歧侧陆上, 均可采用陆地常规方法施工。S10～ S20号墩处于闽江与环岛路之间, 修建施工便道后,采用常规方法施工。
㈡施工主要方案
1、 S9#墩利用现有的施工便道, 采用钢板桩围堰支护开挖施工;
2、 S10#～ S13#4个墩利用现有的施工便道, 采取常规方法施工。
3、 S13#～ S20#7个墩采取在墩旁修建施工便道, 采取常规方法施工。
引桥岸上承台( S10～S20号墩) 采取放坡或支护开挖的方式施工, 基坑开挖以机械为主, 人工为辅助施工。基坑开挖时, 采用放坡开挖, 开挖深度较大或透水较大, 采取插打钢板桩支挡防护。基坑内渗水时, 设置汇水沟和集水井用潜水泵排水, 以免影响承台垫层及主体施工。在钻孔桩施工结束后, 承台施工前, 测量放出基坑中心位置、 水平边线和高程控制点, 随后进行场地的清理, 基坑顶面四周, 应作好防、 排水工作, 防止雨水及其它地表水流入坑内。
岸上承台施工工艺流程为: 测量放线→基坑支护→基坑开挖→基底清理和垫层施工→桩头凿除及桩基检测→模板、 钢筋安装→混凝土灌注→混凝土养护→基坑回填。
五、 具体施工方法及工艺要点
㈠、 S9#墩施工方案
结合水文地质条件, 本墩采用钢板桩围堰施工, 由于墩位位于堤坝内, 围堰顶面标高比地面高出0.5m, 地面标高+6.0,围堰顶面标高为+6.5m,底标高为-5.5m( 入土深度为9.5～10.0m) , 封底厚度为0.5m。配备一套围堰及承台模板。钻孔桩施工完成后, 拆除钻机, 插打套箱围堰钢板桩。
围堰侧板经计算均符合要求。
钢板桩围堰的设计及制造应保证其强度、 刚度、 密封性能达到使用要求。钢板采用租赁形式进场, 根据设计、 规范要求对其质量严格检查验收, 现场采用汽车吊或履带吊在便道上插打的方法进行施工。
⑴钢板桩围堰施工工艺流程
钢板桩围堰施工工艺流程见”钢板桩围堰施工工艺框图”。
钻孔桩施工完毕

插打钢板桩

混凝土试件试验

围堰内清基

铺设碎石垫层或浇注混凝土垫层

承台施工
桩头凿毛处理
桩基质量评定
桩基检测

钢筋制作
绑扎钢筋( 安装接地)

