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公司技术人员招聘试题精品文档公司技术人员招聘试题（及答案）一、机械基础知识1、零件设计中的许用应力与材料的强度有何关系?如何确定设计中的许用应力?答：设计中规定零件工作应力必须小于许用应力，即屈服强度除以安全系数的值=sK，式中K安全系数。b对设计塑性低的材料，如铸铁、冷拔高碳钢丝和脆性材料，如白口铸铁、陶瓷等制作的具有直接意义。设计时以抗拉强度b确定许用应力，即=bK(K为安全系数)。2、机械设计过程中材料选用的主要考虑哪三方面内容？每项内容的考虑因素有哪些？答：在设计和制造工程结构和机构零件时，考虑材料的使用性能、材料的工艺性能和经济性。(1) 根据材料的使用性能选材：使用性能是零件工作过程中所应具备的性能(包括力学性能、物理性能、化学性能)，它是选材最主要的依据。在选材时，首先必须准确地判断零件所要求的使用性能，然后再确定所选材料的主要性能指标及具体数值并进行选材。具体方法如下：a. 分析零件的工作条件，确定使用性能b. 进行失效分析，确定零件的主要使用性能c. 根据零件使用性能要求提出对材料性能(力学性能、物理性能、化学性能)的要求。通过分析、计算转化成某此可测量的实验室性能指标和具体数值，按这些性能指标数据查找手册中各类材料的性能数据和大致应用范围进行选材。(2)根据材料的工艺性能选材：工艺性能表示材料加工的难易程序。所以材料应具有良好的工艺性能，即工艺简单，加工成形容易，能源消耗少，材料利用率高，产品质量好。主要应考虑以下工艺性：a. 金属铸造性能b. 金属压力加工性能c. 金属机械加工性能d. 金属焊接性能e. 金属热处理工艺性能(3)根据材料的经济性选材：选材必须考虑经济性，使生产零件的总成本降低。零件的总成本包括制造成本(材料价格、零件自重、零件的加工费、试验研究费)和附加成本(零件寿命，即更换零件和停机损失费及维修费等)。3、简述低碳钢、中碳钢和高碳钢的划分标准及其各自的性能特点及应用。答：低碳钢(Wc为0.10%0.25%)，若零件要求塑性、韧性好，焊接性能好，便如建筑结构、容器等，应选用低碳钢；中碳钢(Wc为0.25%0.60)，若零件要求强度、塑性、韧性都较好，具有综合机械性能，便如轴类零件，应选用中碳钢；高碳钢(Wc为0.60%1.30%)，若零件要求强度硬度高、耐磨性好，例如工具等，应选用高碳钢。4、钢的整体热处理包括哪些工艺内容?各自的主要目的何在?答：钢的整体热处理包括：a) 退火 将金属或合金加热到适当温度，保持一定时间然后缓慢冷却(如炉冷)的热处理工艺称为退火。包括:完全退火、不完全退火、去应力退火、等温退火、球化退火、均匀化退火(扩散退火)、再结晶退火等。b) 正火 将钢材或钢件加热到Ac3(亚共析钢)Acm(过共析钢)以上3050，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。目的是细化组织、降低硬度、改善切削加工性能，改善显微组织形态为后续热处理工艺作准备等。c) 淬火 将钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和(或)贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。钢制零件经淬火处理可以获得高强度、高硬度和高耐磨性，满足要求。d) 回火 钢件淬火后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。回火的目的是为了调整淬火组织，降低或消除淬火内应力，降低硬度，提高钢的塑性和韧性，获得所需要的力学性能。淬火并高温回火习惯称为“调质处理”，能获得良好的综合力学性能。5、常材料硬度的测定法有哪三种?它们主要适应于检验什么材料?答：(1)硬度(HB)测定法：布氏硬度测定是用一定直径D(mm)的钢球或硬质合金球为压头，施以一定的试验力F(kgf或N)，将其压入试样表面，经规定保持时间t(s)后卸除试验力，试样表面将残留压痕。测量压痕球形面积A(mm2)。