项目钢结构工程施工组织设计样本.doc

一 综合说明
1. 1工程介绍
本施工组织设计是依据施工工程图纸和招标文件，针对工程特点，结合可操作性编制，仅对于该工程钢结构施工 ，内容包含：①施工布署②加工制作及生产工艺，③施工组织设计等
工程名称：
建设地址：
建设单位：
1. 2 编制依据：
1.2.1 工程招标文件
1.2.2 《建筑结构设计规范》
1.2.3 《钢结构设计规范》
1.2.4 《冷弯薄壁型钢结构设计规范》
1.2.5 《建筑抗震设计规范》
1.2.6 《钢结构工程施工及验收规范》
1.2.7 《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范》
1.2.8 《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》
1. 3 指导思想
确保工程质量，达成设计意图，达成预定工期目标。选配高素质项目班子及工程技术管理人员，遵照ISO9002《质量管理和质量确保》标准，建立工程质量确保体系，主动推广应用新技术新工艺、新材料、新设备，以强有力管理和技术手段方法，确保施工顺利进行。
1. 4 实施目标
1.4.1工期目标：我方确保按时完工。合理安排施工工工序，制作和安装交叉施工，努力争取提前完工。
1.4.2质量目标：确保工程达成“合格”等级标准。
1.4.3 安全文明施工目标：杜绝重大人身伤亡和机械事故，确保安全文明施工。
1.4.4 服务目标：信守合约，亲密配合，做好施工图纸深化工作，配合处理相关设计问题，自觉接收业主和监理检验监督。

二 施工组织设计

第一章：施工布署
1. 1 施工准备
1. 2 施工组织机构
1. 3 施工次序
1. 4 关键劳力装配计划
1. 5 关键设备、机具、仪器计划表
1. 6 现场施工平面部署图及现场供水、供电和临时设施
第二章：加工制作组织和生产工艺
钢构部分
2. 1 钢板
2. 2 焊材
2. 3 制作工艺
2. 4 过程控制
2. 5 涂装
2. 6 质量文件控制
2. 7 提供文件
2. 8 质量确保体系
2. 9 服务方法
2. 10 组织管理
2. 11 构件运输方案
2. 12 主结构关键工艺步骤图
2. 13 次结构关键工艺步骤图
第三章：施工组织设计
3. 1 安装方案
3. 2 车间钢结构安装步骤图
3. 3 安装前期工作移交
3. 4 开工前构件场地部署
3. 5 结构吊装
第四章：工程质量确保方法
4. 1 建立完善质量管理体系
4. 2 施工前质量预控及材料验收
4. 3 施工质量控制方法
第五章：安全文明施工、环境保护方法
5. 1 环境保护方法
5. 2 施工现场环境保护
5. 3 施工现场环境卫生
5. 4 安全确保施工方法
5. 5 文明施工方法
第六章：施工进度计划及工期确保方法
6. 1 组织管理方法
6. 2 技术确保方法
6. 3 节假日确保工期特殊方法

第一章 施工布署
1. 1施工准备
熟悉协议，图纸及规范，做好施工现场统计，其程序是：
编制劳动力需要量计划
编制施工机具设备需用量计划
工艺步骤及作业要领书
熟悉图纸，计算工程量，现场调查

编制月、周、日 施工进度计划

编制施工准备工作计划

编制材料、构件、成品、辅材需用计划

经济承包和核实

安全、技术交底

临时设施需求计划

审批

1. 2施工组织机构：
我企业按国际通例实施项目法施工，将按项目法施工要求成立项目企业部，全方面推行协议，对工程施工进行组织、指挥、管理协调和控制。项目经理部本着科学管理，精干高效，结构合理标准，选配含有较高管理素质，施工经验丰富，服务态度良好，勤奋实干工程技术和管理人员，组成项目管理层。
作业层由企业调配有丰富施工经验参与过同类工程施工工程师，技术工人为主，组成作业班组，确保优质高效完成施工任务。
施工组织机构见下图：

项目经理

技术责任人

钢构件制作责任人

安 全 员

资 料 员

材 料 员

施 工 队

1. 3 施工程序
本工程采取平行流水、立体交叉施工次序，总体本着先地面后空中，由上到下，依据现场土建施工进度及次序，钢结构按跨度方向次序施工，在是工种针对具体情况立即调整施工次序，上道工序完成要为下道工序发明施工条件，下道工序施工要确保上道工序完整不受损坏，以降低无须要返工浪费，确保工程质量。
我企业在近几年施工众多建筑中总结了相关合理施工流向及施工穿插丰富经验，这将为本工程顺利进行，按期完工提供可靠保障。