钢板桩围堰施工工艺框图
⑵钢板桩围堰施工方法及技术要求
①钢板桩的整修
钢板桩采用锁口拉森Ⅲ型钢板桩, 运到工地后, 应进行检查、 分类、 编号及登记。整修后钢板桩应符合下列技术要求:
a.每组钢板桩的宽度允许偏差为±30mm;
b.锁口内外应光洁、 并呈一直线;
c.锁口在拼装处的高低偏差均不得大于2mm;
d.锁口拼接处应尽量紧密, 间隙不得大于3mm;
e.锁口整修后应用同类型3m长的短钢板桩作试验, 以2～3人拉动经过为宜, 或以电动绞车牵动, 最大牵引力不超过5KN;
f.全长不得有焊瘤、 钢板或其它突出物, 应保持平滑, 两端均应切割整齐, 上端按拔桩需要开圆孔(千斤绳眼)并焊钢板加固圆孔; 每组长度误差相对中间一块长度应在2mm以内;
g.钢板桩的扭曲及弯曲应符合施工规范要求。
②钢板桩的组拼
a.选择、 整修钢板桩, 将长度相同的每三块钢板桩套连成组, 同时将黄油、 沥青混合物嵌入锁口内;
b.焊接钢板桩, 检查钢板桩两边锁口用弧形夹箍将钢板桩夹成与内导环相符的弧度;
c.钢板桩组锁口缝用棉絮和桐油灰嵌缝, 嵌缝方法用竹杆塞棉絮, 外面再涂一道桐油灰或防水油膏。
③插打钢板桩前的准备工作
a.为使在搬运和插打过程中, 不致弄错钢板桩的顺序, 要根据锁口套插情况, 将钢板桩编成甲、 乙两种, 用红线标出。
b.全面检查导向框及其它构件。
c.检查打钢板桩用的沉桩锤。
d.钢板桩施工前, 先进行试拼和维修工作, 把钢板桩每三块联结在一起。
e.在钢板桩锁口部位采用涂黄油, 在钢板桩封底混凝土部位涂沥青, 以便于插打和抽拨。
④钢板桩的吊运
钢板桩的准备工作完成后, 由汽车运至墩旁, 用吊机按插打顺序堆码。堆码层数最多不宜超过四层, 每层用垫木搁置, 其高差不得大于10mm, 上下层垫木中线应在同一垂直线上, 允许偏差不得大于20mm。
⑤钢板桩的插打
利用汽车吊机配合DZ90震动打桩机插打, 板桩插打导向架采用型钢焊接; 插打自一侧中间部位向两侧并插打至另一侧中间部位合龙, 再复打至设计高程。
a.安插钢板桩是使用吊机的两个吊钩, 将钢板桩从地上吊起, 然后运用两个吊钩起吊和下放, 使钢板桩成垂直状态, 脱出小钩移向安插位置, 插入已就位的钢板桩锁口中。起吊前, 锁口内填嵌黄油沥青混合料。箍紧钢板桩用的弧形卡箍, 在插入锁口时逐个拆除。
b.钢板桩的插打方向采取从侧面开始, 向上下游两侧插入, 在另一侧合龙。这样两边延伸, 可连续作业, 加快施工进度。
c.为使钢板桩在插下时有准确方向, 在导向框内导环上预先设置导向木, 第一组钢板桩即顺此导向木插下。
d.每组钢板桩插完以后, 用短钢筋头点焊固定在导向框顶层内导环上, 当遇到悬挂外导环吊杆的挑梁时, 应及时拆除, 并用钢筋钩将外导环悬挂在已插好的钢板桩上, 以免外导环变形。当钢板桩全部合龙后, 用打桩锤由上游及合龙处向导向框两侧逐次将钢板桩打至设计标高。
e.钢板桩围堰完成以后, 必须将外导环与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧, 以免变形。
f.在插桩过程中, 应做到”插桩正直、 分散偏差、 有偏即纠、 调整合龙”的要点。
⑥钢板桩围堰合龙
在合龙前剩最后5～7片钢板桩未插打时, 开始测量并计算钢板桩底部的直线距离, 再根据钢板桩的宽度, 计算出所需钢板桩的片数。钢板桩围堰在合龙时, 两侧锁口不一定平行, 会出现上大下小或上小下大, 左右偏移等情况, 采用如下措施进行调整:
合龙口尺寸上下都大时, 在合龙口两侧钢板桩上点焊上下平行吊耳, 位置及数量根据尺寸大小的差值而定, 利用倒链滑车相向对拉, 直至符合要求为止。
合龙口上大下小时, 只在合龙口两侧钢板桩上部点焊吊耳, 位置及数量根据尺寸大小的差值而定, 利用倒链滑车相向对位, 直至符合要求为止。
合龙口上小下大时, 只在合龙口两侧钢板桩上部点焊上下平行吊耳, 位置及数量根据尺寸大小的差值而定, 利用倒链滑车向上部进行相向对拉, 下部反向外拉, 直至符合要求为止。
合龙口尺寸上下都小时, 在合龙口两侧钢板桩上点焊上下平行吊耳, 位置及数量根据尺寸大小的差值而定, 利用倒链滑车反向外拉, 直至符合要求为止。
如果采取以上措施仍不能解决合龙问题, 就采用特制型桩合龙。
⑦插打钢板桩预防倾斜的措施
在插钢板桩前, 除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨阻力外, 同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔, 防止沉入时泥砂堵塞锁口。
