公司全面生产维护管理体系样本.doc

全方面生产维护管理

1 引言

在市场经济体系日益发展，市场竞争日益猛烈今天，经济效益提升越来越依靠于人素质提升，尤其是管理者素质提升。管理科学是提升企业效益根本路径，管理人才是实现现代化管理关键确保。中国现有管理水平和国际优异管理水平相比差距是很大。管理落后是不少企业生产经营困难关键原因之一。所以，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展关键原因，也是企业改革和发展当务之急。现将MOTOROLA相关全方面生产维护管理关键经验介绍给大家。

2 全方面生产维护内涵

2.1 全方面生产维护形成和发展
MOTOROLA全方面生产维护形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段全部较前段有所进步。每个阶段内容和特点如表1。
表1： 全方面生产维护形成发展过程
2.2 全方面生产维护概念、目标
全方面生产维护简称TPM—Total Productive Maintenance，图1所表示。
建立对设备整个寿命周期生产维护

设备
综合
效率
最高
包含全部部门活动

全员参与

小组自主活动

图1
2.3 全方面生产维护特点和作用
*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效方法利用人力、物力和财力等多种资源。
全系统是建立对设备一生管理全系统，维修方法系统化。
全员参与是包含操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。
*作用：
①降低设备故障损失，提升可预知运行时间
②延长设备使用寿命
③降低生产转换时间，提升生产柔性
④降低设备引发质量问题
2.4设备中六大损失
（1）六大损失，图2所表示

图2 设备中六大损失
（2）六大损失定义：
设备故障损失：因为设备忽然发生故障造成停机损失。
换模和调整损失：因为换模和调整工作造成停机损失。
空运转和暂停损失：因为一时小毛病所造成设备停机或空转状态。
减速损失：因为设备设计速度和实际速度之间差异而造成损失。
加工过程缺点损失：因为缺点和缺点引发返工而造成损失。
开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生减产损失。
（3）设备运行时间定义：
负荷时间：机器应该工作时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。
运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下时间，也就是实际运行时间。
净运行时间：在运行时间中，设备按一定速度真正工作时间，也就是扣除小故障停机造成停机损失和设备速度下降所造成时间损失。
有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所花费时间后所剩下时间，也就是实际制造出合格品时间。

3 设备运行水平及全方面生产维护效果评定

设备综合效率提升，是生产率水平提升，也就是以少许输入产生良好输出效果。见表2。

表2
产量（P-Production）：需要完成生产任务，即设备生产效率要高。
质量（Q-Quality）：能确保生产高质量产品，即设备有利于提升产品质量。
成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等花费少。
交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽搁协议要求交货期。
安全（S-Safety）：设备安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。
士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系很好，使作业人员保持旺盛工作情绪。
表2
3.2 评价设备输出指标

3.3 设备综合效率计算
（1）设备综合效率（OEE-Overall Equipment Effectiveness）是把现有设备时间、速度和合格品率情况综合起来，用以衡量增加发明价值时间方面所做贡献大小。
OEE=时间开动率×速度开动度×合格率
（2）其中：
时间开动率：是将设备运行时间对负荷时间比率
时间开动率=运行时间/负荷时间
性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成
性能开动率=净开动率×速度开动率
=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍）
=产量×（理论加工节拍/运行时间）
合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量
净开动率：意味着设备按一定速度运行连续性，它能够反应出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行。
速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备固有速度能力、设计能力比率。
运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间
（3）举例说明
利用下面提供数据，计算设备综合效率，并判定该绩效是否令人满意。
数据：工作时间8小时
班前会、设备检验、清扫时间：20分钟
设备调整及故障时间：70分钟
理论节拍：0.3分钟/件
实际节拍：0.4分钟/件
产量：800件
产品合格率：99%
计算以下：
负荷时间=8*60-20=460分钟
运行时间=负荷时间-20-70=390分钟
时间开动率=390/460=85%
性能开动率=800*0.3/390=62%
设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%
说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也能够，但性能开动率只有62%较低，直接造成OEE为52%较低水平，不能令人满意。
（4）世界级OEE目标
很多世界一流企业取得了85%OEE。
时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。
中国中国企业OEE通常较低，50%左右，离世界OEE水平有一定差距。
（5）计算OEE作用
确定改善目标
确定改善优先次序
明确改善关键
评价实施TPM活动效果
3.4 平均故障间隔期
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在要求时间内，设备无故障工作时间平均值，它是衡量设备可靠性尺度。
分析平均故障间隔期作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生，把发生时间、现象、原因、所需工时、停机时间等全部总是全部统计下来，制成份析表。经过分析可取得下列信息：
----选择改善维修作业对象
----估量零件寿命
----选择点检点，确定和修改点检标准
----备件标正确实定
公式 MTBF=运行时间/故障次数