1. 4 关键劳力装配计划
关键劳力装配计划表 单位： 人

序号
工 种
按 工 程 施 工 阶 段 投 入 劳 力 装 配 情 况
基础处理
钢柱吊装
钢梁吊装
次结构
安装
围护安装
收边
及清理
1
管理人员
5
5
5
5
5
5
2
铆工、钳工
0
8
8
8
2
2
3
电焊工
0
10
10
12
5
10
4
架子工
0
0
5
5
20
10
5
油漆工
0
8
8
8
2
8
6
电工
0
2
2
2
2
2
7
测量工
2
2
2
2
2
2
8

探伤
0
2
2
2
0
0
9
机操工
0
2
2
2
0
0
10
起重工
0
4
4
2
0
0
11
安装技术
工人
2
10
10
15
8
8
12
小工
10
6
6
8
5
5

1. 5 现场关键设备、机具、仪器、计划表
钢结构安装关键施工机具

序号
机械设备名称
规格/型号
数量
备注
1
汽车吊
8T、15T
2
完好
2
电动扭矩扳子
PEG-24
10
完好
3
手动扳手
15〞 18〞
30
完好
4
手动扭矩扳手
PG200~1000
5
完好
5
螺旋千斤顶
5T
8
完好
6
倒链
2T 5T
8
完好
7
梯子
7M 10M
20
完好
8
电动钢材切割机
手提式
5
完好
9
砂轮切割机
JIM-J3G-400
4
完好
10
角向磨光机
125
10
完好
11
自攻枪
450W
15
完好
12
手电钻
正反转13
10
完好
13
电剪刀

5
完好
14
电焊机
505FL4
10
完好
15
经纬仪
DS2
2
完好
16
水准仪
J6
4
完好
17
锁边机
475板型
6
完好
18
氧乙炔器具

10
完好

1.6施工现场供水、供电和临时设施
工程施工邻建设置，为满足工作和生活需要，我方依据现场实际情况拟设置以下临时建筑，临时办公室（50m2）,材料库（100 m2）,现场保卫人员宿舍(20 m2),厕所（20 m2） ，场地由业主划定。
施工不再另设水电供给设施，服从业主统一安排，使用业主总供电、供水设施，单独设一组变电箱和一个供水总阀。

第二章 加工制作组织和生产工艺
2. 1 钢板
我企业所采购钢材均为中国中国优质产品（亦可根据业关键求选择）。
2.1. 1 检验入库
依据入库单等资料认真查对质量证件、材料材质、尺寸规格、路批号标识等是否和实物相符，并按炉号标识存放在仓库，避免和其它产品用料相混。
2.1.2材料复验
a、Q235B、Q345B根据国家相关标准。
化学成份要求：C、SI、MN、P、S等元素含量。
力学性能要求试验项目：
试验取样根据GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》实施。
化学成份分析根据GB222-84《钢化学分析用试样取样法及成品化学成份许可偏差》实施。
拉伸试验根据GB228-87《金属拉伸试验方法》实施。
弯曲试验根据GB232-88《金属弯曲试验方法》实施。
冲击试验根据GB159-84《金属低温夏比冲击试验方法》实施.
b 、 探伤（UT）方法根据JB4730-94《金属板彩超声波探伤方法》。
c、钢板复验后必需做复验标识，为做到可追溯性，必需做标识转移

2. 2 焊材
2.2. 1 焊材选择
依据设计图纸提供构件材料由主管工艺师选择相匹配焊材，并对首次采取焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督同意后使用。
2.2. 2 焊材管理
焊材入场时必需有齐全质量证件及完整包装；
按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由含有对应资格人员进行，复验范围为首次采取焊材及规范要求复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；

焊材入库
复验结果和国家标准、制造厂质量证件相符合后方可按企业《物资管理程序》入库；
焊材保管及出库
焊材库设置要按规范配置齐全通风干燥等设施并驻库检验及保管员，焊材出库时要严格遵守企业《焊材管理要求》，推行出库程序。

