试验室5S管理推行活动方案.doc

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试验室5S管理推行活动方案

为了给试验室员工干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，提高员工素质、试验室形象和管理水平的目的，特在试验室推行5S活动，本活动适合试验室所有员工。

一、5S现场管理法
　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

二、5S的应用范围
　　主要是针对试验室现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的活动。

三、推行5S作用
1、提高试验室形象。
2、提高试验效率。
3、提高库存周转率。
4、减少故障，保障品质。
5、加强安全，减少安全隐患。
6、养成节约的习惯，降低试验成本。
7、缩短试验时间，保证试验节点。
8、改善试验室精神面貌。

四、运用5S现场管理法管理
试验室5S现场管理法内容
4.1、5S现场管理法：整理
l 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
l 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。
l 不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
l 腾出空间，空间活用。
l 防止误用、误送。
l 塑造清爽的工作场所。
实施要领：
l 自己的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的。
l 制定「要」和「不要」的判别基准。
l 将不要物品清除出工作场所。
l 对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。
l 每日自我检查。
常用的方法：
l 使用频率法：存放物品使用的次数多少。
l 价值分析法：分析物品存在的价值，是否有必要留存。
l 定点拍照法：用相机拍照，通过观察图片，确认现场是否进行清理。
l 红牌作战法：在没有清理的现场张贴红牌，督促责任人对现场进行改进。
l 看板管理法：将现场留存的物品利用看板的形式进行目视管理。
4.2、5S现场管理法：整顿
l 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
l 明确数量，并进行有效地标识。
目的：
l 工作场所一目了然。
l 整整齐齐的工作环境。
l 消除找寻物品的时间。
l 消除过多的积压物品。
实施要领：
l 前一步骤整理的工作要落实。
l 流程布置，确定放置场所。
l 规定放置方法、明确数量。
l 划线定位。
l 放置场所的物品有标识。
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所：
l 物品的放置场所原则上要100%设定。
l 物品的保管要：定点、定容、定量。
l 工作场地附近只能放真正需要的物品。
放置方法：
l 容易取放。
l 不超出所规定的范围。
l 符合相关安全要求。
标识方法：
l 放置场所和物品原则上一对一标识。
l 物品放置在标识区域内。
l 标识方法要准确。
l 标识的方法要统一。
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
l 定点：放在哪里合适（解释：具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域）
l 定容：用什么容器、颜色（解释：可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
l 定量：规定合适的数量（解释：对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
常用方法:
l 标识法：用各种颜色的标识拴在物品上进行识别。
l 固定容器法
l 红牌作战法
l 定置管理法：将物品放置在划出的指定区域里存放。
l 看板管理法
4.3、5S现场管理法：清扫
l 将工作场所清扫干净。
l 保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
l 消除赃污，保持工作场所内干净、明亮。
l 稳定品质。
l 减少工业伤害。
实施要领：
l 立即清扫责任区（室内、外）。
l 执行例行扫除，清理脏污。
l 调查污染源，予以杜绝或隔离。
l 建立清扫基准，作为规范。
4.4、5S现场管理法：清洁
l 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
l 维持上面3S的成果。
实施要领：
l 落实前面的3S工作。
l 目视管理与制订5S实施办法。
l 制订奖惩制度，加强执行。
l 部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
4.5、5S现场管理法：素养
l 通过班会等手段，提高全员文明礼貌水准。
l 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
l 开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
l 培养具有好习惯、遵守规则的员工。
l 提高员工文明礼貌水准。
l 营造团队精神。
实施要领：
l 制订服装、仪容、识别证标准。
l 制订共同遵守的有关规则、规定。
l 教育训练（新进人员强化5S教育、实践等）。
l 推动各种精神提升活动（班会、礼貌运动等）。

