高压溶出设备安装方案样本.doc

高压溶出设备安装方案
1、单套管预热器制作安装
1.1工程概况和特点
1.1.1工程概况
预脱硅后93℃原矿浆经过隔膜泵送入高压溶出器，首优异入单套管预热器升温至157.6℃。以后到压煮器内再次予热、加热、保温，在265℃下进行溶出反应，单管加热器为夹套管式结构，内管尺寸为Φ325×14mm，外管为Φ426×10mm均为无缝钢管；每个系列分6级，每级由6根单套管组成，总长度3240m；每级换热面积527m2，总换热面积3162m2；内管容积230m3，外管容积148.2m3，内管设计压力7.7Mpa，设计温度160℃，介质为原矿浆，外管设计压力1.0Mpa，设计温度195℃，介质为蒸汽。
1.1.2工程特点
关键表现为单管距离超长，重达713吨，而且为夹套式组合，分6级即6层布设，技术要求严格，尤其是容器密封及制作、检验试验方面必需严紧，不能有一丝一毫疏漏，并作为施工关键（难点）。
1.2施工程序和编制依据
1.2.1 施工程序：容器制作→组对→安装。
次序：先内管、后外管，由下至上分级逐层进行施工。
1.2.2 编制依据
1.2.2.1 中铝股份晋施招字第1号“施工招标文件”；
1.2.2.2沈阳院编制“80万吨氧化铝高压溶出初步设计”；
1.2.2.3单套管预热器（Ⅰ─Ⅵ级）图纸；
1.2.2.4施工规范及验评标准：
（1）钢结构工程施工质量验收规范GB50205─；
（2）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235─97；
（3）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236─98；
（4）工业设备、管道防腐工程施工及验收规范HGJ229─91；
（5）涂装前钢材表面锈蚀及除锈等级GB8923─88；
（6）钢结构制作安装施工规程YB9254─95；
（7）钢制压力容器GB150─1998；
（8）钢制焊接常压容器JB／T4735─1997；
（9）压力容器无损检测JB4730─94；
（10）工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252─94；
（11）工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184─93；
（12）山西铝建设工程质量验收评定统一标准；
(13）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范；
（14）工业设备及管道绝热工程设计规范等。

1.非标设备吊装方法
吊装设备分级吊装采取不一样规格汽车起重机（16t-40t），由底层往上依据高度改变而改变吊车起重吨位，依据现场实际情况，能够同时增加吊车数量，以满足施工需要；吊车部署：沿容器长度方向两侧分布，按工程需要充足发挥汽车吊机动灵活特点，同时使用龙门架（自制）作为吊装配合设施，共同完成单套管预热器这条长龙全过程施工吊装任务。
1.4施工方法和质量技术控制
1.4.1 基础交验和支架安装
按设计和规范要求对单管预热器基础施工进行验收和办理工序交接手续，对基础表面平整度、标高及外形尺寸进行现场检测验收，同时划出容器中心线及容器支架中心线和位置线，作出显著标识，给下步管架安装发明条件。
工作第一步为预热器支架安装、基础条件已含有，架位置也已确定，接着就是现场组对、安装型钢结构支架，先安装两侧钢结构立柱，安装技术要求：排柱中心线和单柱中心线偏差±5mm，横向两柱中心线偏差±3mm，各柱安装标高±3mm，最大偏差不超出8mm，柱安装垂直度1‰，且全高≯5mm，对角线长度差≯10mm，使用钢尺及磁力线坠现场检测同时作好容器支架安装技术统计。
安装立柱以后，先装下部第一层支架梁等构件，按设计要求确定梁上平面标高，许可偏差±2mm，以确保套管位置正确性，同时安装柱间支撑和第一层梁间加固构件，确保支架整体稳定，最终用仪器检测作好施工统计；当下部一级套管完成后再安装第二层支持梁→再制作安装二级预热器套管，然后装第三层支持梁→三级套管，以这类推，直至六级全部完成，和此同时，支架也全部完工。在整个支架分层安装时，也要分层实施仪器检测，确保各层及整架安装达成规范要求及企业内部钢结构验评标准。
1.4.2 夹套管制作、组装
施工次序为分级进行，由下至上逐层展开施工方法。
1.4.2.1 材料检验：每级（层）套管先制作内管即325×14mm无缝管，在制作前对所用管材推行检验程序，管材、管件须含有制造单位质量证实书或合格证，且质量不得低于国家现行标准，具体：无缝钢管应符合GB8163-92要求，且库前验收合格，外观质量合乎要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点；其锈蚀、凹陷、机械损伤深度等不应超出要求，尺寸偏差：外径允偏±1.0%，壁厚允偏：+15%～10%范围之内；当对实物有异议时，宜进行必需无损检测、化学分析、力学性能试验，结果应该合格，不然不予使用。
设备所用锻件（带颈法兰）应符合JB4726-94“压力容器用碳素钢和低合金钢锻件”要求Ⅲ级标准；法兰所用垫片按设计要求采取SU型钢带，材质为316L/Graflex标准。
1.4.2.2 施工方法和技术控制
(1) 管道加工预制、组装程序
a单级套管施工程序
管材查对标识→检验调直→坡口加工→煨弯→内直管组对焊接→焊缝检验→水压试验→应力退火热处理→装配外管组焊→焊接法兰→外管空气吹扫→内外管封焊→焊缝检验→外管水压试验→外管焊缝消应热处理→内管空气吹扫→单级内管封连
bⅠ-Ⅵ级施工程序
c程序Ⅰ-Ⅵ级分级作完→级间连接→内管作全级水压试验→设备涂漆
总说，分级进行由低到高分6级完成次序安排及作业施工，管道调直及坡口加工，煨制弯管及外管除锈涂第一道底漆等工序，可在加工厂预制完成，其它施工工序应在安装现场进行。
(2) 夹套管加工
预制时应预留调整段余量50～100mm，外管在能确保套进内管情况下，尽可能接长并对口焊连，焊缝经射线摄影检验合格再套入内管。内外管相配前，依设计要求焊接支承块，以确保内外管间隙均匀，但应注意支承块不得妨碍管道胀缩。
a管子切割：预热器每级两头管段应按实际长度进行切割，采取机械切割法，确保切口质量，切口端面倾斜偏差小于管子外径1%，且≯2mm；
b坡口加工：内、外管接头处均应加工坡口，坡口尺寸形式，应采取60度单V形坡口，坡口加工表面粗糙度为12.5um，加工采取机械切削法在专用坡口机上进行，使用样板检测加工质量；
c弯管制作：内管之间各级段连接及各级相互连接，均用180度弯管经过法兰连接，弯管制作时应挑选最好质量、壁厚正公差最大直管段，在高频煨管机上成形，弯曲半径实施图纸要求，弯管质量控制：不得有裂纹、皱纹，表面应光滑，弧度正确，加热煨管温度应控制在800～1000℃。
d管子对口：在距接口中心200mm处测量平直度(下图)许可偏差1.5mm，且全长允偏≯5mm，采取对口器安装，确保管道平直度。