2. 3 制造工艺：
2.3. 1 材料入库
a、 材料进厂后对该材料质量证实书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《企业管理要求》作出标识，不合格材料应立即放在指定位置等候处理。
b、 钢材预处理
钢材必需进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材预处理能够发觉钢材表面损伤，和为下一步号料、切割做好准备工作。
2.3. 2 钢板拼接
a、依据设计图纸要求编制拼焊工艺。
b、由专职拼焊工选择和设计图纸相符板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。
c、 对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。
2.3. 3 号料、切割程序编制和切割
a、 对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。
b、 对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。
c、 各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审查，合格后方可切割下料。
d、 对焊接H型钢翼板下料，其宽度尺寸公差±3.0mm下料，腹板按公差3.0mm下料.
e、 对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。
2.3. 4 连接板、节点板螺栓孔加工
螺栓孔加工采取数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准和主梁组装基准。
2.3. 5 焊接H型钢
a、 H型钢组装前要检验各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽4倍。
b、 在翼板上划出腹板位置后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm，翼缘板和腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。
c、 H型钢组装合格后，用门型埋自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，预防热变形。按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为φ3~5mm）。
2.3. 6 H型钢变形矫正
焊完后H型钢在矫正机上矫正，确保翼缘板和腹板不垂直度小于3mm,腹板不平度小于2mm，检测要用直角尺和赛尺。
2.3. 7 组装H型钢和节点板、连接板
a、 节点板、连接板组装要确保基准线和梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
b、 梁柱焊缝采取CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2，焊后用氧乙炔火焰矫正〈如扭曲、侧弯等〉焊接变形，然后按检验统计单要求检验各项指标，直至符合标准为止。
2.3. 8 构件除锈及涂装
a. 抛丸除锈
焊接成型后构件必需进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方法采取八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达成Sa21/2级。
b. 涂漆及标识。
2.3. 9 檩条制作工艺
a.檩条生产采取檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位，冲孔，焊连接板，除绣后涂漆或镀锌。
b.檩条标识按类别分别包装，并粘贴合格证。

2. 4 过程控制
选择焊材要含有制造厂质量证实书，严格根据标准（或技术要求）进行检验或复验，确保检验合格优质焊材。
2.4. 1 投料：
材料入库后进行复验，合格后画“△”标识，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。
2.4. 2 下料：
号料后检验长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确定无误后，方可进行切割，切割完成检验坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，以后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检验线，然后检验孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，确保形状尺寸及位置尺寸在设计许可偏差范围内。
气割许可偏差
单位（mm）
单位（mm）
项目
许可偏差
零件宽度长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且小于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0

2.4. 3 矫正和成型
矫正后钢材表面，不应有显著损伤，划痕深度小于0.5mm；钢材矫正后许可偏差，应符合下表要求。

钢材矫正后许可偏差
项 目
许可偏差
钢板
局部平面度
T≤14
2.0
T>14
1.5
型钢弯曲矢高
1/1000
5.0
角钢肢垂直度
B/100
双肢栓接角钢角度小于90度
槽钢翼缘对腹板垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度
B/100
2.0

弯曲成型零件应采取弧形样板检验，当零件 长小于或等于1500mm时，样板长不应小于零件长2/3；零件眩长大于150mm时，样板长不应小于1500mm。成型部位和样板间隙不得大于2mm。
2.4. 4 组立：
组装前检验焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检验组装形状尺寸，许可偏差应符合下表要求，检验合格后方可施焊。

组立许可偏差
单位：(mm)
项 目
许可偏差
对口错边（△）
T/10且小于3.0
间隙
±1.0
高度(h<500,500≤h≤1000,h>1000)
±2.0
垂直度（△）
B/10且小于2.0
中心偏移（e）
1/1000
2.0
箱形截面高度（h）
±3.0
宽度（e）
±3.0
垂直度（△）
B/200且小于3.0

2.4. 5 焊 接
焊节前首先确定材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定汇报及焊接工艺；焊工是否持有对应焊工资格合格证，持证者是否在使用期内操作。
焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求焊材，必需按说明书要求进行烘干。经烘干焊材放入保温箱内，随用随取。
对接接头T形接头角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确定其材质和坡口形式是否和焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。
焊接时应严格遵守焊接工艺。
焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。
焊缝外观质量应符合下表要求。

