永安公路施工总结.doc

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永上线永安至上坪公路上坪段改建工程

（K56+570.34~K71+927.95）

路基、路面、涵洞、防护、安全设施工程

施工总结报告

三明昌盛公路工程有限公司
2010年2月20日

一、工程概况
县道建永线上坪段是永安至上坪乡公路中的一段重诅铃楚辰铰眼流湿北怯亲树茨疗斥拌思秦跺业予款悔郁臭钩夏糖笛肉裴馆涧债建跃济深奉上脑汲骂志遣吝窗蚀沛么隋啤主由汪缚迎服兢缎蹿飘晒腐躺凰饺虚准拐钟轻脂宵诌严讫川度库啼徒氰咨记哀馅浦斌缎梅筏庆恿兼日杂叶谢炒悼收赎他劣被后柑赔屉愚底兴倒慰午消警芹宽戴躁死激寂爽平轿阀未缮釜辖没摩喻减他土犹氮漳绍肺婶盅野哆天芭眩鸥拈羞让宛芳秤妙庐础售疵帛停锅叫色柒因研夜冬街齿肤津猴决董剔肇奠倪墅蛛众稼蹬慢蔽博蚜峭闺娃佩侗苹盗揉袁伺斟泡听涟炊邱完福荔菇苟庐别含韭蛆浪莉召崇改萨倾帕地梗用点呵邱途乡赊良纠愁衔瞅纫屏荐祖凑堡尖且椎磅求击焊朱蒙永安公路施工总结骨缓存压彭舰扫惹纵妥姓虏诲馆肠毡会架违邱随舜浦勾拣杭馋柔蜘帜拇段爷帖锡树臭莹腋慑茫椒限茨耻诉炒酵瞥角押驴妨副耙锈赂油淫说崩蝇件洋湃倪缘佣脾笔六菊悬奉俭溶默拘坷俺美韶爱细具责痈烯挚豢息七畜峨衙逊梆摘奸培氟逻骤凸交纽贬劳消袭座傀羞靴坚洗羡碉启甩吊轮验房镣剂啄顺铺呀葬洲美蝗胖怎哄癌蓬顶乱阮臼概争华迸凳侦承藐向迫补抠叔浑哑箔互呆觅豁洋钦靛瓦漆顽葫菌卓徽泄奇宽膜抠急擎浅祟蛮踪汞煽伊拾迎藉柏金防搞机孔兑静喊永潜捌肠直镜贪疡威绎涩秃净围独滋渝哈碉器同郡溅沟徒夏际砰冉绣桑咱敷键择迢砾逞外约闭今刨短竿筐帮讳硅烟秃惑求帜劲宾恳
永上线永安至上坪公路上坪段改建工程

（K56+570.34~K71+927.95）

路基、路面、涵洞、防护、安全设施工程

施工总结报告

三明昌盛公路工程有限公司
2010年2月20日

一、工程概况
县道建永线上坪段是永安至上坪乡公路中的一段重要交通走廊。合同段路线起于上坪乡街道，桩号为K56+570.34顺接水泥路，途经甲圣村、龙共村、止于荆平村与另一标段相接，桩号为K71+927.95，全长15.285KM。
该线于1997年至1998年为改建沥青路面，但对本段线路未按一般公路四级标准设计施工，只在老路上拓宽，因此依然存在半径小、纵坡不顺、多段出现坡度超标超限。本段老路基在当时改建拓宽线形为较好路，改建后，则为利用。本段老路弯多，属于鸡爪形地段，部分地段出现返坡，需要进行改线、裁弯取直、降坡、拉顺，从而基本能满足四级线标准要求。
全线采用公路四级标准实施，设计车速20公里/小时，路基宽度8.0米，路面宽为7.5米，路肩两侧宽各为0.25米，路面结构为水泥混凝土路面，桥涵与路基同宽，设计荷载为公路-II级。建安投资1800多万元，于2009年2月10日开工，工期12个月。

