质量管理制度(2).doc

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质 量 管 理 制 度
材 料 标 记 移 植
文 件 编 号
JG02.3-09
版 次
3
页 次
1/1

1. 目的
对产品制造过程中受压元件材料的移植作出规定，确保产品具有可追溯性。
2. 适用范围
适用于受压元件材料和焊接材料（如焊条、焊丝、焊剂）
3. 职责
3.1 仓库保管员负责受压元件材料的发放管理。
3.2 二级库保管员负责焊接材料的发放管理。
3.3 操作人员负责对材料标记进行移植。
3.4 检验人员负责监督材料标记的移植。
4. 工作内容
4.1 受压元件材料经检验员确认后方可办理入库手续，仓库保管员必须按照GB150《钢制压力容器》进行钢印移植，经检验员核对无误，确认后作认可标记，保管员在材料卡上注明材料的牌号、编号、炉批号、规格、数量等。
4.2 材料发放时，保管员必须在领料单上注明材料的牌号、编号等，经检验员确认并打上认可标记后，方可发料。
4.3 在产品制造过程中，各工序操作者应对材料标记进行移植，保证清晰可见，并经检验员确认做认可标记，如标记移植不符合规定或无检验员认可标记，不得流入下道工序
5. 材料编号办法
5.1 材检编号由四部分组成：

XXX C X XX XXX
顺序号
年代号
材料类别
材检代号
材料代号

6. 示例：
材料代号 如Q235B
C 材检“材”字汉语拼音字头。
材料类别 “B”表示板材， “G”表示管材， “Y”表示圆钢， “H”表示焊条， “S”表示焊丝， “J”表示焊剂。
年代号 如“05”表示2005年进的材料。
顺序号 入库的顺序01、02、03、04……
举例：Q235BCB05-58材检号表示：材质为Q235B,2005年入库的第58批钢板。

质 量 管 理 制 度
内 部 校 准 规 定
文 件 编 号
JG02.3-10
版 次
3
页 次
1/1

1. 目的
确保本公司自制的各种量检具有效、准确。
2. 适用范围
产品制造所必须的各种量检具的管理。
3. 工作内容
3.1 产品制造所必须的各种量检具由技术科提供图纸，生产部门按图纸制造，经检验科检验合格，计量负责人确认后方可发放使用。
3.2 各种量检具由计量负责人统一编号建档，各使用部门建立分台帐，并由各使用部门负责日常管理和保养。未经计量负责人确认的不得投入使用。
3.3 技术科根据图样、标准制定内部校准规则。
3.4 为保证自制的各种量检具准确，必须定期对其进行校准，周期为一年。