e管道除锈涂装
在喷砂抛丸房内集中采取机械方法除锈（对外管），除锈等级达成Sa2级，进行很根本除锈。涂漆实施JB2536-80要求，先在容器（外管）外表面除锈后4小时之内喷涂第一遍底漆，焊口处50mm范围内暂留不涂，待焊接检验合格后补作。
(3) 套管组对焊接
a焊接：管段两环缝中心之间距离应大于200mm，焊缝距离弯管起弯点大于100mm，且大于管外径，不得在焊缝上开孔，焊工必需持有中压钢管焊接合格证，并在有效使用期内；
焊缝质量控制方法：对输送溶融介质管道内表面焊缝应平整光滑，不得有突出焊瘤，其质量应符合设计文件要求；针对本工程量大单一特点，对内管、外管分别采取单独焊接试验措施，以此选定最好施焊方案和确定焊接工艺。编制施工及焊接作业指导书，规范单套管预热器施工程序、标准、技术要求及检验方法；焊接方法：采取氩弧焊打底、手工焊封面和CO2气体保护焊，手工焊条型号为E4315，焊前烘干350～400℃,1～2小时，冷至200℃时放入保温筒（箱）内以备使用。焊丝为H08Mn2si表面保持清洁无污染，坡口经过机械加工，对口时间隙大小由焊接试验确定最好尺寸；层间清理：坡口和每层焊道上锈皮及焊渣，在下一步焊前应作根本清涂，必需时使用砂轮和角向磨光机打磨显露金属表面，施焊时应填足焊层，盖面后完成焊缝横断面应在整个焊口上均匀一致，焊缝表面不低于管子外表面，相邻焊层引弧点应相互错开，焊缝表面宽度应大于坡口表面宽度，焊接完成后将焊缝表面根本清理洁净。
焊工在自己完成焊接管段上，打上钢印，以含有可追溯性，焊缝要求熔合、熔透、无裂纹、气孔、夹渣、电弧擦伤等缺点，达成一级焊缝标准。
b每一级内管组对完成后，对焊缝进行无损射线检测及单根管作封闭式水压试验须确定合格；外管对口焊接完全和内管相同，不再重述，对外管上进出料口、蒸汽入口、冷凝水口、不凝汽口、测温口等按设计位置先行开好，开口位置应避开焊缝，然后清除管内熔渣及一切杂物，确定管内清洁无物再套入内管，在确保套入情况下，外管预制尽可能长些，此时内管表面已焊接支承块，以保两管之间隙。
夹套管内外管装配后同心度偏差≯2.5mm，装焊支承块时应给确保。
c法兰焊接：带颈凹凸法兰实施规范标准为：JB/T4709-及GB/T9115.2；两坡口检验合格，法兰端面和管垂直，其偏差≤0.8mm，焊接工艺要求同上所述。内管连接法兰和管口法兰均采取同一标准，和管体焊接。
1.4.3 焊缝检验试验
1.4.3.1 外观检验：对全部焊缝进行100%外观检验，实施标准为Q/ZB74-78并填写质检表，合格率100%。焊缝感观良好，焊波均匀，成形好，焊缝过渡平滑，表面清洁，焊缝余高+1.5～+0.5mm，凹值为0，错边值＜0.1t，且≯2.0mm（t—壁厚），同时填写验评表。
1.4.3.2 射线摄影检验
内管及外管对接焊接接头按设计要求应进行100%射线检测，实施标准为GB4730-94不低于Ⅱ级为合格，其它焊缝进行磁粉探伤，按JB4730-94要求I级为合格。对于不合格缝返工处理，根本清根后重焊，直至全部经过射线检测及磁粉探伤，检验后应出据全部检验汇报和附摄影底片。
1.4.3.3 水压试验
应有专题试压方案并实施。按设计要求，内管进行10Mpa水压试验，外管作1.3Mpa水压试验，内外管水压试验逐根和全级进行，具体操作：水压进行时应缓慢升压，当升至工作压力时，暂停检验一下有没有情况，正常无异时连续升压至试验压力，停压保持10分钟，然后降至设计压力，保压30分钟无渗漏为合格，当出现泄漏时压力降零泄水对泄漏处即速处理，然后重新试压直至合格；
外管打压同上进行，最终作I-Ⅵ级全级内管水压试验。
水压试验表按要求格式填写，同时办理会签手续。
1.4.4 消除应力热处理
按设计要求设备制造完成后进行消除应力热处理。
目标是为了降低或消除焊缝焊后残余应力，预防焊缝及热影响区产生裂纹和应力腐蚀，“消应”处理应含有：焊接工作已全部完成；焊缝无损检测合格；采取“电热法”消除应力，具体实施“消应”工艺方案及消应工艺规程SY/T4088-95及GB50236-98，GB/T7232-1999。
1.4.5 套管吹扫
1.4.5.1 内管吹扫：拆下连接弯管，然后分级逐根进行压缩空气吹扫，空气流速不宜小于20m/s，当耙板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物时，即为合格。吹扫后填写专题统计。
1.4.5.2 外管单根吹扫，打开全部管口，按如上所述，进行空气吹扫。吹扫完成进行单级封闭连接。
1.4.6 夹套管安装
1.4.6.1 安装方法：安装Ⅰ—Ⅵ级分级进行，同时和夹套管制作组对施工相结协议时进行方法。
1.4.6.2 安装程序：由下层→上层逐层安装
1.4.6.3 安装工艺：
(1) 在每级（层）支持梁板平面上按设计尺寸划线或弹线，即每条夹套管中心线和外形位置线并打洋锪眼和油漆显示，预防线被抹掉后看不清。
(2) 当每条管按工艺程序施工结束后，按应处位置分别调整安装就位，为预防错位能够临时焊接限位块，同时按施工图作好支、托架也安装入位，当每层6条管全部位置安装检验确定后，连接内管上180度弯管，使每级步骤贯通。
(3) 根据（2）条内容对Ⅰ—Ⅵ级（层）逐层安装。
(4) 技术偏差控制：管中心线偏差±3mm，上下级相对应管中心线重合度偏差≯5mm，用吊线坠方法检验确定。
(5) 管口连接：测温口6个应放在每级出口处，法兰连接时，两面保持平行，允偏1‰，法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，允偏±1mm；法兰密封垫片统一采取SU型钢带，Grafiex密封材料为30crMOA（应出示质量证实书），连接时使用专用扳手，按扭矩值进行对称紧固。
1.4.7 预热器涂漆
管道预制时，外管及管件已在喷砂房，对设备外表面进行专门喷砂除锈和涂过第一道底漆，预热器安装后对外表面焊缝处先作补漆，涂漆前对预留段及焊缝进行表面根本清理，必需时用角向机打磨光滑，然后进行涂漆；全部干燥后再对外表面进行全方面第二道涂漆，涂漆质量：要求涂层表面均匀、无漏涂、无流挂等缺点，涂层厚度用测厚仪测量，达成设计要求。
1.5质保方法
1.5.1 建立本工程质保体系和管理控制体系，尤其对单套管预热容器施工设置专门质保小组和预控机构，聘设专业技术责任人和专业技术责任工程师，如质保、材料、钢结构、容器、焊接工艺方面责任工程师各负其责，各示其职，责任分明，从技术质量管理机构和技术力量配置上作好质量技术确保工作，求得施工高质量确保投产以后安全。
1.5.2 材料责任工程师主管并负责材料供给质量，尤其是所用钢材、钢件和焊材验收，保管、供给发放等层层把关，并担负直接责任。
1.5.3 在总施工方案指导下，编制施工技术交底书和关键控制过程作业指导书，同时依据施工进度提前编制焊接工艺、夹套管制作组装，容器检验试验、消应热处理等关键步骤单项实施技术方案，对施工过程进行指导和监控，明确提出预防和纠正方法。
1.5.4 制作安装每一工序单例技术专表，明确技术要求、技术标准及预控技术方法，明确提出单项技术质量主控单位及主控责任人及相关单位人，使技术质量工作具体化，并实施责任负责制，同时对关键工序同时实施技术质量统计表格化，对全施工过程、技术质量含有可追溯性，不折不扣实施ISO9002质量贯标文件及质量程序文件，多、快、好、省地完成单套管预热器制安工程。
2、溶出器、溶出自蒸发器和脉冲缓冲器安装
2.1设备概况和特点：
2.1.1 溶出器(又称压煮器)按其功效分为预热、加热、保温三种溶出器，具体情况附下表：
溶出器简况附表（一个系列）
符号
溶出器名称
外径×高度（m）
面积F（㎡）
台数
单重（T）
总重（T）
传动装置电机（KW）
S-2
预热溶出器
φ2.8×16.081
F=540
6
115
690
45
S-3
加热溶出器
φ2.8×16.081
F=450
13
112
1456
45
S-4
保温溶出器
φ2.8×16.081
F=100
4
105
420
45
S-5
保温溶出器
φ2.8×16.081