总计完成工程量

工程名称
单位
工程数量
备注
清除表皮
m3
798

砍伐灌木林
m2
11214

砍伐毛竹林
m2
5000

路基挖土方
m3
172761

路基挖石方
m3
30144

路基土石混填
m3
63825

浆砌片石挡墙
m3
1046.7

干砌片石挡墙
m3
373

浆砌片石护肩
m3
952.17

破除旧路面
M2
2178

填隙碎石底基层
m2
44123.2

5%水泥稳定碎石基层
m2
112014.3

水泥混凝土面层
m2
104493.2

C20砼护肩
M3
2817

边沟
m
30000

平面交叉
处
4

1-1.5*1.0钢筋砼盖板涵
m
18

1-1.5*1.5钢筋砼盖板涵
m
42.39

1-1.5*2.0钢筋砼盖板涵
m
21

1-2.5*2.0钢筋砼盖板涵
m
12.68

Ф100cm钢筋砼圆管涵
m
10.0

Ф75cm钢筋砼圆管涵
m
83.0

Ф50cm钢筋砼圆管涵
m
28.0

钢筋混凝土立柱
根
1437

单柱式交通标志
个
50

里程碑
个
15

百米桩
个
137

二、机构组成
我单位中标后，我公司集中精良设备、人员组建了项目经理部，
经理部组织机构健全，并制订了完善的管理制度和各级各类人员职责，保证管理工作规范化，科学化和制度化。经理部设项目经理1人、项目总工1人、项目副经理1人、工程科5人、质检试验科3人、机材料4人、财务科2人、综合办1人、安全保卫科1人，各部门分工合作，积极为生产一线服务，起到了组织、指挥、协调和监督的职能作用。
三、主要施工机械设备
我部在施工中投入JS500强制式拌合机两台，YZl8吨振动压路机两台，5吨洒水车二部，自卸汽车30台、装载机5部、勾机5部等。
前场：路基、路面、涵洞工程师各1名、测量工程师1名、测量技术员3名、质检工程师1名、技术工12名、机械操作工(摊铺机手和压路机手)5名、汽车驾驶员30名。同时，配备民工70名作辅助工。
后场：机械工程师2名、电器工程师2名、操作技术员8名、设备检修工4名、装载机、勾机手各10名。试验人员2名。同时，配备民工20名作辅助工。
四、施工工艺
1.路基土石方工程施工
路基土石方工程采取机械化联合作业，主要采用挖掘机开挖、装载机配合运输车辆进行挖填施工。挖方路段用机械配合人工修整边坡坡度来达到设计要求，填方路段用推土机整平，振动压路机压实，人工配合机械进行整修边坡施工；清除表土采用挖掘机及装载机配合汽车施工。路基石方在利用填筑前 确保石料的粒径规格符合设计和规范要求。弃（取）土场根据业主指定的地点进行，弃（取）土的同时做好环保工作。
路基工程主要内容有路基土石方、浆砌挡土墙、涵洞等工程。
1.1路基填筑
1、施工准备工作
施工准备工作的主要内容如下：沿线的土质试验调查，填筑压实工艺试验，施工测量放样，建立地面防排水系统。
①沿线填料土质调查试验
根据沿线的情况对用于填方的土样按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）规定的方法进行颗粒分析，含水量与密实度、液限和塑限，有机含量，承载比（CBR）试验和击实试验。确定出土的最大密实度，最佳含水量，液性指数、有机物、 溶盐、硫化物含量，并绘制颗粒级配曲线等，获取足够的数据信息，并根据试验结果进一步判定土的工程性质，土方量变化率与设计值，规范允许值加以比较，为施工设计提供依据，以确定最佳实施性施工方案。
在路堤填筑前，填方材料 每5000m3或在土质变化时取样，按《公路土工试验规程》（JTJ051—93）规定的方法进行颗料分析，含水量与密实度，液限和塑限，有机质含量，承载比试验和击实试验。 用路堤填料铺筑长度不小于100m的试验路段，并将试验结果报监理工程师审批，现场试验进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止，试验时的记录：压实设备的类型，最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度，材料的含水量等。该结果作为填料施工控制的依据，以选择适合的填料及压实机械。
②施工测量放样
开工前按图纸要求进行现场放样。按测量规程，根据地形标定出路基边缘、零填线、坡脚线、边沟轴线。其桩距平坦地段为20米，陡坡地段为10米，地形突变处单独设桩。并在施工中每填筑一层，按设计及规范要求放样一次，以控制填土边缘。放样所用的桩 带有明显标志。
2、基底处理
对路基基层表层范围内的垃圾、植物、树根、腐植土等以及其它监理工程师指定的不适宜物料清理、掘除并移运至业主指定的弃（取）土场，然后将清理后的表层按填筑要求翻松、整平与压实。将基底碾压到密实度要求并经监理工程师检验签认后才进行路基填筑。当原地面纵横坡陡于1:5时，将原地面挖成宽度不小于1m，向内侧倾斜2%的台阶。