五、试验室5S管理推进活动步骤
步骤1：成立推进组织
1) 试验室5S管理推进总负责人：试验室主任－张松涛。
2) 试验室5S管理推进负责人：试验室班长－鹿新弟
3) 试验室5S管理推进成员：吕俊军、孙义波、于喜武、韩晓伟、于振国、孙焱。
4) 试验室5S管理推进专干：张世彤
5) 试验室5S管理责任区划分（参见试验室定置摆放、区域划分平面图）。
步骤2：制定推进方针及目标
方针制定：
规范现场、现物、提升人的品质，树立试验室新形象。
目标制定：
通过试验室5S管理推进活动，将试验室现场5S管理水平提升到公司最佳。
步骤3：制定工作计划及实施方法
l 制定日程计划
2010.11.01-11.02日：成立试验室现场5S推进组织，制定推进方针及目标。
2010.11.03-11.04日：制定要与不要的物品区分方法。
2010.11.05-11.08日：培训。
2010.11.09-11.10日：活动前的宣传造势，制作宣传栏。
2010.11.11-11.30日：试验室现场开始5S实施。
2010.11.11-11.30日：每周末按照《试验室5S管理执行效果情况检查表》检查。
2010.12.01-11.01日：试验室现场5S活动评比。
2010.12.02-12.02日：试验室现场5S活动进行总结。
2010.12.03-12.03日：实施优化后的5S管理方法，最终形成标准化、规范化。
l 制定要与不要的物品区分方法
现场召集相关人员对试验室现存的物品逐一进行确认，划出区域将留存的物品进行定置存放，将不留存的物品放置到室外，联系相关部门进行接收。
步骤4：教育
对全员进行教育，培训责任人－鹿新弟
l 5S现场管理法的内容及目的。
l 5S现场管理法的实施方法。
l 5S现场管理法的评比方法。
步骤5：活动前的宣传造势
宣传活动负责人－鹿新弟
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，因此，活动开始前要进行：
l 5S活动负责人发表宣言
l 利用试验室班会、周末讲坛等进行宣传。
l 制作宣传栏。
步骤6: 实施
l 实施方法说明
l 按照5S管理活动检查表的要求进行彻底大扫除。
l 完善地面标识线及物品标识标准
l "3定"、"3要素"展开。3定：定点、定容、定量。三要素：场所、方法、标识。
l 定点摄影
l 红牌作战

步骤7：查核
试验室5S管理执行活动情况检查表（附件1）
1-1、整理和整顿活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
物品分类
及
存弃规则
●未建立物品分类及存弃规则（1分）
●物品分类及存弃规则不太完善（2分）
●物品分类及存弃规则基本完善（3分）
●物品分类及存弃规则较完善（4分）
●物品分类及存弃规则完善（5分）
审阅文件
核对现场
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

2
整理
●尚未对身边物品进行整理（1分）
●已整理、但不太彻底（2分）
●整理基本彻底（3分）
●整理较彻底（4分）
●整理彻底（5分）
查看现场
询问
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

3
整顿
●物品尚未分类放置和标识（1分）
●部分物品尚未分类放置和标识（2分）
●物品已基本分类放置并标识，但取用不便（3分）
●物品已分类放置和标识，取用较方便（4分）
●物品已分类放置和标识，取用方便（5分）
查看现场
观察取用方法和时间
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

注：1、检查结果5S专干汇总；
2、改进建议由5S专干协调落实；
3、汇总结果提交5S管理活动负责人，并在相关会议上进行及时总结。

检查人：
1-2.清扫、清洁活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
计划
和
职责
●无计划、也未落实职责（1分）
●计划和职责规定不明确、不完善（2分）
●计划和职责规定基本完善（3分）
●计划和职责规定较完善（4分）
●计划和职责规定完善（5分）
查阅文件
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

2
清扫
●未按计划和职责规定实施清扫（1分）
●未严格按计划和职责规定实施清扫（2分）
●基本按计划和职责规定实施了清扫（3分）
●偶尔未按计划和职责规定实施清扫（4分）
●已按计划和职责规定实施了清扫（5分）

观察现场
询问
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

3
清洁
●未养成清洁习惯、环境脏乱（1分）
●清洁坚持不好，效果差（2分）
●基本养成了清洁习惯，环境尚整洁（3分）
●已养成清洁习惯，环境比较整洁（4分）
●已养成清洁习惯（5分）
观察现场
询问
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

注：1、检查结果5S专干汇总；
2、改进建议由5S专干协调落实；
3、汇总结果提交5S管理活动负责人，并在相关会议上进行及时总结。

检查者：

试验室5S管理执行效果情况检查表（附件2）
2-1、整理和整顿效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
公用区域
●物品未分类杂乱放置（1分）
●尚有较多物品杂乱放置（2分）
●物品已分类，且已基本整理（3分）
●物品已分类，整理较好（4分）
●物品已分类，整理好（5分）
现场观察

产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

2
工作台
●有较多不使用的物品在工作台上（1分）
●有15天以上才使用一次的物品（2分）
●有较多7天以上才使用的物品（3分）
●基本为7天内使用的物品，且较整齐（4分）
●基本为7天内使用的物品，且整齐（5分）
现场观察