1
95
95
45
工艺步骤：由单套管预热器出来157. 6℃原矿浆进入预热溶出器继续间接加热，升温至212. 5℃（热源来自闪蒸槽二次蒸汽），然后进入加热溶出器继续间接加热升至265℃，（热源来自高压饱和蒸汽，压力6.42Mpa，汽温280℃）最终进入保温溶出器，在265℃上保温50分钟，使矿浆进行充足溶出化学反应（热源同加热溶出器热源）。
容器特点：溶出器属压力溶器，内部介质温度和压力比较高，容器应含有可靠安全性能，溶出器本身尺寸大，直径2.8m，高度16 m，自重95T～115T，总重2661T，安装过程中应时刻保护设备安全杜绝意外发生，施工要求含有可行安全可靠吊装方案及安全技术方法，很显然，设备吊装是施工关键（难点）。
2.1.2溶出自蒸发器和脉冲缓冲器：
溶出自蒸发器（又称闪蒸槽）由溶出器送来265℃溶出料浆在11级溶出自蒸发器内进行逐层闪蒸降温，最终出口料浆温度已降至125℃，然后进入下台容器稀释槽。
两台脉冲缓冲器，料浆在容器内进行脉冲缓冲和控制料位，内部工作压力比较高，65～75bar，具体情况见附表：
设备附表
符号
溶器名称
直径×高度尺寸（m）
数量（台）
重量（T）
备注
S-6
溶出一级自蒸发器
φ3.6×9.7
2
110
2台重量220t
S-7
溶出二级自蒸发器
φ3.6×9.7
1
60