质 量 管 理 制 度
检 验 管 理 制 度
文 件 编 号
JG02.3-11
版 次
3
页 次
1/2

1. 目的
通过对产品实现过程的监控和测量作出规定，以确保产品质量。
2. 适用范围
适用于对检验文件、检验资料、工序检验、成品检验、外协件检验等质量环节的管理。
3. 工作内容
3.1 检验文件
3.1.1 检验科根据图样、工艺、标准负责编制各类检验工艺、此工艺是通用检验技术指导性文件，并经有关负责人会签，总工程师批准，进行编号存档，并分发至有关人员。
3.1.2 检验科根据图样、工艺、标准负责编制各类检验记录表、卡。
3.2 工序检验
3.2.1 检验员应严格“三按”（按标准、按图样、按工艺），按要求进行首件检验、巡回检验、完工检验、抽检和全数检验。保证：“三不”（不合格材料不投产、不合格工序不转入下道工序、不合格产品不出厂）。
3.2.2 工序检验必须经操作者自检合格后才可提交检验员按要求进行抽检或全数检验，并作出详细检验记录，合格后经检验员签字，并填写《工序质量验收卡》转入半成品库。
3.2.3 下道工序应对上道工序转来的产品进行互检，合格后才可继续加工。如发现上道工序有漏检、错检时应将工件退回，由上道工序处理。
3.2.4 检验员在巡回检验中，应对操作者的自户检进行监督，监督操作者是否按工艺文件、操作规程进行操作，未经检验员签字确认，生产车间不得进行下道工序。
3.2.5 检验员对每道工序的检验项目认真检验，作好检验记录，记录表中的项目应填写实测数据和判定结果。表中未检项目应划去。记录表不得有涂改现象。
3.2.6 每道工序检验员应对产品做出判断，并做相应标记，标记方法按《不合格品管理制度》执行。
3.2.7 锅炉本体的压力试验由压力试验责任工程师监控，驻厂检验员现场监督并签字确认后才可转入下道工序。
3.2.8 对主要工序环节设置的质量控制点和停止点，未经检验员检验确认，不得转入下道工序。
3.3 成品检验
3.3.1 产品经检验员检验合格后，才可办理入库手续，入库单经检验员签字方可生效。
3.3.2 成品检验需确认所有规定的检验过程已全部完成，检验结果全部形成记录且正确。
3.3.3 检验人员负责将审核确认的质量记录交检验科资料员。资料员负责填写质量证明书，质量证明书由质保工程师审核，总经理批准后方可发放。
3.3.4 对A类监检项目，必须由驻厂家监检员现场监督，未经驻厂家监检员签字确认不得转入下道工序对B类监检项目，如监检员不能到场监检，在公司自检后，应对相应见证文件进行审核并签字确认。
3.4 外协件检验
3.4.1外协件入厂检验由生产科书面通知检验员进行检验。
3.4.2 检验员根据图纸、技术文件及标准进行检验，并协查外协厂的质量证明书、合格证。对于受压元件，检验员应检查材料标记的移植是否符合有关规定。
3.4.3 单件、小批外协件应逐件检查，批量较大的采取抽查方式，抽查数量不少于10%，采

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检 验 管 理 制 度
文 件 编 号
JG02.3-11
版 次
3
页 次
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取抽查方式时，检验员对抽查结果的代表性负责，抽查不合格应加倍抽查，加倍抽查不合格时，该批外协件以不合格论处。
3.5 外购件、标准件检验
3.5.1外购件、标准件入厂检验由供应组书面通知检验员进行检验。
3.5.2 检验人员应查对质量证明书、合格证的内容是否与实物相符，应查对是否符合有关标准规范的要求。
3.5.3检验人员根据具体情况可进行全检或抽检。抽检数量不少于5%，且不少于5件。
3.6 外协件、外购件、标准件办理入库时，必须有检验员签字认可，不合格品不得入库，未入库的外协件、外购件、标准件不能使用和配套出厂。

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质量控制点和停止点的管理制度
文 件 编 号
JG02.3-12
版 次
3
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为了对生产过程和产品质量的有效控制，确保满足顾客的需要和期望，特别对主要工序环节进行质量控制点和停止点的检查。
质量控制点和停止点的自检确认工作，具体由检验责任负责人组织，工序检验员和有关责任人具体实施。应依据手册、标准等对每个质量控制环节实施检查。质量控制点和停止点如属监检项目,应按《检验管理制度》有关规定执行。质量控制点和停止点未经有关人员确认，不得转入下道工序：
一.受压元件材质（含焊接材料）检查和复检由监检员签字确认。
二.产品焊接试板力学性能试验检查由理化责任负责人出椐合格报告且由监检员签字确认。
三. 受压元件对接焊缝无损探伤检查由无损检测责任负责人出据合格报告确认。
四.前后管板（封头）外协件压制入厂由检验员打合格标记确认。
五.筒体，管板孔位划线检查由检验员确认。
六.耐压试验停止点检查由监检员作试验报告确认。
七.出厂技术资料正确性、完整性检查由检验责任人签字确认。
八.产品铭牌检查由监检员盖章确认。