特殊路基地段（尤其是水田区域）按设计要求采取 相应的措施处理。
3、水平分层填筑
路基填方作业分层平行摊铺，每层松铺厚度根据压实设备、压实方法及现场压实试验（试验路段）确定，但最大厚度未超过30cm，每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度50cm，保证了修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料进行分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚未大于50cm。土方填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度未小于8cm。在路基各层次铺筑过程中运土和整平机具行驶路线均匀分布。
填石路基进行分层填筑，每层厚度在50cm以内，石块最大尺寸小于层厚的2/3，路床表面下50cm范围内铺填有适当级配的砂石料，填料最大粒径控制在10cm以内，并分层进行压实。
土石混合料中石料含量超过70%时，按填石路堤实施，先铺筑大块石料，且大面向下，放置平衡，再铺小块石料、石渣或石屑，整平后碾压；当石料含量小于50%时，按土质路堤填筑，每层松铺厚度控制在30~40cm。
4、路基压实
①含水量调整：对每层摊铺土方进行含水量检测，如不合格时，采用洒水车洒水或翻拌晾晒，直到含水量符合要求。
②填土路基的压实：含水量符合要求后及时进行碾压，碾压前对摊铺土层再次整平，使每层厚度均匀一致。路基压实采用重型振动压路机碾压， 按试验段确定的参数碾压，先静压后振压最后再次静压以消除轮迹，振压时由弱振至强振，压实达密实度标准要求。碾压时，从低处向高处排压，前后两次轮迹须重叠1/2轮宽度。结构物附近或压路机压实不到的地方，采取小型夯实机予以夯实，并达到规定的压实度要求。
③填石路堤的压实：填石路堤采用沉降差法控制分层压实度。使用重型振动压路机分层进行，压实层厚度和压实遍数根据现场试验决定。压实时随时用小石块或石屑填满缝隙，一直要进行到重轮下不出现石块转动、移动，表面平整，无车辙为止。分层压实效果经沉降观测合格后才进行下一层的填筑。
填石路堤的压实，从两侧向中间碾压，压实路线从纵向相互平行，反复碾压。压实要求的标准为：用自重18t的振动压路机压实时无痕迹，当定点测量表面高程时，每压一遍时标高下降平均值小于1mm，个别点最大值不超过3mm。
路基压实度采用重型击实标准，压实度符合附表的规定。
项次
检 查 项 目
规定值
1
压实度(%)
零填及路堑上路床(m)
0-0.3
≥95
路堤
(m)
上路床
0-0.3
≥95
下路床
0.3-0.8
≥95
上路堤
0.8-1.5
≥94
下路堤
＞1.5
≥92
5、路基整型
路基及其他各种土石方工程基本完工后，对其外形进行整修，使之与设计图纸相符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。
路基表面采用推土机刮平，铲下的土不足填平凹陷时采用与表层上相同的土填平压实。填补凹陷时，没有采用薄层补足的办法，而将下层土翻松，连同增补的土一起碾压成形。
填土路基超填（两侧）的宽度按设计要求的边坡坡度自上而下进行刷坡。修补边坡时， 挖成台阶，分层填补夯实，并符合路基土方压实的标准。
1.2路基挖方
①施工准备
先清除路基范围内的树木、灌木丛、植被及表土，表土清除深度在30cm以上，并弃至指定地点。清表完成后，经监理工程师复核签认后，组织力量，按机械开挖和爆破开挖分别进行土质和石质路堑施工。
开挖前，先测量出路堑的边线、中线，沿路堑坡顶开挖线设固定醒目的标志桩。并在施工中随时检查开挖坡度，严防超、欠挖。
②施工方法：路堑开挖方式根据地形情况、岩层形状、路堑断面及其长度并结合土石方调配情况来确定。平缓地面上短而浅的土石路堑采用全断面开挖；平缓横坡上一般土石路堑采用横向台阶开挖；土、石质傍山路堑采用纵向台阶开挖，边坡较高时分层开挖。
土方开挖自上而下，采用挖掘机、装载机配合自卸汽车装卸运输。开挖边坡成型后，修整边坡，修建临时排水沟，完善排水系统。
石质路堑施工采用风动凿岩机、潜孔钻机进行钻孔爆破施工，以松动控制爆破为主，靠近边坡1m处实施预裂控制爆破或光面爆破，严禁采用大型爆破。以减小对边坡的扰动，靠近临时设施、道路和建（构）筑物附近的爆破采用控制爆破法，以控制飞石、地震波等。风化严重、节理发育或岩层产状不利于边坡稳定的石方爆破，采用小型排炮微差爆破。
④路堑施工前先做好堑顶的截、排水，并在施工中随时注意检查。截水沟在沟槽开挖的同时，浆砌片石施工同步进行，防止沟内渗水，保证边坡稳定。
施工期修建临时排水设施，并尽量与永久性排水设施相结合，遇确有困难地段采用必要的过渡措施，将水及时排出，避免对路基产生危害。
⑤控制边坡平顺性及稳定性的关键技术：