采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。
在坚实土地带插钢板桩时, 可将桩尖截成一定角度, 利用其反力, 使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。
⑶围堰内清基、 碎石垫层铺设或混凝土垫层浇筑
钢板桩合龙后, 采用挖机将围堰内基底面清至设计标高, 人工进行基地休整, 之后回填细砂作渗水层, 在细砂顶面铺设一层碎石做垫层或浇注C20混凝土垫层。
浇注垫层前, 围堰清基至垫层底面标高以下0.3m( 铺设碎石垫层时为0.5m) , 用细砂填平, 铺设一层碎石做垫层0.3m或浇注混凝土垫层厚度0.1米。
⑷钢板桩拔除
承台施工完毕后, 拆除钢板桩围堰。钢板桩围堰拆除工作与围堰施工程序应相反进行。钢板桩拔除先行由下游方向开始, 对称施工至上游方向, 采用振拔锤配履带吊进行施工。拆除过程必须时刻注意施工安全。
钢板桩拔除方法: 先用打拔桩振动锤夹住钢板桩头部振动1min～2min, 使钢板桩周围的土松动, 产生”液化”, 减少土对桩的摩阻力, 然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况, 发现上拔困难或拔不上来时, 应停止拔桩, 可先行往下施打少许, 再往上拨, 如此重复可将桩拔出来。
㈡承台施工
⑴准备工作
①桩头处理
根据测量人员放出的标高, 人工用风镐凿除桩头浮浆及多余的砼及时将碎渣清理出基坑。
②竣工与放样
钻孔桩竣工验收: 桩头处理完毕, 在钻孔桩顶面测量放出设计中心位置, 对其平面位置进行竣工验收, 钻孔桩平面位置允许偏差为100mm; 桩顶主筋伸入承台的长度应符合设计要求, 允许偏差为±100mm。
承台测量放样: 准确测量放出承台十字轴线及标高线, 并做上醒目标记。依据承台十字轴线用墨线弹出承台的轮廓尺寸线。
⑵钢筋制安
①钢筋制作
钢筋进场存放及检验: 所有钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证, 试验室应按规定进行抽样检查, 其技术要求应符合现行国家标准的有关规定; 钢筋在现场存放应用枕木架空, 并应设置挡雨设施, 以防钢筋锈蚀。
筋在车间下料、 弯制成型, 运至现场进行安装。
加工前, 钢筋表面的油污、 浮锈等应清理干净, 钢筋应顺直、 无局部弯折; 钢筋加工后, 表面应无明显伤痕; 加工好的钢筋应分类编号存放。
② 钢筋连接
直径25mm以下钢筋采用搭接接头, 直径大于25mm钢筋采用机械连接接头。钢筋接头位置应避开钢筋弯曲处, 且距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。配置在”同一截面”内的钢筋接头, 不得超过钢筋数量的50%。
③ 钢筋安装
钢筋安装应按设计图纸和规范要求进行施工, 钢筋品种、 规格、 数量、 形状、 位置、 接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。
钢筋绑扎采用直径0.7～1.2mm的扎丝隔点进行扎结, 钢筋骨架应绑扎牢固, 以保证在砼浇筑过程中不发生大的变形。
承台钢筋与钻孔桩伸出的钢筋笼相碰或无法从钻孔桩伸出的钢筋笼主筋之间的空隙中穿过时, 可适当挪动承台钢筋的位置, 但不得减少承台钢筋数量。
钢筋保护层: 承台周边的钢筋保护层采用水泥砂浆垫块, 其强度不小于承台砼的设计强度, 保护层垫块宜错开布置, 间距1.0m左右; 承台底部钢筋保护层较厚, 且有混凝土垫层将承台底部与地下水隔离, 因此, 承台底部的钢筋保护层可采用架立钢筋设置。
为便于钢筋定位并加大钢筋骨架的强度、 刚度, 应根据需要配置适当数量的架立钢筋。
④ 预埋件、 预留孔
接地装置应严格按设计要求施工。
墩身预埋钢筋应按设计位置安装准确、 牢固, 若墩身钢筋与承台顶面钢筋相碰, 可适当移动承台钢筋位置。
为方便施工, 在安装承台顶面的水平钢筋网时宜预留适当数量的进人孔, 并在进人孔处安装楼梯供人员上下; 浇筑砼时, 应注意将进人孔处断开的钢筋连接上。
⑤ 钢筋制安工艺标准
钢筋制安工艺标准
序号
检 查 项 目
规定值或允许偏差
1
钢筋制作
受力钢筋长度( mm)
±10
2
钢筋起弯点位置( mm)
±20
3
箍筋内净尺寸( mm)
±5
4
钢筋安装
同一排受力钢筋间距( mm)
±20
5
受力钢筋排距( mm)
±5
6
分布钢筋间距( mm)
+0, -20
7
箍筋间距( mm)
+0, -20
8
钢筋起弯点位置( 包括加工偏差±20mm)
±30
9
保护层厚度( mm)
±10
10
预埋件
预埋件位置( mm)
5