S-8
溶出三级自蒸发器
φ3.8×9.7
1
50

S-9
溶出四级自蒸发器
φ3.8×9.7
1
50

S-10
溶出五级自蒸发器
φ4.0×9.7
1
35

S-11
溶出六级自蒸发器
φ4.0×9.7
1
35

S-12
溶出七级自蒸发器
φ4.2×9.7
1
27

S-13
溶出八级自蒸发器
φ4.2×9.7
1
27

S-14
溶出九级自蒸发器
φ4.4×9.7
1
25

S-15
溶出十级自蒸发器
φ4.4×9.7
1
25

S-16
溶出十一级自蒸发器
φ4.4×9.7
1
25

S-38
脉冲缓冲器
φ2.5×9.35
1
55
容积8m3，，压力75bar
S-39
脉冲缓冲器
φ2.5×9.36
1
47
容积3m3，压力65bar
溶出自蒸器11级12台总重量579T，脉冲缓冲器2台总重102T，以上两种均为园柱形容器，单重由25T～110T，直径由2.5～4.4m，高度近10m，缓冲器安装位置标高在+7m层。总看设备特点仍是尺寸大，自重大，设计分布密集紧凑，间距小施工吊装场地不宽裕，需要动脑筋巧设计，使吊装设施、机具作到合理部署，设备吊装仍是工作关键，人身和设备施工安全一样作为关键。
2.1.3高压溶出系列其它设备附表：
符号
容器名称
直径×高度尺寸（m）
数量（台）
重量（T）
备注
S-17
水封罐
φ0.8×1.79
2
0.7