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工艺装备工位器具管理制度
文 件 编 号
JG02.3-13
版 次
3
页 次
1/2

1. 目的
确保工艺装备和工位器具的及时供应和合理使用，以保证生产的正常运行，提高生产效率和标准化程度。
2. 适用范围
2.1 工艺装备：包括生产检测用的辅助工具、模具、夹具、刀具、刃具、量具、检具等。
2.2 工位器具：指在生产过程中用以存放零件或工具的各种装置。包括工具箱、工具架、运输小车等。
3. 职责
3.1 设备组负责标准工艺装备和工位器具的采购。
3.2 技术科负责专用工艺装备和工位器具的设计，经总工程师批准后，由生产科组织加工制造。
3.3 各使用部门负责工艺装备和工位器具的正确使用和日常维护保养。
3.4 设备组负责工艺装备和工位器具的编写、列表、建台帐工作。
4. 工作内容
4.1 工艺装备的分类
4.1.1 标准工艺装备是指国家、行业标准中涉及到的已定型的，如丝锥、板牙、钻头、标准切削工具等，可通过采购获得。
4.1.2 专用工艺装备是指非标准的，需经专门设计，尽能适用一定产品或零件加工的工艺装备。
4.2 工艺装备的配置
4.2.1 新产品在设计验证通过后，技术科根据产品质量技术要求和现行工艺状况，提出工艺装备的配置建议，并负责专用工艺装备的设计工作。
4.2.2 设备组根据使用部门提出标准工装要求和数量、种类提出购置申请，经总工程师审核，总经理批准，予以购置，保证及时供应并合理储备。
4.3 工艺装备的验收
外购进厂或制造完成的工装，由检验科依据采购单据或图纸对其主要外观尺寸、装配精度等进行检验。在入库单据上签字已视验收合格。重要的工装（如模具、关键工序的工装）需要经过使用验证，在保证安装正确、牢固的前提下，以验证单据为验证合格依据。
4.4 工艺装备的编号、列表、储存、出入库
4.4.1 经验收合格的工装，由设备组在其显眼的位置用钢印打编号，列入《工艺装备管理表》，并注明工装的类别（重要、一般）。
4.4.2 暂未使用的工装，由保管员进行防锈处理，并分类放在铁架上，填写有对应产品名称的标牌和标签。
4.4.3 工装设备存放环境必须干燥、通风并设置适于保管的各种架盘、盒等。精度高和重型工装不准堆叠。
4.4.4 设备组凭使用单位的领用单据，除去相应的油封后发放工装，并在《工艺装备管理表》中注明其使用场所。
4.5 工艺装备的使用、维护保养和定期检查
4.5.1 技术科应指导和监督使用者正确安装和使用工装，使用完毕，使用者应对其进行清洁、除净油污、铁屑和杂物，集中分类保存。使用者应经常检查工装运动部位及基准面的磨损情况，定期进行润滑保养。

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工艺装备工位器具管理制度
文 件 编 号
JG02.3-13
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4.5.2 设备组每月对库存工装进行全面检查，防锈，发现异常情况及时组织相关人员处理，重要设备要核实其主要尺寸、装配精度、和外观质量，并在《工艺装备管理表》中作相应记录。
4.6 工艺装备的检修和报废
4.6.1 工装有缺损而影响加工质量时，设备组应组织修理。并经使用单位负责人确认合格方可投入使用。
4.6.2 对由于使用不当或正常磨损无法修复的工装，经批准后予以报废，一般工装由总工程师批准，重要工装由总经理批准，并在《工艺装备管理表》中签字确认。
4.7 工位器具的管理
4.7.1 工位器具由使用单位提出所需数量、种类、加工草图，由技术科会同使用单位共同讨论式样，接合生产现场实际情况，由技术科设计，总工批准后，生产科组织制作。工位器具的设计应实现标准化、通用化，作到使用可靠、搬运方便、安全经济。
4.7.2 工位器具由检验科验收合格后，发放各使用场所，使用单位专人保管，作好日常的维护保养工作。
4.7.3 设备组负责工位器具的修理，对无法修理的经总工批准后予以报废。
4.8 企业自制、外购的各种器具、检具由计量人员按规定的周期组织校正和管理。