布氏硬度(HB)就是试验力F除以压痕球形面积A所得的商。布氏硬度试验特别适用于测定灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的金属材料的硬度为钢件退火、正火和调质后的硬度。(2)洛式硬度(HR)试验：洛式硬度是以测量压痕深度来表示材料的硬度值。洛式硬度试验所用的压头有两种。一种是圆锥角=120的金钢石圆锥体;另一种是一定直径的小淬火钢球。洛氏硬度试验常用于检查淬火后的硬度。(3)维氏硬度(HV)试验：维氏硬度试验适用于常规材料，其压头是两对面夹角=136的金钢石四棱锥体。压头在试验力F(N)的作用下，将试样表面压出一个四方锥形的压痕，经一定保持时间后，卸除试验力，测量出压痕对角线平均年度并计算压痕的表面积A(mm2)，得到HV=0.1891Fd2。二、机械设计知识考核1、 简述一般新产品设计的主要程序过程是哪些？请简介你所完成的产品设计的过程及对机械设计的理解与体会。答：新产品设计的主要程序包括：产品可行性分析、产品概念设计、产品技术设计和设计评价与决策。产品可行性分析是通过对市场需求、技术水平及实现难度等方面的综合分析，判断产品开发的可行性，为产品开发提供指导意见。概念设计是指设计思维中已具备一个初步设计设想，但未形成具体方案的阶段。设计主意生成是概念设计中的重要的一个步骤，也是创新设计的重要内容之一。技术设计是使原理构思转化为具体的结构，内容包括确定产品的基本技术参数，进行总体布局设计和结构设计，编写设计计算说明书等。评价过程是对各方案的价值进行比较和评定，而决策是根据目标选定最佳方案，做出行动的决定。2、 举出市场调查内容中有关同行调查的主要内容。答：竞争对手与分析、技术水平、生产能力、经营销售状况与方法、市场占有率3、带传动主要有哪些类型?答：常用带传动有平带传动、V带传动、多楔带传动和同步带传动等。平带传动结构最简单，带轮也容易制造在传动中心距较大情况下应用较多。V带有普通V带、窄V带等多种类型，在同样张紧力下，V带传动较平带传动能产生更大摩擦力，V带允许的传动力比较大，结构较紧凑，并多已标准化大量生产，因而比平带传动应用广泛。多楔带兼有平带和V带的优点，柔性好，摩擦力大，传递功率高，解决了多根V带长短不一而使各带受力不均的问题。多楔带主要用于传递功率较大而结构要求紧凑的场合。同步齿形带综合了带传动和齿轮传动的优点。同步带通常由钢丝绳或玻璃纤维绳等为抗拉层、氯丁橡胶或聚氨酯橡胶为基体、工作面上带齿的环状带等组成。工作时，带的凸齿与带轮外缘上的齿槽啮合传动。由于抗拉层承载后变形小，能保持同步带周节不变，故带与带轮没有相对滑动，从而保证同步传动。4、请说出齿轮传动、丝杠传动和普通皮带传动各自最大的区别特点(优点)。举例说明你在过去设计工作中的传动应用实践及体会。答：1) 齿轮传动的主要优点是：瞬时传动比恒定，工作平稳，传动准确可靠，可传递空间任意两轴之间的运动和动力;适用的功率和速度范围广，功率从接近于零的微小值到数万千瓦，圆周速度从很低到300m/s;传动效率高，=0.92-0.98，在常用的机械传动中，齿轮传动的效率较高;工作可靠使用寿命长;外廓尺寸小，结构紧凑。2) 丝杆传动的优点是：降速传动比大：对单丝螺旋而言，螺杆(或螺母)转动一圈，螺母(或螺杆)移动一个螺距，螺距一般很小，所以每转一圈的移动量比齿轮齿条传动要小得多，对高速转动转换成低速直线运动可以简化传动系统，侃结构紧凑，并提高传动精度;可获得大的轴向力：对于螺旋传动施加一个不大的转矩，即可得到一个大的轴向力;能实现自锁：当螺旋的螺纹升角小于齿面间当量摩擦角时螺旋具有反行程自锁作用即只能将传动转换成轴向移动，不能将移动转换成转动。这对于某些调整到一定位置后，不允许因轴向载荷而造成逆转的机械是十分重要的，例如铣床的升降工作台、螺旋千斤顶、螺旋压力机等;工作平稳无噪声。3) 带传动的主要优点是：缓冲吸振，传动平稳、噪声小;带传动靠摩擦力传动，过载时带与带轮接触面间发生打滑，可防止损坏其他零件;适用于两轴中心距较大的场合;结构简单制造、安装和维护等均较为方便，成本低廉。5、 简述模块化设计的含义和划分原则。