S-18
1级冷凝水自蒸发器
φ0.8×1.79
1
0.7

S-19
2级冷凝水自蒸发器
φ0.8×1.79
1
0.7

S-20
3级冷凝水自蒸发器
φ1.0×1.9
1
0.8

S-21
4级冷凝水自蒸发器
φ1.0×1.9
1
0.8

S-22
5级冷凝水自蒸发器
φ1.0×1.9
1
0.8

S-23
6级冷凝水自蒸发器
φ1.2×2.09
1
1.2

S-24
7级冷凝水自蒸发器
φ1.2×2.09
1
1.2

S-25
8级冷凝水自蒸发器
φ1.2×2.09
1
1.2

S-26
9级冷凝水自蒸发器
φ1.4×2.19
1
1.5

S-27
10级冷凝水自蒸发器
φ1.4×2.19
1
1.5

S-28
11级冷凝水自蒸发器
φ1.4×2.19
1
1.5

S-29
二次汽冷凝水泵

2
0.251
2台0.502T，电机45KW
S-30-
新蒸汽冷凝水罐
φ1.4×2.4
6
5
6台30T
S-31
新蒸汽冷凝水闪蒸槽
φ4×7.9
2
30
2台60T
S-32
新蒸汽冷凝水泵

2
0.45
2台0.9T，电机15KW
S-33
稀释槽
φ6×8
2
22
2台44T
S-34
稀释泵

2
4.15
2台8.3T，电机185kw
S-35
洗水加热器
φ1.5×7.5
1
4.5

S-36
污水槽
φ3×3
3
3.43
3台10.28T，容积21m3
S-37
污水泵

3
0.69
3台2.07T，电机37KW
S-40
电动单梁桥式起重机
5t
1
3.43

S-41
电动单梁桥式起重机
5t
1
1.99
闪蒸槽用
S-42
出料吊车

1
3
闪蒸槽用
S-43
排风机

1
0.274

S-44
燃烧装置

3
1.2
两系列共用
累计

42
185.36

其它设备42台，186T，其中回转设备10台，吊车3台，燃烧设备3台，槽罐26台，冷凝水闪蒸槽φ4×7.9m，重30T；稀释槽φ6×8m，重22T,作为设备吊装关键项目。
2.2施工程序和编制依据
2.2.1施工程序：
2.2.1.1系列设备安装次序：压煮器①　　　 溶出自蒸发器②　　　
脉冲缓冲器③ 新蒸汽冷凝水闪蒸槽④
稀释槽⑤　　　其它设备⑥
说明：溶出压煮器①、溶出自蒸发器②、新蒸汽冷凝水闪蒸槽③、稀释槽④在设备基础完成以后含有安装条件在厂房钢结构未施工之前，进行吊装就位；具体见平面部署图。
对于脉冲缓冲器③和其它设备⑥能够在厂房各层施工以后，含有条件了，再进行设备安装。
2.2.1.2吊装程序：吊装准备　　　设备吊装　　　就位找正；施工时能够逐台吊装，也能够两列设备同时进行安装。
⑴设备安装条件：设备基础施工完，厂房钢结构还未安装之前；
⑵设备安装次序：压煮器①24台　　　溶出自蒸发器②12台　　冷凝水闪蒸槽④2台　　　稀释槽⑤2台；
⑶其它设备：在厂房钢架及设备所在层施工以后再进行安装，先装2台脉冲缓冲器然后安装其它设备：
2.2.2方案编制关键依据：
2.2.2.1中铝山西企业80万吨氧化铝工程招标第一号文件；（压煮溶出工程）
2.2.2.2沈阳院设计：“压煮溶出器工程初步设计”；单套管预热器装配图;
2.2.2.3实施关键施工规范、验评标准、技术规程：
起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；
机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；
工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；
钢制压力容器GB150-1998；
工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94；
有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准；
轻金属冶炼机械设备安装工程施工及验收规范YSJ412；
山西铝建设工程质量验收评定统一标准；
晋铝建设企业内部施工规程、标准；
2.3关键设备施工方法
2.3.1压煮溶出器安装及溶出自蒸发器安装
2.3.1.1设备基础验收：对基础几何尺寸、标高、预埋地脚螺栓和预埋垫板铁件进行检验，验收以后办理土建、安装交接手续；然后进行基础划线；设备中心线，基础相连部分位置线和方位、标高完后检验逐一确定，应有显著标识，以满足设备安装需要。
2.3.1.2溶出器本体管束组配
⑴因为本体和管束分开到货，容器不是整体出厂而是分解发运。依据这种情况，其施工程序应是先装配后吊装，依据制作装配一体标准，现场装配应由厂家负责完成，倘若施工单位组配，其施工方法以下：