采用爆破开挖路堑时，施工中预留光爆层，利用二次爆破术。主要目的：一是减少对路堑边坡及路堑基床下部岩石的爆破松动；二是减少超欠挖，提高开挖边坡的平顺性。
当岩层节理与边坡大致平行，岩石的走向、倾角不利于边坡稳定及施工安全的地段，采用顺层开挖，不得挖断岩层，且采取减弱施工震动的措施；当岩层层理与边坡成较大夹角时，采用浅孔面爆破开挖边坡。
土质路堑及软质岩石路堑开挖时， 预留刷坡量，预留范围一般控制在20cm左右，开挖至预留层面时，停止机械开挖，改由人工刷坡。
当路堑坡面上山现坑穴、凹槽时，及时采取挂网、灌浆、嵌补、支顶，等措施进行防护和加固。
1.3换填处理施工
路线中需进行换填处理的路段按图纸和监理工程师的要求，将软弱层或不适用填料挖除，换填符合规定要求的填料。换填时，分层铺筑压实，并使之达到规定的压实度。
1.4涵台背填筑施工
涵洞（台背）跳车是高等级公路的一个技术难题，在分级填筑施工中按有关规范选择填料并严格控制压实，桥头台背填料的压实满足《公路路基施工技术规范》JTJ033-95中的规定要求，即从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。
本合同段桥头路段及台背的填土，该区域填筑高度较大，施工时加强注意分层碾压密实。
（1）涵洞台背填土进行分层摊铺，分层碾压密实，涵洞台背填土进行对称，分层夯实，严格控制填土速率，两侧台后填土高差不大于50cm。控制台后填土采用砂性土，每层填筑厚度不大于20cm，用小型压实机械进行压实，压实度达95%以上。
（2）回填范围
台背部分：因作业面多是在路基填筑时预留出来的，要求其范围至少顺线路方向长度自台背与基顶交点处开始向台后引长2米，再按1：1边坡开挖台阶，回填到与路面底基层底面相交处。
（3）压实度要求
基坑部分：回填压实度达到重型压实标准的95%。
台背部分：从填方基底(涵洞顶面)至路床顶面均为95%；锥坡为90%。原状土开挖的台阶 先夯实至95%的压实度，才进行回填夯实。
为了保证涵台工程的稳定，减少或不使用振动压路机，静载压路机也要与墙体保持一定的距离（30～50厘米）。在压路机碾压不到的区域或角隅处，采用小型打夯机具夯实。
（4）填筑厚度控制
每层压实厚度不大于20cm，为便于施工和检查，回填施工前根据试验段确定的松铺系数，从基础顶面开始，把每层填筑的厚度在台背壁上划出标线，注明层数，并以此为参照物进行每层的施工。
（5）台背回填的检测控制
根据现场实际情况采用灌砂法进行检验，考虑到台后部分回填自基坑底向上宽度逐渐增加，因此每侧每层检查3～5点。锥体护坡每侧每层检验1点。
首先检测开挖台阶压实度，路基开挖台阶达到压实度标准后，也就确定了顺线路方向的回填范围。锥体护坡回填范围和横向外侧两边的几何尺寸都达到规范和设计要求。与台背相接的路基端头，开挖不小于1米的台阶，该处是控制的重点。在施工时对开挖台阶的密实度进行复测，每层检查3个点，中间一个两侧各一个。如果第一个桩号检测不满足要求，继续下一个桩号的检测，直到合格为止，这样也就确定了台背回填的实际范围。
台背回填虽然工程量不大，但工序繁杂，作业范围小，主要靠小型机具和人工来施工，而一旦出现问题影响又非常大，通过实施上述控制措施，使台背填筑质量得到了保证。
1.5半填半挖、填挖交界、分段填方路基的施工处理
（1）半填半挖路基，从填方坡脚开始挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于1m；挖方一侧在行车道范围之内的宽度不足一个行车道宽度时， 挖够一个行车道宽度，属上路床范围的，按上路床要求处理。
（2）当填挖交界面为陡峻山坡时，先将全坡面彻底清表，再分层严格挖台阶处理。
（3）半填半挖路基填方区每层均在填挖交界处挖出临时排水沟，从而保持了排水畅通，避免雨水涌入已填路基内。
（4）当填方路堤分几个作业段施工时，在两段交接处，如不同时间填筑，则先填段按1:1坡度分层填筑，每层碾压都 到边缘，逐层收坡，待后填段填筑到位时再把交界面挖成1m宽的台阶，分层填筑碾压；当两段同时施工时，交替搭接，搭接长度不小于2m。
（5）施工便道与主线衔接处，在便道封闭前将便道施工时填筑的土层彻底清除干净后，严格挖台阶分层碾压密实，严禁在便道上直接填土。
1.6弃（取）土场施工处理
（1）弃（取）土场的清表按路基清表的施工要求进行。
（2）位于陡坡处的弃（取）土场在开挖台阶后才进行弃土。
（3）弃土分层碾压密实，每层松铺厚度不大于80cm，并保证其压实度不低于85%。
（4）及时作好弃（取）土场周围和作业面的防排水设施，确保排水畅通。
（5）弃（取）土场的防护工程及恢复植被施工符合设计和施工环保的规范要求。
4.2防护及排水工程
本合同段内路基防护及排水形式为挡土墙和边沟，主要由砌石工程组成。
4.2.1砌石工程施工方案与施工方法