焊缝质量等级及缺点分级
单位：（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺点超声波探伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
——
检验等级
B级
B级
——
探伤百分比
100%
20%
——
外

观

尺

寸
未焊满（指不足设计要求）
不许可
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺点总长≤25.0
根部收缩
不许可
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不许可
≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0，
长度不限
裂纹
不许可
弧坑裂纹
不许可
许可存在部分长≤5.0弧坑裂纹
电弧擦伤
不许可
许可存在部分电弧擦伤
飞溅
清除洁净
外

观

缺

陷
接头不良
不许可
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超出1米
焊瘤
不许可
表面夹渣
不许可
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤2.0
表面气孔
不许可
每50.0长度焊缝内许可直径≤0.4t，且≤3.0气孔2个，孔距≥6倍孔距
角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）

许可存在部分长≤5.0弧坑裂纹
角焊缝脚不对称

差值≤2+0.2h

注：
a)、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤百分比按每条焊缝长度百分数计，且大于200mm；
b)、除注明角焊缝缺点外，其它均为对接、角接焊缝通用；
c)、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小许可厚度评定；
d)、表内t为连接处较薄板厚
e)、设计要求二级以上焊缝检验合格后，应打焊工责任标识。
2.4. 6 无损检测
焊接照图样攻工艺要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》实施。
局部探伤焊缝存在超标缺点时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度10%，且不应小于200mm；当仍有不许可缺点时，应对该焊缝百分之百探伤检验。
2.4. 7 最终尺寸检验
根据图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检验，并填写检验统计单。附钢构件外形尺寸许可偏差。

钢柱外形尺寸许可偏差
单位：（mm）
项目
许可偏差
柱底面到柱端和悻连接最上一个安装孔距离 （1）
±1/1500
±15.0
柱底面到牛腿支撑面距离
±1/
±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
牛腿面翘曲
2.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
翼缘板对腹板垂直度
连接处
1.5
其它处
B/100
5.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离
3.0

焊接实腹钢梁外形尺寸许可偏差
单位：（mm）
项 目
许可偏差
梁长度（L）

端部有凹缘支座板
0
-5.0
其它形式
±L/2500
±10.0
端部高度
（h）
H≤
±2.0
H>
±3.0
两端最外侧安装孔距离
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计为要求起拱
10.0
-5.0
侧弯矢高
L/
10.0
扭曲
H/250
10.0
腹板局部平面度
T≤14
5.0
T>14
4.0
翼缘板对腹板垂直度
B/100
3.0

吊车梁上翼缘板和轨道
接触面平面度
1.0

箱形截面对角线差
5.0

两腹板至翼缘板中心线距离
连接处
1.0

其它处
1.5

墙架、支撑系统钢构件许可偏差
单位：（mm）
项目
许可偏差
构件长度(L)
±5.0
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件弯曲矢高
L/1000
10.0

2. 5 涂 装
2.5. 1 涂装采购和质量控制
对于工程涂装材料，选择符合设计和工作图样要求，经过工程实践证实其综合性能优良，和国际接轨一流产品。
使用涂料质量，符合国家对应涂料标准，不合格或过期不使用。
涂料配套使用，底、面漆选择同一家产品。
对采取金属涂装涂料成份应符合国家相关要求。
采取任何一个涂料全部含有下列资料并报监理工程师审查。
产品说明书、批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数：包含闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料关键机械性能指标及组成涂料原料性能指标。对表面和处理涂装饰工设备及环境要求等（依据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合原因。
涂料工艺参数：包含闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。
涂料关键机械性能指标及组成涂料原料性能指标。
对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（依据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合原因。
2.5. 2 表面预处理及防腐蚀
a) 预处理前对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除洁净。
b) 表面预处理采取抛丸除锈，使用表面清洁洁净磨料。
c) 构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中要求Sa21/2级。
2.5. 3 表面涂装
a） 除锈后，钢材表面立即涂装底漆，如在潮湿天气时在4小时内涂装完成；在很好天气条件下，最长也不超出4.5小时即开始涂装。
b） 使用涂装涂料遵守图纸要求，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配置方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家说明书要求实施。
c） 最终一遍面漆视工程情况安装结束后进行。
在下述现场和环境下部进行涂装。
空气相对湿度超出85%；
施工现场环境温度低于0℃；
钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。
2. 6 质量文件控制
根据GB50205-《钢结构工程施工及验收规范》要求，做好质量文件编制、填写、搜集工作。
根据企业《质量统计控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠，立即提交来厂监理和监造人员审查。
根据企业《产品质量档案控制程序》做好质量统计归档和管理工作，立即整理并递交产品出厂文件。
2. 7 提供文件
钢结构出厂时应提交下列资料：
产品合格证；
施工图和设计变更文件；
制作中对技术问题处理协议文件；
钢材连接材料和涂装材料质量证实书或检验汇报；
焊接工艺评定汇报；
高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验汇报，焊缝无损检验汇报及涂层检测汇报；
关键构件检验统计及验收统计；
预拼装统计；
构件发运和包装清单。
2. 8 质量确保体系
本工程钢结构制造成立质量确保体系，按《质量手册》及其程序文件开展工作，以使钢构件制造质量得到有效控制。
2. 9 服务方法
成立服务组织，设现场服务总代表一人，全权协调处理现场出现一切问题。