a参与工程施工人员首先应深入仔细学习随机文件、说明书、设备图纸，尤其是装配程序、工艺及装配技术和安全要求，充足结合部件结构特点，掌握装配工作要领和关键。设备安装责任工程师负责编制组装施工方案，经厂方、业主、监理审批后实施实施。
b依据方案要求，作好装配准备工作，关键是所用机具和材料准备、装配技术准备。在组织上成立溶出器装配专业班组，配置工作经验丰富精兵强将和专业技术人员，完成装配、安装全部施工任务。
c配方法：先拆下封头、孔盖和其它应拆部件，在吊装地点将容器本体端头吊起，使本体倾斜一定角度(装配所需要角度)，用道木架支撑牢靠，然后按装配程序进行次序组装和连接固定（按装配方案实施）；容器内部件装后经自检、专检确定，再组装封头。若法兰高强螺栓连接时，须测定扭矩系数和连接面处理，按装配图要求安装紧固连接螺栓，若封头和筒体焊接连接时按焊接工艺指导书实施施工。因为壁厚尺寸大，须开设坡口（制作时已加工），焊接用氩弧焊作打底焊，层间及封面用手工弧焊，由中心处焊工们同时同方向连续施焊，层间须作根本清理后再焊下一层，接头应错开，确保焊缝焊透、熔合、无裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺点，达成射线探伤检测Ⅱ级质量，按方案具体要求进行消除应力热处理。
2.3.1.3溶出器吊装
（1）组合装配后整体溶出器体重身高，其中预热溶出器直径×高度几何尺寸为：φ2.8×16.081m,预热面积F＝540㎡,每台自重115吨，是货真价实重量级压力容器.
（2）吊装方法:吊装设备使用自制行走式龙门起重架作为主吊承载设施，由大型（70～120t）汽车吊配合共同完成溶出器和溶出自蒸发器吊装任务。龙门架设计高度20M，起重量140T，由四根立柱组成，当长度不够时，中间设“法兰副”作连接接口，起重架主体体材料立柱，由φ426×14mm无缝钢管制作，柱靴、柱顶和法兰副上下部位，使用＜125×10等边角钢作加固材料，架顶拐角部位作三角支撑，下部沿轨道方向两柱脚间设梁连接其载面呈方形，确保强度和起吊时有可靠稳定性；因为溶出工程吊装设备数量多，起重架作成行走式，柱底部安装四个行走轮，其中2个为牵引轮由电机一蜗轮减速传动，能够在固定轨道上行走，架顶四角栓挂4条稳绳，行走时用于平衡，当起重架位置固定时，稳绳和地面固定，地锚和钢绳用卡扣作牢靠连接，架顶起重梁两端部为起重吊点，分别拴挂起重绳索及60吨位滑轮组2套，在地面安装卷扬机三台，两台主吊机规格为8T，一台起重力为5T。作好吊装前准备工作十分关键，吊装准备和整个吊装过程由起重班负责完成。
2.3.1.4设备吊装找正：
（1） 起吊条件：吊装准备工作全部就绪，须经具体检验确定；设备已运抵起吊地点，设备吊点已经确定并和绳索连接，编制起吊方案确定同意，指挥和操作人员明确分工并上岗到位.
（2） 吊装找正：整个吊装过程由有经验起重工担任现场统一指挥，起吊应缓慢进行，随时作好主升机和吊车紧密配合，时刻仔细观察和亲密注视起吊系统改变，如出现问题吊装需要中途暂停时，用道木架支撑吊起设备；设备就位时作好找正工作；设备中心应和基础划线中心点相重合。使用经纬仪由二个方向监测设备安装垂直度和轴线位置，水准仪监测设备安装标高和水平度，经过调整垫铁厚度，满足技术要求。确定安装位置后，进行设备和基础连接，螺栓连接时，加垫垫平，双帽紧固，焊连时，应连续施焊确保焊脚尺寸，作到连接紧固安全可靠。
对全部溶出器24台和全部溶出自蒸发器12台，采取上述吊装方法逐台进行整体吊装，直至完成后，方可拆除吊装设备和临时设施，同时清整场地，进行下步施工。附溶出关键设备安装部署平面图
2.3.2 新蒸汽冷凝水闪蒸槽④和稀释槽⑤安装：
2.3.2.1 基础交验和设备吊装
（1） 以2.3.1.1压煮器相同方法检验验收稀释槽和冷凝水闪蒸槽设备基础,同时划出设备安装中心线和位置线，依现场给定标高点来确定设备标高。
（2） 吊装方法：稀释槽两台尺寸φ6×8m，重22t/台设备安装位置在零米层，紧邻厂房角部位置，环境条件不错，吊装时用汽车吊（70t）一次性整体吊装入位，先装里边那台后吊外台。
新蒸汽冷凝水闪蒸槽两台，尺寸φ7×9.7m，体重30t/台，设备在零米和③④及⑤⑥轴线，处于厂房边缘角部位置，条件也能够，在厂房未建之前进行安装，也采取汽车吊（70t）一次性整体吊装。设备就位找正方法和2.3.1.3压煮器吊装找正方法相同。
2.3.3溶出工程其它设备安装
2.3.3.1脉冲缓冲器设备安装：