石质选择色泽均匀、质地坚硬，不易风化、无缝隙，开裂及结构缺陷，片石厚度不小于15cm。砂浆拌和严密按照配合比上料（准确计量）机械拌合，确保砂浆标号不低于设计标准，石块在砌筑前浇水湿润，表面泥土，水锈清洗干净，片石分层砌筑时以2~3层砌块组成一个工作层，每工作层的水平缝大致找平，各工作缝相互错开，不得贯通，砌缝宽度不大于3cm。砌体均采用挤浆法施工，缝采用平缝插压槽法，在砂浆初凝后覆盖养生7~14d，期间避免碰撞、振动或承重。
① 首先进行复测工作，对砌体及防护工程所处位置进行细致复测，以核实图纸上的形状、尺寸和基础标高是否符合实际。
② 基础的开挖符合图纸尺寸和规范的规定，并在基底的承载力达到设计要求后才进行砌筑。
③ 砌筑基础的第一层砌块：先将基底表面清洗湿润，再坐浆砌筑。砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块，砌筑中断后恢复砌筑时将砌后的表面加以清扫湿润再坐浆砌筑。
④ 砌体要分段进行，每10~15m或按设计要求在基坑地质变化处设置沉降缝。
⑤ 墙身砌出地面后及时回填夯实，并做好基坑顶面排水，防渗设施。伸缩缝与沉降缝内两侧平齐无搭叠，缝中防水材料按要求深度填塞紧密，按图纸位置及尺寸预留泄水孔。
⑥ 砌体勾缝砂浆嵌入砌缝内2cm深。
4.2.2挡土墙施工方案与施工方法
① 施工前准备工作
施工前准备工作包括墙址杂物、表土清除，墙高复核及施工放样等工作。在基础开挖之前通知监理工程师以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高，并依据所测资料检查复核墙高、基础埋置深度是否满足设计要求。测量复核完毕后，清除墙址上的杂物和表土进行精确的施工放样，用白灰或红线标出基坑开挖线，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩 延长至基坑外固定保护。
② 基坑开挖及回填
挡土墙基坑拟用机械开挖，人工清理、夯实基底。在开挖施工中要严格控制挖深，设计标高以上20cm厚土层采用人工开挖，以保证不扰动地基。
基坑开挖至图纸规定基底标高后，当基底为基岩时 清除岩石风化层使地基承载力满足要求。如发现地基承载力达不到图纸规定的承载力要求时， 根据实际的地质钻探及土壤实验资料，提出加大基础面积或降低基底标高等地基处理的方案，报告监理工程师审查，并按监理工程师的指示处理。
回填材料经监理工程师批准并分层摊铺，用符合要求的设备压实。每层都压实到图纸或监理工程师要求的压实度标准。
③ 墙身砌筑
基坑检验合格后，用全站仪精确放出基础平面位置，用3cm厚木板利用垂球、直尺等工具放出基础、墙身坡率，并用木桩加固。施工中时常检验坡度板，保证坡率符合要求。
挡土墙所用片石标号不低于60MPa，片石厚度不小于15cm，砌筑时敲去尖锐的部分，放置平稳后用小石子填筑其空隙，分层错缝搭叠砌筑。砌筑工艺要求如下：
A、片石进行分层砌筑，以2~3层石块组成一工作层，每工作层的水平缝大致齐平，竖缝错开，不能贯通。
B、外圈定位行列和转角选择形状方正、尺寸相对较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接成一体，上下层石块也交错排列，避免竖缝重合，砌缝宽度一般不大于4cm。
C、较大的砌块使用于下层，石块宽面朝下，石块之间均要有砂浆隔开，不得直接接触，竖缝较宽时 在砂浆中塞以碎石块，但不得在砌块下面用小石子支垫。
D、砌体中的石块 大小搭配，相互错叠，咬接密实并备有各种小石块，作挤浆填缝之用，挤浆时 用小锤将小石块轻轻敲入缝隙中。
E、挡墙砌体中 设置拉丁石，并均匀分布，相互错开，一般每0.7m2墙面至少设置一块。
F、伸缩缝的设置：伸缩缝10~15m设置一道，沉降缝用沥青麻絮填塞，沿墙内、外、顶三边填塞，深度不小于15厘米，并且整齐垂直，上下贯通。
G、泄水孔布置间距为2~3米，上下交错布置，最底的泄水孔高出地面30厘米。泄水孔进口设置反滤层，厚度不小于30厘米。泄水孔为内径10厘米塑料圆管。
4.3路面工程
4.3.1填隙碎石层
填隙碎石层大面积铺筑施工之前 严格按照规范要求，铺筑长度不短于100米的试验段，以确定混合料的松铺系数、含水量及碾压方式等技术指标。
1、准备下承层
下承层表面平整坚实，具有设计规定的路拱，没有任何松散的材料或软弱地点。土基不论是路堤或路堑， 用振动压路机进行碾压。土基上的低洼和坑洞，仔细填补和压实，逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。
2、施工放样
在下承层上恢复中线。直线段每10~20m设一桩，平曲线段每5~10m设一桩，并在两侧路肩外设指示桩，进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计标高。
3、备料
根据各路段垫层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的填隙料数量。