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设 备 管 理 制 度
文 件 编 号
JG02.3-14
版 次
3
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1/3

1. 目的
加强设备管理，保证安全生产和设备正常运行，以提高生产技术、产品质量和经济效益。
2. 适用范围
适用于生产设备及辅助正常生产所必须的动力设备几非生产设备的管理。
3. 职责
3.1设备组负责设备的统筹管理，包括设备的配制、验收、建档、检修和报废。
4. 管理程序
4.1 设备的配制
4.1.1 设备组根据使用部门的要求几企业发展的需要提出设备配制的申请，所购设备的名称、型号、技术参数、数量、用途等，经总公审核，报总经理批准后，由设备科具体实施。
4.1.2 需要自制的设备由使用部门提出，技术科设计，经总工批准后，生产科组织加工制造。
4.1.3 设备备件的采购由设备组汇总各部门需要，按计划执行，经验收合格后，由设备责任负责人在入库单据上签字确认，直接办理入库手续，由使用部门开单领用。
4.2 设备的验收、建卡和出入库
4.2.1 采购的设备到厂后或自制设备加工完成后，设备责任负责人组织有关部门进行安装调试，确认满足要求后，由相关部门在《设备验收单》上签字验收，并记录设备的名称、型号、技术参数、数量、随机附件及资料等内容。随机资料由资料室存档保存，《设备验收单》由设备组保存。
4.2.2 验收不合格的设备，由设备组，技术科与供方协商处理，并在《设备验收单》上记录处理结果。
4.2.3 设备组对验收的设备进行编号，建立《设备管理卡》和设备档案，并在《设备台帐》上登记。
4.2.4 仓库根据《设备验收单》办理入库手续，使用部门经设备责任负责人批准后方可领用。
4.2.5 对于低值易耗的工装夹具、辅具等，可直接由设备组验收合格后入库，不需要建卡登录《设备台帐》。
4.3 设备的使用、维护和保养
4.3.1 设备组负责编写设备操作规程，发放至相关部门遵照执行。对于大型、精密和关键设备，由设备组在操作规程中明确该类设备需指定专人操作，培训合格后持证上岗，并作好相应设备的运行和交接班记录。
4.3.2 设备的维护保养由设备组在《设备日常保养项目表》中规定保养项目、内容及频率，发放至使用部门执行，各岗位负责人配合并监督检查。设备组每半年收集《设备日常保养项目表》的记录作为制定年度检修计划的依据。
4.3.3 大型、精密和关键设备必须填写相应的维护保养记录。
4.3.4 操作者要正确使用，维护好相关设备、附件和工具，防止损坏和遗失，禁止设备超负荷作业和使用精密机械做粗加工。
4.3.5 作业现场使用的状态良好的设备，要挂“设备良好”牌。
4.4 设备的检修和技术改造
4.4.1 设备组每年1、2月份编制下半年度的《设备检修计划》在使用部门的协助下按计划进行检修。在日常工作中，使用部门无法排除的故障，可填写《设备检修单报设备科协调检修。检修中的设备应挂“检修”牌，检修完好的设备，经过验证应有相关人员签字，才可投入使用，设备组应将检修情况记录在相应的《设备管理卡》上。