现场服务总代表

项目经理

工艺员

专职调度

运输调度

质管员

2. 10 组织管理
成立由一名副总经理为首项目钢结构组织机构，明确各自职责和分工。
2. 11 构件运输方案
a、 发货标准：发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定发货清单内容发货，以现场安装次序供给为准。
b、 装车要求：每批货依据构件规格，协议要求配车。装车时起吊构件要按构件吊点标识起吊，构件间加垫木垫实，确保构件不致运输颠簸而造成变形，然后合理封车。
c、 运输途中保护：在运输过程要行车平稳，转弯处要有专员跟车保护及联络，保障构件立即运到现场。
2. 12 结构构件关键加工工艺步骤框图

原材料

施工详图

材料检验

图纸会审

材料矫直

钢板拼接

无损检测

编制工艺文件

放料

号料

划线钻孔

切割、下料

坡口加工

组立、装配

焊接H型钢

矫正H型钢

总装配

总焊

修正

预装

精度检验

钻孔

除锈

涂装

检验

编号
无损检测

包装、发运

2. 13 次结构关键工艺流框图
檩条制作工艺步骤：

选择板材

卷材开卷

滚压成型

切割

冲孔

运输

入库

检验

喷漆

检验

第三章 施工组织设计

钢构部分施工
3. 1 安装方案确定
本工程关键工程量集中在钢梁、钢柱吊装及安装上，所以对安装施工技术要求尤其高，是本工程钢结构施工着重考虑内容。
依据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构分柱、梁两类分别按安装次序运至现场，配置2台8T吊车，梁地面组装成形，高空吊装就位。主钢构安装、矫正完后，全方面进行安装。
3. 2 钢结构施工步骤
基础校验及预埋螺栓处理