S-38脉冲缓冲器φ2.5×9.35m，容积8M3 压力 75bar，1台重55t；S-39脉冲缓冲器φ2.5×9.36m，容积3M3 压力 65bar，1台重47t；两台设备在+7m平台上，待安装条件含有时，厂房封闭之前，使用汽车吊（120t）吊装入位，有困难时能够同时使用两台吊车共同起吊，也可用卷扬机和吊车共同起吊，整体就位，吊装前应作好吊装设施安装准备工作和基础准备划线工作，设备安装找正时用经纬仪，水准仪现现场监测，具体施工方法和上述相同。
2.3.4其它设备安装
（1）其它设备分布在各层，所处标高不等，安装应充足结合利用地形采取灵活吊装方法，吊装设备可利用厂房内三台吊车，跨间设备和靠近线设备可用8-16T汽车吊，其它设备重量和外形尺寸不大，可用卷扬机或手拉葫芦吊装。
（2）设备就位时进行找正，对设备轴线位置，标高和设备本身安装水平度，垂直度等技术要求，经过工具，仪器检验测量，以满足设计及规范要求。
2.4安装质量标准及技术方法
2.4.1 质量要求：压煮溶出工程分1、2组，每组78台设备除10台风泵回转设备、3台起重设备，一台Ⅰ-Ⅵ级自制单套管预热器之外，其它64台设备均为槽罐形容器类非标设备，外形为园柱筒状，安装技术质量要求含有共同特点，其关键施工质量标准以下表：
设备安装许可偏差表
序号
质检项目
控制允偏标准（mm）
检验方法
1
设备（容器）距轴线尺寸偏差
±5
拉线钢尺测量
2
设备中心线和安装基准线偏差
3
弹线钢尺测量
3
设备之间中心线尺寸偏差
±5
弹线钢尺测量
4
设备安装标高偏差
±5
仪器测量
5
设备安装水平偏差
1/1000
水平仪测量
6
设备安装垂直偏差
1‰且≯10
经伟仪测量
2.4.2 技术方法：
2.4.2.1　安装过程中，树立保护设备意识，由设备装卸、运输，吊装等全过程实施设备保护条例，工作时避免发生碰撞现象，严禁锤击设备表面运输时设备放置稳妥应用绳索固定不能发生滚动，吊点牢靠可靠临时吊点焊在许可之处，不能随地焊接，完后割除打磨光滑，恢复原貌；吊装中途停吊时，须有可靠支撑方法，千方百计保护设备完好无损；
2.4.2.2　建立健全溶出工程质保体系，起重责任工程师和容器安装工艺责任工程师负责编制容器设备起重安装技术确保方法并监督实施，同时负有直接责任；
2.4.2.3　在施工方案指导下，编制“容器设备安装技术交底”和“吊装关键过程作业指导书”和安装技术偏差控制标准和检验方法。
建立质量控制网络，对每一项质量标准明确主控点、主控单位和人和相关单位和人，技术质量工作和施工过程一样，含有可追溯性；同时按着贯标程序文件要求制订质量技术“预防”和“纠正”方法，正确处理不合格品，以用户为观注焦点，满足业主要求，高质量安装好压煮容出每一台设备，发明一流国优工程。
3、溶出工程机械设备安装
3.1泵类设备安装
溶出工程机械设备情况附简表，生产工艺用泵9台/每组，功率601KW/9台，泵重12t/9台，稀释泵最大，为工艺用浆液泵，其它为排污及热水泵。
3.1.1 泵安装次序：基础处理→泵体初步安装→地脚螺栓二次灌浆→泵安装找正→安装电动机→电机地脚螺栓灌浆→电机找正→管道阀门和电气仪表安装→电机空试→泵试车。
3.1.2 基础处理：基础验收交接后，明确基准标高及位置轴线，在基础上划出纵横向安装中心线，确定垫铁位置，垫铁应设在地脚螺栓两侧，在不影响施工情况下，尽可能靠近地脚，垫铁间距500～800mm，对垫铁所在基础表面进行人工处理：平面凿毛、凿平，使用1/1000水平尺，经过验收，垫铁和基础接触面积达80%以上，且分布均匀；
垫铁材质Q235-A，厚度δ25mm以下钢板，平面尺寸100×150mm，斜垫铁90×120mm，斜度1/10~1/20；垫铁加工制作：气割（或剪切）下料，清除边缘毛刺溶渣，然后将斜垫铁送刨床（或铣床）对斜面进行机械加工，斜铁成对使用成对加工配合，其斜度须完全相同；
垫铁安装时每组垫铁数量应越少越好，最多不应超出5块，安装时薄垫铁放中间，斜垫铁成双安装，关键用于调整之用，泵安装之前各组垫铁应先在基础上装好。
溶出工程（一组）机械设备简表
序号
设备名称
型号
数量（台）
重量
（t）
电 机
1
二次汽冷凝水泵
ISR150-125-400A
2
0.5t/2台
Y225m-4， 45KW
0.65t/2台
2
新蒸汽冷凝水泵
100RQ-40
2
0.9t/2台
YW180L-6 ，15KW
0.26t/2台
3
稀释泵
300ZJ-1-A70
2
8.3t/2台
Y355L1-8， 185KW
2.25t/2台
4
污水泵
100RV-SP
3
1.4t/2台
Y225M-4W， 37KW
0.8t/3台
5
电动单梁起重机（桥式）
5T，高30m，LK=14m
1
3.34t
ZDM21-4/ZDR12-4
1.5KW
6
电动单梁起重机（桥式）
5T，高30m，LK=8m
1
2t
CD13-24D
7
吊车（闪蒸槽料用）