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文 件 编 号
JG02.3-14
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4.4.2 设备的技术改造可纳入检修计划一并执行。
4.5 设备的封存
4.5.1 闲置或长期不使用的生产设备，可作封存保管，加封存标识，封存的设备应切断电源，放净油箱中的油擦拭干净，导轨表面涂油防锈，随机装置、附件、专用工具同时封存，并作好防锈工作。
4.5.2 设备启封时，作好维护保养，试运转正常，设备责任人认可，方可投入使用，封存和启用情况设备组需在《设备管理卡》中记录，封存期间可不做日常维护保养。
4.6 设备的报废
4.6.1 对于不能通过修复和改造达到使用要求，或修复和改造费用过高时，由设备组填写《设备报废单》，经企业总经理批准后报废，设备组在《设备管理卡》和《设备台帐》中注明报废情况。
4.6.2 对于低值易耗的工装夹具、辅具等，由使用部门以《设备报废单》提出申请，经分管经理批准后，即可报废。
4.6.3 报废设备应挂“报废”牌。
4.7 设备事故的处理
4.7.1 设备因非正常磨损而造成停产或效能降低影响使用寿命，使设备损失价值达到规定数值的成为设备事故。
4.7.2 设备发生事故应立即停止操作，保持现场，由设备组会同技术科、使用部门进行调查，并采取相应措施妥善处理，设备组将查处情况以书面报告形式，报公司总经理。
4.8 设备的维护保养项目，检修计划的制订，管理考核指标；
4.8.1 设备维护保养分类如下：
a.每班维护：要求操作者班前对设备各部分进行检查，按规定加润滑油，确认正常才能使用，设备运行中要严格执行操作规程。
b.周末维护：要求操作者在周末或节假日前，对设备进行较彻底的清扫、擦拭和涂油维护。
c.定期维护：按说明书拆卸指定的部件、箱盖、防护罩等，彻底的清扫、擦拭设备内外：
检查、调正各部分间隙，紧固松动件、更换易损件；
清洗导轨、滑动面、清除毛刺和划伤；
疏通油路、添加油量、清洗滤油器、油毡、油标，清洗冷却液箱，更换冷却液；
维修电工清扫、检查、调整电器线路及装置；
设备通过定期维护保养后，必须达到：内外清洁，油路畅通、油标明亮、操作灵活、运转正常。
d.一级保养：以操作者为主，维修人员配合，以定期检查为主，辅以维护性检修，目的是减少设备有形磨损，消除隐患。
e.二级保养：以维修人员为主，操作者参加，是设备磨损的一种补偿形式，是以维持设备的技术状态为主的检修形式.
f.三级保养中的日常维护保养（简称日保），包括每班维护和周末维护。
4.8.2 设备的检修分以下几类：
a.设备小修：针对维护保养中发现的问题，拆卸有关零部件，进行检查，调整更换或修复失效的零件，以恢复设备的正常功能。
b.设备项修：是对状态劣化已达不到生产工艺要求的项目按实际需要进行针对性的项目

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文 件 编 号
JG02.3-14
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3/3

修理，一般要进行部分拆卸、检查、更换或修复失效的零件，从而恢复所修部件的精度和性能。
c.设备中修：针对故障较多、复杂，而且具有一定的维护难度的设备进行的维修。
d.设备大修：是设备进行全面的修理，拆卸整机，根据技术要求更换或修复所有磨损件，校正和调整整个设备和电器系统，修复设备的附件，翻新设备的外观等，恢复设备规定的精度和性能。
4.8.3 设备管理考核指标：
a.主要设备完好率：机械设备90%以上，动力设备95%以上。
b.设备可利用率：达到95%以上。
c.设备故障停机率：控制在1%以内。
d.大修设备返修率：控制在1%以内。

质 量 管 理 制 度
生 产 管 理 制 度
文 件 编 号
JG02.3-15
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1/3