⑶模板
模板安装工艺标准
序号
项目
允许偏差( mm)
1
轴线位置
15
2
表面平整度
5
3
顶面高程
±20
4
相邻面板高差
2
承台模板采用定制钢模。钢模由工厂分块制作, 螺栓连接。
模板安装应在钢筋绑扎之前进行, 安装前根据弹出的模板边线, 在基坑底部支模处铺设水泥砂浆找平层, 以保证模板下口平齐。
模板分块吊装, 按从中间向两侧拼装的顺序进行施工, 模板安装应稳固, 接缝严密, 不得漏浆。模板可利用围堰进行支撑。3.6m模板一次性全部安装到位; 模板根部用水泥砂浆封堵, 防止跑浆。
承台模板拉杆设计采用Φ16的螺纹钢, 宽度方向间距为0.8米, 高度方向间距为1.1米, 混凝土侧压力计算为60.96KN/m2,拉杆拉力计算为266.9MPa,小于拉杆设计强度335Mpa,满足设计要求。拉杆计算详见( 附件1) 。
⑷承台混凝土浇筑
①混凝土的配合比设计
承台属于大致积混凝土, 其配合比应根据实际施工时所采用的砂石料、 水泥及外加剂的性能进行交叉配合比试验, 确定最佳的混凝土施工配合比。配合比应遵循的总的原则是: 采用低水化热水泥, 降低混凝土的入仓温度等措施, 以改进混凝土的性能, 减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下:
初凝时间: 不小于24小时;
塌落度: 12～16cm;
具有良好的流动性、 和易性及可泵性。
②混凝土生产运输
承台混凝土总方量715.2m3, 沿高度方向分一次浇注。
③浇筑前的其余准备工作
S9#墩承台砼体积较大, 浇筑前必须作好充分的准备工作。
A、 应设置好工作平台, 平台顶面应铺好脚手板走道, 以方便施工, 保证施工人员的安全。
B、 承台平面面积大, 为使砼浇注布料均匀, 并减轻操作人员的劳动强度, 承台混凝土浇注时采用1台混凝土天泵。在混凝土下料点应布置串筒, 使混凝土进入基坑的自由下落高度不超过2m。
④砼浇筑
A、 混凝土浇筑前, 应对模板、 钢筋、 预埋进行详细的检查, 并作好记录, 符合设计及规范要求后方可浇筑混凝土。基坑内的杂物、 积水和钢筋上的污垢应清理干净。
B、 应注意对生产出来的混凝土进行检查监控, 按规范的要求进行坍落度试验、 制作混凝土试块, 并观察混凝土的和易性, 符合要求才能使用。
C、 混凝土运到现场后, 天泵经过串筒进入基坑浇筑; 混凝土进入基坑时, 应控制混凝土自由下落高度不超过2m; 浇筑过程中, 出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m。
D、 承台混凝土浇筑采用斜向分层、 从中间向两边全断面逐步推进的方法进行施工, 施工中应尽量加快混凝土浇筑的速度。
E、 承台混凝土振捣采用B50振动棒和B70振动棒配合使用, 浇筑承台时应准备足够数量的B50振动棒和B70振动棒。
F、 混凝土振捣时, 振动棒应插入下一层一定深度(一般5～10cm); 振动棒要快插慢抽, 移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(B50振动棒, 一般45～60cm; B70振动棒, 一般75～100cm); 振捣时插点均匀、 成行或交错式移动, 以免漏振; 每一次振动时间约20～30s, 以免欠振或过振, 振动完毕后, 边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土应振捣密实, 混凝土密实的标志: 混凝土不再下沉、 不再冒气泡、 表面开始泛浆。
G、 混凝土振捣时, 振动棒不得碰撞模板, 更不得别住钢筋进行振捣。
H、 混凝土浇筑应连续进行, 若因故必须间断时, 其间断时间不得超过混凝土的初凝时间。
I、 浇筑期间, 由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况, 对松动、 变形、 移位等情况, 及时将其复位并固定好。为减少收缩裂缝, 顶层混凝土浇筑完毕后, 在顶部混凝土初凝前, 对其进行二次振捣, 并压实抹平。
⑤承台混凝土施工工艺标准
承台尺寸允许偏差
承台尺寸允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
断面尺寸
±30
2
顶面高程
±20
3
轴线偏位
15
4
结构高度
±30
5
表面平整度
8
B、 混凝土强度必须满足设计及规范要求, 承台表面应密实平整、 颜色均匀, 无露筋、 蜂窝、 孔洞、 疏松、 麻面或缺棱掉角等缺陷。
⑥混凝土养护及拆模
A、 混凝土养护
混凝土浇筑完毕后, 应及时抹面收浆, 混凝土终凝后即开始养护。承台混凝土养护采用保温蓄热法: 混凝土终凝后, 及时在混凝土表面覆盖1层草袋、 1层塑料薄膜, 隔绝大气与混凝土表面的直接接触, 形成良好的保温层, 并保持混凝土表面湿润。
B、 拆模
a.应注意拆模时间, 使拆模后混凝土的强度足以抵抗温度应力。承台拆模条件: 混凝土强度达到设计值的75%以上且混凝土表面和内部温差不大于20°C。
b.拆模时, 严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬, 以防损伤混凝土; 若在混凝土养护过程中拆除模板, 应选择在白天气温较高的时段进行, 以防止混凝土表面直接接触冷空气骤然降温。