1
3t

8
排风机
Y4-65 N06
1
0.274
Y132S1-2 5.5KW
0.065t
9
燃烧装置
一、二组共用
3

3.1.3 设备安装
3.1.3.1 装泵：当基础条件满足后，开始起吊安装主体设备—泵，起吊工具使用车间吊车，有泵所在位置没有吊车，也可用手拉葫芦，最偏僻地方使用三角架作起吊设施。稀释泵重量大，用卷扬机起吊，当泵在基础上就位后进行初步找正（关键是初找本身和减速机或电动机相互位置），然后将地脚螺栓穿入泵地脚孔内和泵连接并放入地脚预留孔内，尽可能置于地脚孔中心部位，进行地脚预留孔二次灌浆，砼砂浆标号应比基础标号高一个等级；待凝固强度合格后对泵安装进行正确找正，找正项目及技术要求见下表
泵安装技术偏差表
序号
名称
控制偏差标准(mm)
检验方法
1
纵向水平度
0.1/1000
用0.02框式水平仪
2
横向水平度
0.2/1000
用0.02框式水平仪
3
标高
±5
水准仪
4
泵和基准母线偏差
±3
钢尺测量
找正方法：位置找正：泵身底座上划出两向中心线应对准基础上纵、横中心线，能够用倒链、千斤顶、甚至铁锤击打泵底座部位，使泵体位移，从而达成要求；
找水平：在泵体分型面上或加工法兰面上、泵轴颈上，纵向和横向分别放置水平仪（精度0.02/m），经过对四面安装成双配合斜垫铁频繁调整，达成安装提出正确要求。
标高找正：用调整垫铁厚度方法达成允偏之内，找正时水平仪水准仪共同监测。
3.1.3.2 安装电动机（或减速机）：减速机有时和主机连接，可此工程没有设计减速机，而直接和电动机相联；当泵安装找正结束，开始装电动机，起吊设施和装泵时相同，电机就位假如也是预留地脚孔时，对靠背轮只作初步找正，然后安装地脚螺栓进行二次灌浆，当强度达成后再对电机进行标准找正。
⑴、找正依据：以安装好泵为基准（泵端联轴器）对电动机找正（机端联轴器）。
⑵、找正方法：泵机相连通常经过两个半联轴器联接，联轴器找正了也就等于两台设备联接找正合格了。所以把精力集中在联轴器上，没错。具体操作：依据找正精度要求而确定找正方法，此工程应进行正确找正（见允偏表），即打表找正法，先把打表“工装”安装在联轴器上，然后装上两块百分表（精度0.01mm）一块径向找正用，另一块轴向找正用，经过调整电机位置（前、后、左、右、上、下六方位），以满足泵要求，盘车使联轴器转动360度一周，两块表指针改变范围在许可偏差之内，即为找正合格，改变值小于标按时说明找正质量更正确，找正结束后拆掉百分表及其“工装”。联轴器肖子暂不安装，待电气安装和电机空载试车后再装。
3.1.3.3 管路安装：设备安装完开始管路阀门、电气仪表安装，弯管曲率半径应≥4DW(DW管外径)，达成过渡园滑降低阻力损失、管道安装时应无拘束自由敷设，对设备不能产生附加外力、管路高点处应装设排气阀门，以使泵保持长时间正常工作。
附常见弹性套柱肖联轴器安装允偏表
序号
联轴器外形最大尺寸
(mm)
泵机轴心径