1. 目的
对产品生产全过程进行管理和控制，以满足顾客的需要和期望。
2. 适用范围
适用本公司产品生产全过程进行管理和控制。
3. 职责
3.1 生产科负责组织实施生产过程及工序外协过程的管理和控制。
3.2 供应组负责材料的供应和发放过程控制。
3.3 技术科负责产品资料，工艺文件的控制。
3.4 售后服务队负责产品交付后的服务控制。
3.5 设备科负责组织实施生产设备的管理和控制。
3.6 检验科负责产品过程检验、标识及可追溯性控制最终检验和标识的控制。
4. 管理程序
4.1 获得规定产品特性的信息和文件。
4.1.1根据设计和开发的输出文件，产品实现策划输出和顾客有关的过程输出等，获得必要的生产制造技术资料和信息。
5.1.2 根据技术科对生产过程设置的停止点，对关键过程和特殊过程重点控制，其作业指导书由技术科提供，其他情况下必要时也应编制作业指导书。
4.1.3对生产过程所需技术资料，由生产车间按实际需要提出申请，经批准后到技术科资料室领取，所获得技术资料必须是有效版本。
4.2 生产计划
4.2.1 生产经理根据经营科交付通知，编制《月生产计划》。
4.2.2 生产科调度根据《月生产计划》结合车间的生产能力于每月底制定下月《月生产作业计划》，经生产经理审核，总经理批准发放至相关单位作为采购和组织生产的依据，《月生产作业计划》为可变动计划，将视销售、供应、生产等情况变动进行修改。
4.2.3 各车间主任根据《月生产作业计划》和生产科下达的《工作令票》安排生产。
4.2.4 生产科工作令票和产品材料定额编制《领料单》，保管员凭《领料单》和《工作令票》发放材料，质检人员确认。
4.2.5 生产科调度每月月底将完成情况，半成品和成品库存情况报生产经理和公司，作为制定下月《月生产计划》的参考。
4.3 过程管理
4.3.1 关键和特殊工序
a.主要受压元件划线工序。
b.主要受压元件主焊缝的焊接工序及组装焊接工序。
c.无损检测。
d.耐压试验。
4.3.1.2特殊工序为筒体、壳程和封头、管板等受压元件的焊接。
4.3.1.3本公司产品的关键过程为4.3.1.1条内容，特殊过程为焊接，对这些过程应进行确认，证实他们的能力是否能制造出满足顾客需要和符合相关标准要求的产品。
4.3.2 过程确认
4.3.2.1人员控制
a.配备相应能力和资格的生产管理人员和生产制造人员。

质 量 管 理 制 度
生 产 管 理 制 度
文 件 编 号
JG02.3-15
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2/3

b.生产科掌握并统计生产人员，建立档案。车间负责各岗位的人员配备，并建立相应技能档案。
c.对特殊工种必须建立特殊工种台帐。
d.生产科和车间必须及时掌握每天各工序的人员到岗情况。
e相关生产人员要经过培训、考核持证上岗，特别是从事受压元件焊接的焊工，必须经培训，考核合格持有特殊工种上岗证，且从事相应资格的焊接项目，杜绝焊工超项目施焊。
4.3.2.2
a.根据产品制造需要，必须配备适宜的生产设备，设备组建立设备台帐。
b.对所使用的设备严格按设备组制定的《设备日常保养项目表》维护保养。
c.对生产设备出现的一般故障，设备组监督使用单位进行修理，无能力修理的设备，由设备修理人员或相关人员填写《设备检修单》报设备组协调检修。
d.对于需自制的工装和新增设备，经总工批准后《设备管理制度》规定执行。
4.3.2.3计量控制
a. 根据产品制造需要，必须配备适宜监视装置和测量仪器。并由计量人员和使用单位建立《监视和测量台帐》。
b.生产过程中使用的计量器具必须经鉴定合格，且在有效期内。对超出有效期或不合格的计量器具禁止使用。
c. 新增和到期的计量器具要按规定进行周期鉴定，合格后方可使用。
4.3.2.4现场控制
a.对于主要受压元件及筒体组焊，在产品制造过程开始前，进行焊接工艺评定和其他鉴定，证实所使用的过程、方法是否符合要求，并保证过程能力。焊接按《焊接过程控制程序》执行。
b.对于产品制造过程，根据技术科设置的生产过程停止点重点控制，由技术科确定最佳工艺参数，编制作业指导书。生产科具体组织实施，以保证产品质量。
c.安排适宜的工作环境，作到整齐、清洁、完整、确保员工工作环境符合国家有关规定。
d.生产过程中认真作好自检、互检、专检，对于主要受压元件，应作到首检、抽检、终检。当本工序工作内容完成后，要及时交检，转入下道工序，下道工序对上道工序的工件进行互检，并在互检登记表上作好相应记录，而后，开始本工序的工作。
e.为保证产品质量，各工序范围内，要做好在制品的搬运、防护工作。
f.对于生产过程中出现的不合格品，按《不合格品控制》要求处理。
g.生产过程要根据产品要求，对在相应生产过程中的产品进行标识。
h. 对于生产过程中使用的原材料和外协件:⑴部分工序外协，⑵全部工序外协。生产科负责外协件的管理工作，保证提供产品的交付时间。
4.3.2.5过程再确认，当生产条件发生变化时（如材料、设备、人员），应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应，根据需要对相应的制造工艺或作业指导书进行更改。
4.3.3 过程信息控制：
a.生产过程中，对发现的有关技术质量问题，要及时、真实报告技术部门及时处理。生产车间应定时收集产品质量信息，进行合理化建议，并及时交质管办。
b.为加强过程《月生产计划》控制，车间必须将每天完成情况报知生产科。生产科每月底将生产情况报知生产经理。