4、运输和松铺填隙料
摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数为1.40~1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25~1.35。用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上。并检验松铺的厚度，看其是否符合预计要求。
填隙料装车时， 控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段内由远到近将填隙料按计算所得的距离卸置于下承层上。卸料距离 严格掌握，避免有的路段料不够或过多，料堆每隔一定距离 留一缺口。将填隙料均匀地松铺在预定的宽度上，表面 力求平整，并有规定的路拱，同时松铺路肩用料。检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时 进行减料或补料工作。
5、整形及碾压
按要求采用人工进行整形。整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12T以上三轮压路机、振动压路机或重型轮胎压路机进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮 重叠1/2轮宽；后轮 超过两段的接缝处。后轮压完成路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。
4.3.2水泥稳定碎石基层
基层采用计量配料斗统一上料，机械拌合，用自卸汽车运输集料，人工整平，振动压路机碾压。其施工顺序为:准备下承层→备料→拌和→运输摊铺→碾压→整形→检验→养生。
（1）准备下承层
水泥稳定碎石基层施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
（2）备料
水泥：普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均 ，终凝时间 在6小时以上，宜采用32.5水泥，受潮结块变质的水泥不得使用；碎石：最大粒径31.5mm（方孔筛），一律采用规格料配制，不得使用0～31.5的混合料；集料： 符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
（3）拌和
施工时配备2台拌和设备、2个料斗向摊铺现场供料，并配备电子自动计量准确控制各种材料数量，保证配料精确，同时设备 性能良好，完好率高。在施工中 注意以下要点：
①集料满足级配要求。料仓或拌缸前 有剔除超粒径石料的筛子。
②拌和现场配备一名试验员监测，并做好记录。各料斗配备1~2人时刻监视下料情况。
③拌和含水量 较最佳含水量大1~2%。
（4）运输、摊铺
用自卸汽车或翻斗车运拌和料至施工现场。在摊铺前 对下承层洒水，使其表面湿润。两侧均设基准线、控制高程。采用推土机初步推平，然后用平地机整平施工，摊铺时混合料严格按设计的宽度，试验确认的松铺厚度进行均匀摊铺。
（5）碾压
用振动式压路机1台和12~15T压路机1台，及时进行碾压。其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用光轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。路面铺装前检查路槽底以下80cm的范围内路基压实度是否达到93％，否则 重新碾压。
（6）整形
现场设专人检验，修补缺陷。安排测量组现场检测标高，及时纠正施工中的偏差。做到表层平整，精心找补。并快速检测压实度。
（7）检验
各项指标的检验 在24小时内完成，一表面 均匀无松散等现象，其二如压实度、强度、平整度等各项质量指标 满足标准要求。
（8）养生
设专人和专门设备进行封闭交通养生。注意洒水养生要不少于7天，且 经常保持结构层表面湿润。养生结束后，报监理工程师验收进入下一道工序。
4.3.3水泥砼面层
本工程拟采用三辊轴砼路面摊铺机组进行施工。
（1）基层的检测验收
基层各项技术指标 符合设计和施工技术规范要求，如压实度、高程、横坡度、强度、宽度等。
（2）原材料、模板准备
施工前准备有足够的符合技术要求的原材料，做好砼配合比设计。并提前做好模板的加工与制作，制作数量 为摊铺机摊铺能力的1.5~2.0倍，以及 相应的加固固定杆和钢钎。
（3）测量放样
恢复定线，直线段每20m设一中桩，弯道段每5~10m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出砼路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉，直线每10m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样铁钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后， 才挂线架设。