答：模块化设计是在对产品进行市场分析、预测、功能分析的基础上，划分并设计出一系列通用的功能模块，根据用户要求，对模块进行选择和组合，构成不同功能或功能相同性能不同、规格不同的产品。模块化设计的划分原则是力求以少数模块组成尽可能多的产品，并在满足要求的基础上使产品精度高、性能稳定、结构简单、成本低廉，且模块结构应简单规范，模块间的联系尽可能简单。划分模块既要兼顾制造管理方便，具有较大灵活性，避免组合时产生混乱，又要考虑到该模块系列将来的扩展和向专用、变型产品的辐射。划分的优劣直接影响模块系列设计的成功与否。划分前必须对系统进行仔细、系统的功能分析和结构分析，并要注意下各点：1) 模块在整个系统中的作用及其更换的可能性和必要性;2) 保持模块在功能及结构方面有一定的独立性和完整性;3) 模块间的接合要素应便于联接与分离;4) 模块的划分不能影响系统的主要功能。三、机械制造工艺知识考核1、 减小焊接应力的工艺措施和消除焊接残余内应力的方法。答：焊接应力的存在将影响焊接构件的使用性能，其承载能力大为降低，甚至在外载荷改变时出现脆断的危险后果。对于接触腐蚀性介质的焊件(如容器)，由于应力腐蚀现象加剧，将减少焊件使用期限，甚至产生应力腐蚀裂纹而报废。对于承受重载的重要结构件、压力容器等，焊接应力必须加以防止和消除首先，在结构设计时应选用塑性好的材料，要避免使焊缝密集交叉，避免使焊缝截面过大和焊缝过长。其次，在施焊中应确定正确的焊接次序。焊前对焊件预热是较为有效的工艺措施，这样可减弱焊件各部位间的温差，从而显著减小焊接应力。焊接中采用小能量焊接方法或锤击焊缝亦可减小焊接应力。第三，当需较彻底地消除焊接应力时，可采用焊后去应力退火方法来达到。此时需将焊件加热到500-650C，保温后缓慢冷却至室温。此外，亦可采用水压试验或振动消消除焊接应力。2、 何谓插补?直线插补与圆弧插补方式的区别。答：插补是零件轮廓上的已知点之间，用通过有规律地分配各个轴的单位运动面逼近零件廓形的过程。直线插补方式，给出两端点间的插补数字信息借此信息控制刀具的运动，使其按照规定的直线加工出理想的曲面。圆弧插补方式，给出两端点间的插补数字信息借此信息控制刀具的运动，使其按照规定的圆弧加工出理想的曲面。3、什么是基准？工艺基准选择的主要原则是什么？试举一例说明你对基准选择原则的运用。答：所谓工艺基准就是零件上用来确定其它点、线、面的那些点、线、面。其可分为：设计基准在零件力样上用来确定其它点、线、面的位置的基准；工艺基准在加工和装配过程中使用的基准。其又可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准等。基准选择的原则：. 基准重合原则：即尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，这样可消除由于基准不重合带来的基准不重合误差。. 基准统一原则：即尽可能在加工工序中采用同一基准，以简化夹具设计及工序集中提高加工精度和生产率。. 互为基准原则：即在主要零件中的两个重要表面有高的相对位置要求时，一般在精加工时先以其中一面作为定位基准加工另一表面，再换它们的位置，如此多次加工就能保证它们之间的相互位置精度。. 自为基准原则：对零件上的重要工作表面的加工储备量及一些先整加工方法往往采用被加工表面本身作为基准以保证加工质量。4、 工艺路线设计应包含哪四方面的内容？试举一例说明你在编制工艺路线时是怎样考虑这些内容的？答：工艺路线设计中解决的主要问题包括：表面加工方法选择、加工阶段的划分与加工顺序的安排以及工序的合理组合等。（1）表面加工方法选择：. 表面的加工要求考虑经济加工精度；. 要考虑加工方法对相对位置精度的影响；. 加工方法应对零件材料的可加工性相适应；. 加工方法要考虑生产类型；. 加工方法要考虑现场加工条件；（2）加工阶段划分：. 粗加工阶段 高效地切除各加工表面的大部分余量，为进一步加工做准备；. 半精加工阶段 降低粗加工时带来的误差，使工件达到一定精度，精加工做好准备，并对一些次要表面完成加工；. 精加工阶段 其主要目的是保证主要表面的精度；. 光整加工 其主要目的是降低粗糙度或进一步提高加工精度。