质 量 管 理 制 度
生 产 管 理 制 度
文 件 编 号
JG02.3-15
版 次
3
页 次
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c. 生产过程中，应适当采用统计技术，保证过程能力。
d.对于生产过程中,连续多次重复出现的一般不合格现象，应按《纠正和预防措施控制程序》进行原因分析，并采取相关措施。
4.3.4 产品防护
a.对产品从接受、内部加工到产品入库全过程防止变质、损坏和使用。
b.应针对顾客要求及产品的符合性对其提供防护。包括标识、搬运、包装、和保护等。

质 量 管 理 制 度
生 产 调 度 管 理 工 作
文 件 编 号
JG02.3-16
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3
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1. 目的
对生产科生产制造过程进行调节和控制。
2. 范围
适用于本公司生产过程的调度。
3. 职责
3.1 生产科调度负责生产过程的调度工作。
3.2 生产科长负责生产计划的完成情况，监督生产调度工作。
3.3 生产经理负责监督生产计划完成情况。
3.4 生产车间具体实施各自范围内的调度工作。
4 生产过程调度原则
4.1 生产过程调度工作在生产经理、生产科长指导和监督下，由生产科调度对生产过程实行统一调度。
4.2 车间必须按照生产计划和工作命令安排生产。
4.3 为确保生产计划按时完成，调度必须掌握车间每天的生产进度情况。
4.4 车间必须于每日下午下班前将当日生产情况，报告生产科调度。
4.5 生产过程调度必须遵守统一的调度原则，车间无权更改作业计划。
5. 调度内容
5.1 掌握各种原材料、辅材、外协件的供应情况。
5.2 掌握生产技术准备情况。
5.3 主要设备完好情况。
5.4 各种零部件、半成品、在制品的周转和库存情况。
5.5 车间及工序间的协作情况。
5.6 人力资源到岗情况。
5.7 完工产品的品种、产量和质量情况。
6. 调度要求
6.1 生产过程调度必须做到在生产计划按时完成的前提下，加强现场调度，及时发现问题，解决问题。
6.2 生产调度必须经常深入现场，做到三勤（脑勤、腿勤、手勤）和三快（发现问题快、反映问题快、解决问题快），达到既科学又经济合理。
6.3 生产过程调度要加强调度工作的预见性，即抓紧、抓早、抓准，争取主动，防止被动。
6.4 生产调度要作好调度日记。