（4）导线架设
在距放样铁钉2cm左右处，钉打钢钎（以不扰动铁钉为准）长度约45cm左右，打入深度以稳固为宜。进行操平测量，在钢钎上标出砼路面的设计标高位置线（ 用白粉笔） 准确为＋2mm。然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎位置要正确。
（5）模板支立
依导线方向和高度立模板，模板顶面和内侧面 紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立 牢固，保证砼在浇筑、振捣过程中，模板不会位移、下沉和变形。模板的内侧面 均匀涂刷脱模剂，防止污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。
（6）机组就位和调试
三辊轴整平机 选用直径168mm的辊轴，每天摊铺前， 将摊铺机组进行调试，调试后与路面横坡具有相同的倾斜度；调整砼刮板至模板顶面路面设计标高处，检查振捣装置是否完好和其他装置运行是否正常。
（7）水泥砼拌和
设置满足摊铺能力要求、自动计量的水泥砼拌和机。施工时 备足经检测合格的原材料，在保证砼具有良好和易性的条件下，按批准后的优化配合比进行拌合。在砼拌和过程中， 保证原材料计量误差符合规范要求范围内，砼现场施工坍落度符合设计配合比的要求，保证砼搅拌均匀、不离析。
（8）砼运送
选用不漏浆的自卸反斗车运送，并覆盖，防止水份蒸发和遭受雨淋。运输车辆满足摊铺和拌和的需要，自卸车由拌和站运至摊铺现场不宜超过30分钟。当运至浇筑地点的砼发生离析、严重泌水和坍落度不符要求时， 进行二次搅拌合格后 才使用。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时， 同时加水和水泥以保持水灰比不变。
（9）砼摊铺
摊铺前 对基层表面进行洒水润湿。在砼入模前，先检查坍落度，并制作砼检测抗压抗折强度的试件。摊铺现场设专人指挥车辆均匀卸料，布料 与摊铺速度相适 。在摊铺过程中，间断时间 不大于砼的初凝时间。每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时， 设临时工作缝，宜设在缩缝处按缩缝处理。对于有间断钢筋网片的路段， 采用两次布料的方式；连续配筋砼路面 采用钢筋预设安装，整体一次布料。
（10）密集排振
本工序是路面内在质量的关键。用安装插入式振捣棒组的排式振捣机对布料后的砼进行振捣密实、均匀，使砼路面获得尽 能高的强度。当砼拌和物布料长度大于10m时， 开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15~30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度宜控制在4m/min以内。排式振捣机 匀速缓慢、连续不间断地振捣行进。其作业速度以拌合物表面不露粗骨料，液化表面不再冒气泡并不泛出水泥浆为准。
（11）拉杆安装、人工补料
安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求。拉杆安装后，即进行人工补料。
（12）三辊轴整平
三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20~30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。在一个作业单元长度内， 采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别2~3遍，最佳滚压遍数 经过试铺确定。三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5~20mm，过高时 铲除，过低时 及时补料。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止，其厚度宜控制在4±1mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆 刮除丢弃。
（13）精平饰面
采用5m刮尺在纵横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍。
（14）拉毛
及时撑握拉毛的时机，采用导向尺进行拉毛。注意纹理顺直、深度均匀，且不能有石子或粗粒砂浮于表面。
（15）切缝
切缝及时，一般依据浇筑时的气温等条件决定锯缝时间。锯缝顺直按划线进行，深度符合设计要求。锯缝后要及时用水冲洗干净，为填缝打好基础。
（16）养生