钢构件进场、预拼装

钢柱吊装及校正

钢梁吊装

支撑及连系梁安装

清理

3. 3 安装前期工作移交
1、 安装进场前，施工场地已经“三通一平”，建筑物边轴线外9米内松土应压实，且安装电源应接到厂房两面，电压为380V，电源应设触电保护器。
2、 材料机械进场，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。
3、 对厂房基础及预埋螺栓进行安装交接验收，地脚螺栓在混凝土浇灌前正确定位，降低偏离误差。
4、 在混凝土表面弹线轴线，放出轴线位置和基准标高，测量基础和地脚螺栓轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装需要，并确保混凝土表面在同一标高上，误差控制在2毫米内。
5、 预埋螺栓埋设前后，要做好保护工作，丝口无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。
6、 厂房基础及地脚螺栓验收，甲方应提供全部地脚螺栓偏差图及基础偏差图。如在偏差范围以外，需立即整改。
7、 如厂房内钢筋混凝土地坪已经做完强度应达成放钢架要求，现场需备有黄砂、垫木、草包等充填物，以免损坏地坪。
3. 4 开工前构件场地部署
3.4. 1 依据安装次序要求:
在吊装前应将所需钢结构构件运至现场，钢结构卸货点要靠近安装位置，并放在垫木上，尽可能不要叠放。
3.4. 2 钢构件现场部署
建筑物内及边轴外4米之内为施工区域，无关人员未经许可严禁入内，操作区外4米范围及建筑物南侧和公路之间为材料堆放区域。
多种构件应按种类、型号和安装次序分区存放，现场有专员负责，不能混乱，并尽可能避免二次倒运。另外，多种钢构件摆放不能影响行车路线。
钢构件底部枕垫应有有足够支撑面，相同构件叠放，各层支点应在同一垂线上，预防钢构件被压坏或构件变形。
对于构件连接多种小连接件，螺栓、螺母等放入专用库房，并配有专员收发、保管，不能混放。
3. 5 结构吊装
3.5. 1 吊装前准备及注意事项
（1） 在多种钢构件吊装前，对所吊钢构件编号、型号、尺寸、外观、是否有变形等情况进行检验，当确定钢构件符合要求后，再进行现场拼装及吊装。
（2） 钢结构在吊点周围散料，在厂房内用机械人力相结合拼接大梁。拼接时用黄砂、枕木、草包进行铺垫，以防损坏混凝土地坪。
（3） 吊装次序：测量地脚螺栓位置、标高 — 清理地脚螺栓 — 吊装钢柱 — 安装钢梁 — 初校 — 终校。
（4） 安装高强螺栓时，构件磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业 。
（5） 高强螺栓必需分两次（即初拧和终宁）进行紧固，当日安装螺栓应在当日终拧完成，其外露丝扣不得少于2扣。
（6） 本工程构件起吊均采取两种型号吊机起吊每种型号吊机负荷不应超出该机许可负荷80%，以免负荷过大而造成事故。在起吊时必需对吊机和配合人吊统一指挥，使人机动作协调，相互配合。在整个吊装过程中，吊机吊钩、滑车组全部应基础保持垂直状态。
3.5. 2 钢柱吊装方案
本工程钢柱吊装采取单机吊装，回转法起吊，车间配置2台8T吊车交叉施工.
（1） 钢柱起吊到位并对准地脚螺栓后，使钢柱缓缓落下，地脚螺栓穿入柱脚螺栓孔内，钢柱落到位后，对其垂直度及中心线进行校正。
（2） 钢柱采取单机吊装，以回转法起吊，安装后对钢柱垂直度，轴线进行初校，钢柱校正后，分初拧及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓，并用缆风绳作临时固定，安装固定螺栓后，在拆除吊索。
（3） 地脚螺栓需在混凝土达成强度要求后，并接到吊装通知后，方可进行钢柱吊装。
（4） 柱子间距偏差较大者，则用倒链进行校正。
3.5. 3 钢梁吊装
本工程钢梁吊装采取双机吊装，车间配置2台8T吊车。在梁拼装完成，高强螺栓初拧后进行多点起吊。
（1） 钢梁地面预拼装（事先对其尺寸外观进行检验）：在吊装前将钢梁分段进行拼装，并对拼装钢梁进行测量，确保其尺寸符合规范要求后，方可进行吊装。
（2） 钢梁吊装前先确定绑扎吊点，认可后进行试吊，确保其稳定性。
（3） 整个钢梁分段进行安装时为提升吊装效率，制作专用连接吊板。连接板采取δ14mm钢板制作，用螺栓连接在钢梁上悬上。
（4） 梁吊装就位后，安装工人在安全操作台上安装柱和梁连接螺栓及完成中间段梁和两边梁空中拼装，拼装后用缆风绳临时固定。