㈢、 S10#～S20#墩承台施工
⑴基坑开挖施工
1、 施工准备
施工前, 测量放出基坑中心位置、 方向和高程控制点, 随后进行场地的清理, 修凿必要的施工便道以利于施工。基坑顶面四周, 应作好防、 排水工作, 疏通周边的排水渠道, 防止雨水及其它地表水流入坑内。
2、 基坑开挖及垫层
基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相结合的方法, 先用挖掘机开挖出大概的轮廓, 然后用人工进行边坡修理、 基底清理, 并布置集水井不停地进行排水。开挖深度较大或附近有建筑物时, 采取插打板桩支挡防护。
基坑开挖时保证基坑底面每边放宽不小于0.8m, 基底尽量避免超挖, 承台开挖到位后, 利用风枪凿除桩头至露出新鲜混凝土, 然后人工清除桩头周围附着的泥块并冲洗干净。人工整平基底, 检查合格后, 按设计标高浇注砼垫层。
基坑开挖, 原则上边坡不能徒于1: 0.75, 将根据实际情况而定, 当渗水量较大, 边坡又不稳时, 在基坑四周压插钢桩加挡板支护, 以保持边坡稳定。
⑵钢筋制安, 模板, 承台混凝土浇注
详见S9墩施工方案。

六、 安全质量管理
㈠人员素质
施工中应配备一支精干的技术干部队伍和有经验的管理人员, 有熟练的技术工人。管理、 技术、 生产人员均应具备一定的技术水平和”百年大计, 质量第一”的质量意识。
㈡必备的工装、 设备及检验器具
1、 工艺装备: 主要工序的工装应齐全, 并能保证产品符合规定要求。
2、 生产设备: 主要生产设备必须性能满足要求, 配备齐全, 状态良好, 以确保产品质量和工序。
3、 检测量器具: 生产全过程的计量、 测量、 试验和检验手段必须配备齐全, 性能满足要求, 并对全部测量系统实行有效的控制。以确保根据测量数据作出决策的正确性。
㈢质保体系
1、 组织机构: 应有全面质量管理机构, 有专职、 兼职人员进行日常管理工作, 建立并健全各级质保体系。
2、 职工培训教育: 经常对职工、 民工进行质量技能、 技术的培训教育。
3、 岗位责任: 各部门、 工种都要建立岗位责任制, 严格执行, 顶岗检查。
4、 质量反馈: 信息反馈渠道畅通, 并能及时处理质量问题。
㈣质量管理
1、 全面质量管理制度: 建立一整套工作质量、 工序质量、 产品质量管理制度, 以保证生产稳定, 降低质量成本, 确保产品合格。
2、 材料管理制度: 建立完善的物资管理制度, 应有原材料、 外购件、 外协件进厂检验制度和方法, 确保不合格的不投入使用。
3、 设备管理制度: 建立购置、 安装、 使用、 维修、 报废一整套的管理制度, 以保证设备的正常运转和性能的持续发挥。
4、 检验制度: 要有健全的材料、 工序、 产品检验制度, 形成三级检验网, 各项检验记录齐全, 并有产品出厂合格证。
㈤安全文明生产
1、 树立安全第一、 文明生产的观念, 严守技术操作规程, 避免设备、 质量和人身事故的发生;
2、 关键工序上墙, 技术工种持证上岗;
3、 作业场地保持清洁, 料、 物、 机具放置有序;
4、 安全防护措施齐备, 设备器具必须合理使用;
5、 施工脚手架拼装完成后, 在使用前应进行彻底的检查并签证, 墩顶通道设置栏杆并挂设安全网。