4 全方面生产维护关键活动

4.1 实施TPM阶段和步骤 （见表3）
阶段
说明
步骤
时间
可行性研究

（调研）
提供工厂或业务系统实际需要信息。确定实际情况和理想情况差距
1、找出设备问题
2、问题按轻重缓急排序
3、确定现在业绩-实际产出、效率、人员、维护
4、确定初步改善目标
5、确定成本估量投资回报（ROI）
6、确定实施计划
6-8周
准备实施
确定TPM计划并确定在本单位有效实施措施
7、宣告实施TPM决定
8、进行TPM教育
9、成立TPM组织
10、制订TPM目标和政策（实施教育后，由全体相关人员参与）
11、制订总计划
12、推出首期计划
8-16周
实施
实施分为两步：
（1）试行实施以找出困难所在
（2）在全系统内全方面实施TPM计划
13、部分设备效率改善
14、制订自主维修方案
15、为维护部门制订有计划维修方案
16、视需要，为维修和操作人员提供补充培训
17、形成设备早期管理体制
3年完成
6个月稳定下来
巩固
坚持TPM并对计划加以完善以求连续改善
18、完善实施工作，提升TPM水平
继续
表3
4.2 部分设备效率提升
在企业内选出示范设备，以生产技术设备维修、操作人员等组成TPM小组，为提升设备效率进行部分改善，以实际经典示范效果带动整体设备效率提升。
部分设备提升步骤（图3）

图3
4.3 扩大职责范围内容和步骤
（1）内容：
作业人员清扫自己机器
作业人员合理组织工具
作业人员维修自己机器
作业人员合理组织自己工作场地
（2）实施自主维修步骤（图4）

图4
4.4 计划维修关键内容
计划维修工作关键预防维修和预知维修组成，经过必需修理或停工修理，方便使停机时间降低到最低程度。
预防维修：为预防设备性能劣化或降低设备故障概率，按事先要求计划或对应技术条件要求所进行维护活动，关键包含两项基础活动：（1）周期性检验；（2）有计划地修复检验出来设备性能劣化。
预知维修：是指以设备状态为基础预防维修。在设计中广泛采取监测系统，在维修上采取高级诊疗技术，依据状态监视和诊疗技术提供信息，判定设备异常。预知设备故障，在故障前进行合适维修。
4.5设备点检
设备点检是为了维护设备所要求机能，根据一定规范或标准，经过直观或检测工具，对影响设备正常运行部分关键部位外观、性能、状态、和精度进行制度化、规范化检测。
设备点检周期确实定：
点检项目标周期确定，依据操作、维修两方面经验及设备故障发生情况等合适调整点检周期和时间，点检周期包含日常点检、定时点检等形式。
点检标正确定：
点检标准是衡量或判别点检部位是否正常依据，也是判定该部位是否劣化尺度。比如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确数量标准。
点检纪录及结果分析：
——点检员依据预先编制好点检计划表、定时、定标统计。
——检验统计和处理统计应定时进行系统分析，对存在问题进行解析，提出意见。
4.6 提升操作和维修技能培训
无人生产是可能，但全方面自动化维修是不可能。
TPM基础活动——自主维修、预防维修、维修能力改善要取得成功，操作技术和个人维修能力必需加以改善。
表4 操作、维修技术提升培训
4.7 改善/设计 设备使之易于维护
为消亡原设计、制造上缺点，结合设备修理深入提升其可靠性、维修性和经济性。
设计新设备时，依据反馈维修和改善信息采取对策，以消除或降低维修。
4.8 购置/设计 新设备管理
购置/设计新设备前必需从维修、操作、采购人员取得相关其性能确实切资料。
避免新设备有旧设备存在问题。
所购置/设计设备要含有经过改善且确实有效新技术。

5 结束语

MOTOROLA企业质量目标是每二年提升10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全方面生产维护管理，对这二个目标实现，是起举足轻重作用。经过对优异全方面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们视野，在传统概念上得到更新，经过以后工作实践，推进全方面生产维护管理，提升设备利用率，从而提升企业经济效益和社会效益。