（3）加工顺序的安排（拟订）：. 机械加工顺序安排：先粗后精；先基准后其它，先平后孔、先主后次；. 热处理工序安排：改善机械加工工艺性热处理；提高机械性能热处理；稳定性热处理；. 其它辅助工序的安排：检验工具、其它特殊要求探伤、退沙等；（4）工序合理组合：、工序集中：就是在一次工序下尽可能同时加工多个表面；特点：有利于采用高效专用机床和工艺装备，工件安装次数少，操作工人少，占地面积小，容易保证各表面位置精度，设备制造周期长，可靠性好，要求高。、工序分散：是每个表面的加工尽可能分散到不同的工序中去加工。特点：机床、夹具、刀具简单，调整简便，生产准备工作小，工序柔性好，可选较为合理的切削用量，设备多、工序集中与工序分散之间的关系及组合应根据生产类型及加工精度和现场生产条件合理组合。四、相关知识考核1、三相电路中负载有哪些接线方式，各自的特点是什么?答：在三相电路中的负载有星形和三角形两种连接方式。负载的星形连接：将负载的三相绕组的末端X、Y、Z连成一节点，而始端A、B、C分别用导线引出接到电源，这种接线方式叫负载的星形连接方式，或称为Y连接。如果忽略导线的阻抗不计，那么负载端的线电压就与电源端的线电压相等。星形连接有分有中线和无中线这两种，有中线的低压电网称为三相四线制，无中线的称为三相三线制。 星形连接有以下特点：(1)线电压相位超前相电压30。(2)线电压有效值是相电压有效值的3倍。(3)线电流等于相电流。负载的三角形连接：将三相负载的绕组，依次首尾相连接构成的闭合回路，再以首端A、B、C引出导线接至电源，这种接线方式叫做负载的三角形连接，或称为连接。它有以下特点：(1)相电压等于线电压。(2)线电流是相电流的3倍。2、异步电动机制动方法有哪些？答： 能耗制动：当电动机定子绕组与交流电源断开后，立即接到一个直流电源上，流入的直流电流在气隙中建立一个静止不动的磁场，它在旋转着的转子绕组中感生电流、电阻损耗：转子电流与静止磁场相作用产生制动转矩。 发电(再生)制动：当电动机转子转速大于定子旋转磁场的同步转速(用外力使电动机转子加速或定子电源频率减低)时，电动机处于发电机制定运行状态。 反接制动：电动机电源相序改变，使旋转磁场旋转方向改变;或因负载作用使转子反转，均可使电动机旋转磁场与转子旋转方向相反，产生制动转矩。与直流电动机反接制动相似，此时如仍维持电源电压不变，定子电流将很大，要采取限流措施。3、说出液压传动的主要优缺点。并简述一个完整的液压系统应包含哪些部分？答：与齿轮、螺旋等以固体作为传动构件相比，液压传动具有以下优点：易于获得很大的力或力矩，传递相同功率时体积小、重量轻、运动惯性小、反映速度快;可以在较大的范围内方便地实现无级调速;传动平稳，易于实现频繁的换向和过载保护;易于实现自动控制，且其执行机构能以一定的精度自动地按照输入信号(常为机械量)的变化规律动作(液压随动)，并将力或功率放大;摩擦运动表面得到自行润滑，寿命较长;液压元件易于实现通用化、标准化、系列化，便于设计和推广使用，系统而已灵活方便;很容易实现直线运动。液压传动的缺点是：由于油液存在漏损和阻力，效率较低;系统受温度的影响较大，以及油液不可避免地泄漏及管道弹性变形，不能保证严格的传动比;液压元件加工和装配精度要求较高，价格较贵，液压系统可能因控制元件失灵丧失工作能力，元件的维护和检修要求较高的技术水平;液压元件中的密封件易于磨损，需经常更换，费用较高，密封件磨损还会告成因泄漏而污染环境的弊端。一套完整的液压系统应包括：能源装置（泵）、执行元件（液压缸或马达）、控制元件（流量压力方向控制阀或阀组）。其他辅助原件（油箱、滤油器、换热器、传感器、控制器等）4、 什么是质量保证体系？质量保证体系的核心内容是什么（八项管理原则），结合本职工作，选一两项管理原则，简述你的理解。答：质量保证体系:为实施质量管理所需的组织结构、职责、程序、过程和资源的综合体。质量管理体系核心内容是八项管理原则：a. 以顾客为中心b. 领导作用 c. 全员参与d. 过程方法e. 管理的系统方法f. 持续改进g. 基于事实的决策方法h. 互利的供方关系收集于网络，如有侵权请联系管理员删除