附件1
一、 模板拉杆计算
㈠侧压力计算
模板主要承受混凝土侧压力, 本工程砼一次最大浇筑高度为3.5米, 模板高度为3.65米。新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力取下列二式中的较小值:
F=0.22γct0β1β2V
F=γcH
式中 F—新浇筑混凝土对模板的最大侧压力( KN/m2) ;
γc—混凝土的重力密度, 取24KN/m3;
t0—新浇混凝土的初凝时间, 取10h;
V—混凝土的浇灌速度, 取0.7m/h;
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度, 取3.6m;
β1—外加剂影响修正系数, 取1.2;
β2—混凝土坍落度影响修正系数, 取1.15;
因此 F=0.22γct0β1β2V
=0.22×24×10×1.2×1.15×0.7
=60.96KN/m2
F=γcH
=24×3.5
=84KN/m2
综上混凝土的最大侧压力F=60.96 KN/m2
有效压头高度为 h=F/γc
=60.96/24
=2.54m
混凝土侧压力的计算分布图见下图:

㈡、 对拉杆的强度的验算
φ16mm螺纹钢对拉杆承受的拉力为
P=F.A
=60.96×1.1×0.8
=53.645kN
式中 P—模板拉杆承受的拉力( kN) ;
F—混凝土的侧压力( N/m2) , 计算为60.96kN/m2;
A—模板拉杆分担的受荷面积( m2) , 其值为A=a×b;
a—模板拉杆的横向间距( m) ;
b—模板拉杆的纵向间距( m) 。
对拉杆承受的拉应力为
σ=P/S
=53.645×103/( 3.14×82)
=266.9MPa<[σ]=335 MPa
式中S—拉杆的截面积,πR2=2.01×10-4 m2。