质 量 管 理 制 度
生 产 工 作 命 令 的 管 理 规 定
文 件 编 号
JG02.3-17
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1. 目的
对生产过程进行有效调节和控制
2. 范围
适用于生产过程的调节和控制与月生产计划配套使用。
3. 职责
3.1 生产科调度负责编制下达工作命令，并督促执行。
3.2 生产车间负责本部门范围内工作命令的实现。
3.3 生产科长负责监督工作命令的实施。
4. 工作命令的原则
4.1 工作命令即工作令票，由生产调度编制，下达车间。
4.2 车间接到工作令票后，凭工作令票及其领料手续（质检人员确认），按要求完成时间和数量安排生产。无工作令票不得擅自安排生产，因其他原因不能保证完成时间或数量的，应及时通知生产调度。
4.3. 检验科检验人员凭工作令票检验各工序范围内的零部件及整机质量，无工作令票不予检验。
5. 工作令票的流转程序
5.1 生产科下达工作令票，车间负责签字领取。
5.2 车间领取的工作令票必须及时登记在工作令票传递登记卡上。
5.3 工作令票的跨车间或工序传递，接受车间或工序必须在上道工序或车间的工作令票登记表上签字，以便分清责任。
5.4 对已完成工序内容的零部件，经检验员确认后，传递到下道工序。
5.5 工作令票为多工序流转卡，一般零部件从下料至半成品或成品结束。
5.6 对主要受压元件，如筒体、人孔盖、人孔圈等其工作令票传递程序举例如下；筒体：下料→卷制→自动焊→探伤→钻孔
5.7 工作令票号为月份数＋令号数： 如1月01 ，10月10。

质 量 管 理 制 度
在 制 品 管 理 制 度
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JG02.3-18
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3
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1. 目的
对本公司生产过程中在制品的流转、储备进行控制。
2. 适用范围
适用于本公司生产过程中在制品的流转、储备。
3. 职责
3.1 生产科负责生产过程中在制品的统一管理、调度。
3.2 生产科半成品库负责在制品的流转、储备。
3.3 各生产车间负责各自范围内的在制品的流转、储备。
4. 在制品的管理
4.1 在制品的管理原则
4.1.1生产科负责生产过程中在制品的统一管理、调度，并建立半成品库，负责跨车间在制品的流转、储备。
4.1.2各车间范围内的在制品的流转、储备由车间负责。
4.2 车间在制品管理
4.2.1 各车间要按生产计划和工作命令组织生产，作到按期合理安排，对主要受压零部件要重点控制。
4.2.2 跨车间流转的零部件半成品、成品，经检验合格后，必须进半成品库建帐登记，然后,保管员按规定发放，下道工序按规定领取。
4.2.3 车间的在制品，要摆放整齐，配备必要的工位器具。避免在生产过程中磕碰、锈蚀、变形。
4.3 半成品库在制品管理
4.3.1 半成品库必须建立在制品台帐，作好收发登记。
4.3.2 入库在制品应妥善保管，各类零部件分类摆放整齐，标有明示卡片，作到帐、物、卡统一，对于经检验合格因搬运出现的零部件损伤、损坏，半成品库应拒绝入库。
4.3.3跨车间流转的在制品、半成品必须做到：中转加工还需入库的在制品，必须发出多少回收多少，如需继续加工的在制品、半成品库按产品要求数量发放。
4.3.4 半成品库保管员，应提前预报库存半成品零部件的存量情况，用半成品缺货日报表报知生产科。
5. 生产科根据经营科经营计划负责建立在制品和产成品台帐，下达生产计划（工作令票），合理组织生产，加强在制品管理合理储存，作到既保证正常生产又避免储备过量占用过多流动资金。
5.1 生产科在工作令票上需标明产品和零部件编号，生产中从投料工序开始，在零部件适当位置用油漆书写，作为标识，以备后序逐序移植或确认，视同其他标识一样进行管理。

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