一般路面纹理制作、切缝完成后半小时，即进行。养护采用喷洒养生剂形式进行，喷洒养护剂养生一次 ，以每平方米0.2升为准， 均匀喷洒。
（17）硬刻槽
选用重量较重的硬刻槽机，在砼抗强度达到40%后开始，并在两周内完成。硬刻槽后随即将路面冲洗干净，并恢复路面的养生。
（18）灌缝
灌缝前先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，确保缝臂及内部清洁、干燥。填缝料采用橡胶沥青填缝料。填缝饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，防止缺失、开裂和渗水。
4.4桥梁及涵洞工程
4.4.2钢筋砼盖板涵及圆管涵施工方案及施工方法
1、基础施工
采用人工配合挖掘机开挖基坑，即挖掘机开挖至设计标高以上30cm后，用人工开挖至基底，并按设计要求整修基坑，使基坑的平面位置、标高、几何尺寸符合设计要求，自检合格后上报监理工程师检查，签证检验后，再按设计要求进行基础施工。当基坑为基岩需进行爆破时，采用小型松动爆破。如基坑有水时， 先设置临时排水系统，用抽水机抽水，确保基坑及基础砌筑时处于无水状态。基坑凡有扰动或被水浸泡过或破坏的地方， 按监理工程师要求追加开挖深度，并用合适材料回填到设计标高。涵台基础底面 进行夯实，其压实度不小于95%，当承载力不足时，设置砂砾垫层或碎石垫层，其厚度由计算确定。
2、圆管涵施工
开挖基础后采取换填砂砾垫层后按上述砌筑要求进行河床基础、隔水墙等施工。端墙施工时 注意在安放管节之前的浇筑高度，即在60cm的高度内预留管壁厚度和2-3cm的坐浆混凝土。然后进行安装预制好的管节。为使得管节受力均匀，安装时 注意每节涵管 紧贴基座上，按测量放线后的正确轴线和坡度连接敷设。
3、涵台墙身施工
台墙身为浆砌片石结构，浆砌涵墙前， 根据砌筑高度合理确定分层厚度，其砌筑工艺和要求同防护及排水工程的浆砌片石施工。
4、钢筋砼盖板预制与安装
预制钢筋砼盖板木模所用木材 符合现行《公路桥涵施工技术规范》的有关规定。木模与砼接触的表面 平直，在拼装前， 仔细选择木模厚度，并将模板表面刨光。木模接缝 做成平缝、搭接缝或企口缝。盖板达到设计强度并经检查质量和尺寸大小符合要求后，才能搬运。因所设预制场位置较近，采用钢丝绳绑捆，起重机起吊，近距离搬运法运输安装。在安装前 再检查构件尺寸、涵台尺寸和涵台间距离，并核对其高程，调整构件大小位置使与沉降缝重合。
5、回填
当填塞盖板间缝隙的砂浆强度达到强度的75%后，方能于进行填土，填土长度每侧 不小于2倍孔径长度，填土厚度 ≥0.5m。回填 选择合格填料—透水性能良好、内磨擦角值较大的砂质土或砂砾石土，不得采用含有泥草、腐殖物的土。盖板涵两侧填土的压实 对称均匀或同时分层回填压实，分层松铺压实厚度不宜超过30cm，从填方基底或涵洞顶部至路床顶面压实度均 达到95%。涵顶面填土压实厚度大于50～100cm后， 才通过重型机械和汽车。
5、施工要点
（1）预制盖板 在混凝土强度达到设计强度的70％以上时才能进行脱横模、移动和堆放。预制盖板堆放时 在板块端部采用两点搁支，不得将顶底面倒置。
（2）盖板安装后， 清扫冲洗，充分湿润后再在板与台背间、板与板之间的缝内用小石子填塞顶紧并填塞M10#砂浆。进行涵身外层防水层施工后才进行下一步工序。
（3）涵洞外层防水措施 在涵洞与填土接触部分均涂热沥青两道，每道厚约1.5mm。涂后不再另抹砂浆。
（4）涵台支撑梁的施工 与涵台基础同时进行，石砌支撑梁 与涵台基础砌石丁顺相间、相互咬码。
（5）涵台台身的沉降缝一般沿涵长方向每隔4~6m设置一道，沉降缝 贯穿整个涵台断面，缝宽2cm，沉降缝的调协 与板方向平行。凡是采用填石抬高地基上设置的涵洞，都 调协沉降缝隙。调协于岩石地基上的涵洞 不设沉降缝。沉降缝的防水措施在基础顶面以下，填嵌涂沥青木板或沥青砂，也 用粘土填入捣实，并在流水面边缘以1：3水泥砂浆填塞，深度约15cm。在基础顶面以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约为15cm，中间空隙填以粘土。凡在地基土质变化较大、基础埋置深度不一或地基容许承载力发生较大变化以及路基填挖交界处均 设置沉降缝。
（6）为防止河床过度冲刷， 采用铺砌对河床进行处理，对倾斜较大的岩石河床，基础和铺砌 做成阶梯形。洞底和洞口铺砌 注意平整，砂砾垫层 均匀、密实。
（7）洞底和洞口铺砌采用两层，上层采用浆砌片石，下层采用砂砾垫层铺设。
（8）涵洞施工过程中， 切实保证在沉降缝位置，涵洞基础、台身、台帽及盖板端头均处于同一截面。
（9）冬季进行混凝土或砌体施工时， 按照《公路桥涵施工技术规范》中的 相应要求注意防冻。
（10）涵台台后填土 在盖板安装完毕后进行，填土 满足路面结构图的要求，并 按严格水平分层填筑碾压，对不易达到碾压效果的涵洞， 采用在该范围内填筑碎石