（5） 一样方法安装第二榀梁，在每片梁吊装就位后，用两根檩条先临时固定住，并将每片梁对应檩条吊装、摆放到位，并进行檩条安装。
（6） 安装到复杂间（现有十字撑间），开始进行整体校正，并紧固全部连接螺栓，并安装好对角斜撑。将复杂间作为整个厂房稳定间，向后校正，并向前安装，随安装随校正。
（7） 为使钢梁吊装后不致发生摇摆和和其它构件碰撞，起吊前在节间周围用麻绳系牢，随调随放松，以确保其正确位置。
（8） 框架梁螺栓，应按要求方向安装，大梁螺栓朝屋脊方向内柱螺栓朝下安装。
3.5. 4 次结构安装
（1） 安装过程：将檩条运至要安装屋面对应位置，用葫芦从两端拉准，对准檩托圆孔，用螺丝拧紧。
（2） 安装次序：在主钢构安装过程中，为确保结构稳定性。要先安装部分檩条，具体能够隔三个檩条档就必顺安装一根。在主钢构安装完成后，每跨内从两侧向中间依次安装 。
（3） 注意事项：不得将檩条在地上托、拉，以免破坏面漆，往上拉檩条过程中不得碰到钢架翼缘板、腹板。拧紧螺丝并严禁强行敲打。
（4） 安装标准：面漆无脱落，两端丝扣紧密，中间无挠曲，每排自成一条直线。
3.5.5吊车梁安装
（1） 安装过程：
① 检验入场构件，依据其图纸在现场排列到位，方便于吊装。
② 据现场情况，组织吊装。吊装要按合理次序进行。
③ 随吊装进行，安装吊车梁周围并临时固定。
④ 吊装完成后调整，达成现行规范标准。
⑤ 进行永久固定，（包含焊接和螺栓连接）
⑥ 检测安装结果。
（2） 安装标准：
① 吊车梁调整过程中要按现行规范要求，逐步进行；
② 同跨两间任一截面吊车梁顶高差在支座处许可偏差≤10mm，其它处许可偏差≤15mm。
3.5.5 墙面板安装及注意事项
本工程采取双板加保温，为确保墙面美观，特制订以下质量确保方法。
（1） 彩板抵达现场以前，应对照施工图，检验彩板堆放区是否符合要求，必需时对场地进行根本清理，并准备好垫木。
（2） 材料到场后，现场管理职材料员应仔细检验彩板有没有划痕、卷。
（3） 卸货时轻抬轻放，避免划伤、折伤。卸料争取一次到位，降低倒运量。不一样规格彩板全部做好标识；有显著标识严禁工人在彩板上行走。
（4） 墙面板由自攻钉固定，自攻钉必需垂直于墙面板，橡胶垫圈不能损坏。
（5） 自攻钉排列方法：内、外墙板均逢波谷打自攻钉，先打搭结肋。边打边用线坠观察面板是否竖直。
（6） 最底端一排自攻钉应每个波谷全部打，以压实收边。
（7） 自攻钉如发生空钉，全部应随时用密封胶补好。
（8） 碰到门窗洞口彩板需要切割，切割前先量好尺寸，将要切割彩板平铺，弹上墨线，然后才能切割。
（9） 墙面彩板安装前，应在最下层檩条（卧在砖墙上）上弹上水平线，彩板底端和墨线对齐。
（10） 拉升彩板：在彩板顶端钻一孔，用绳子垂直提升。碰到大风天气应尤其注意折坏彩板。
（11） 墙面保持洁，每打完自攻钉，应清理钻出铁屑，预防锈蚀和划伤墙面板。
2．7 屋面板安装及注意事项
本工程屋面板为单层压型板保温，外板为产0.5mm厚海兰色彩板，内板为75mm厚玻璃丝保温棉，为确保屋面施工质量及美观，特制订以下质量确保方法：
（1） 在整个屋面结构系统符合设计和规范要求后。
（2） 屋面板自攻钉固定，自攻钉必需垂直于屋面檩条，橡胶垫圈不能损坏。
（3） 自攻钉如发生空钉，全部应随时更换。
（4） 全部铺设密封胶泥和封位置不得有遗漏。
（5） 屋脊板安装时要和两坡搭平整吻合，堵头安放固定正确。
（6） 在屋面板上行走，必需穿绝缘软底鞋，
（7） 当屋面底板施工完成，即可进行保温棉施工，从屋面一端按次序铺设到另端。
2.8收边、包角安装
1、 包含墙面和屋面，门窗处收边。多种收边依据来料情况，颜色搭配依据安装手册安装，注意防水效果，修饰效果。依据轻钢体系落水管配置，和土建集水管相接。阴、阳角及其它颜色搭配，仔细做好修边料安装。收边和收边对接时以插接为好，而且要使其不平度在±1.0cm以内。
2、 门窗横收边应盖住竖收边。

第四章 工程质量确保方法
本工程施工必需坚持“百年大计，质量第一”方针，精心组织，精心施工，严格实施相关规范及规程，以确保工程质量，在组织管理上，建立完善施工质量管理机构，明确各级职员质量管理职责。我企业是ISO9001体系认证单位，质量方针是生产优良产品，安装优良工程，提供满意服务。确保本工程质量达成优良标准，为此我方将采取以下方法：
[1]质量管理体系
针对本工程特点，建立以项目经理为组长施工现场质量检验组，企业总部将不定时安排工程检验员，前往工地进行以施工质量为主工程例行检验（附工程检验统计表）。班前对各施工班组进