产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

3
生产现场
●产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识（1分）
●仅有部分产品、设备、工具标识，现场仍很乱，有较多不用物品（2分）
●产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐，尚有少量不用物品在现场（3分）
●产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐，基本无不用物品在现场（4分）
●符合要求（5分）
现场观察

产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

注：1、公用区域是指油库区、机油储存区、产前储存区、立体库、发动机临时放置区、二楼库房等。
2、检查地点参照《试验室定置摆放、区域划分平面图》所规定的区域。

检查者：
2-2、清扫、清洁效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
公用区域
●垃圾多、无人管（1分）
●有人管、但不整洁
（2分）
●基本整洁，有少量脏物（3分）
●比较整洁（4分）
●整洁、无脏物（5分）
现场观察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

2

工作台
●物品、文件、工具、台面脏乱（1分）
●物品、文件、工具、台面比较脏乱（2分）
●基本整洁（3分）
●比较整洁（4分）
●整洁（5分）
现场观察、触摸
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

3
设备工具
●脏乱（1分）
●较脏乱（2分）
●基本整洁（3分）
●较整洁（4分）
●整洁（5分）
现场观察、触摸
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

4
窗、天花板、墙面
●长久失修、也未打扫、清洁（1分）
●修理不及时、不常打扫、清洁（2分）
●基本整洁（3分）
●比较干净（4分）
●干净、明亮（5分）
现场观察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

5
更衣室
休息室
洗浴室
●严重失修、脏乱、臭味薰天（1分）
●失修、较脏乱、有臭味（2分）
●基本干净（3分）
●比较干净（4分）
●干净、明亮无异味（5分）
现场观察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

6
仓库
●垃圾长久未清脏乱（1分）
●较脏乱（2分）
●基本干净（3分）
●比较干净（4分）
●干净、整洁（5分）
现场观察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

注：1、仓库是指油库区、机油储存区、产前储存区、立体库、发动机临时放置区等。
2、更衣室、休息室、洗浴室清扫负责人参见《试验室更衣、休息、洗浴室5S标准》。
检查者：
2-3、修养效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
日常
“5S”
活动
●无日常“5S”活动（1分）
●偶尔活动（2分）
●基本按计划活动（3分）
●按计划活动，效果较好（4分）
●按计划活动，参与积极，效果好（5分）
查阅记录
观察
座谈
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

2
观念
●较多员工对“5S”无认识（1分）
●认识肤浅（2分）
●有基本认识（3分）
●认识较好（4分）
●观念正确，行动积极（5分）
交谈
考察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

3
行为规范
●举止粗鲁，语言不美，不讲礼貌（1分）
●部分员工不讲卫生，不廛礼貌（2分）
●个人表现较好，团队精神较差（3分）
●个人表现、团队精神较好（4分）
●团队精神好，个人表现好（5分）
观察
抽查
座谈
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

4
服装
●不按规定着装、衣冠不整（1分）
●常不按规定着装（2分）
●基本按规定着装（3分）
●执行着装规定较好（4分）
●坚持按规定着装（5分）
观察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

5
仪容
●不修边幅、又脏又乱（1分）
●部分员工不修边幅、脏乱、但无纠正（2分）
●基本整洁、精神（3分）
●比较注重仪容，观念较好（4分）
●重视仪容，观念良好（5分）
观察
产前组
拆装组
试验组
测试组
耐久组
设备组

注：按照《试验室工作服穿戴标准》检查。

检查者：
步骤8：活动评比办法及奖惩
每星期对各班组进行一次查核，每月总评一次，按分数评选试验室“5S优胜班组”和“5S之星”。
8.1 “5S优胜班组”查核评分方法
8.1.1每星期对试验室现场5S和现场文明生产管理依据《试验室5S管理执行活动情况检查表（附件1）》、《试验室5S管理执行效果情况检查表（附件2）》进行现场检查。
8.1.2将试验室存在的问题进行详细记录、汇总，逐一消项。
8.1.3每星期或随机检查由试验室5S成员共同查核，并进行考评。
8.1.4每星期检查存在的问题，依据《试验室5S管理执行活动情况检查表（附件1）》、《试验室5S管理执行效果情况检查表（附件2）》评分要求考核。
8.1.5试验室5S专干必须将当天查核员的评分表作好记录和统计，将试验室现场存在问题进行公布。
8.1.6当月度检查成绩在下月度3日前公布，评出试验室5S优胜班组。
8.1.7 试验室现场5S和现场文明生产查核结果统计出来后，应发出整改措施表。各组长应在期限内进行有效的整改，并经试验室班长验证才算合格。
8.1.8月度考核包括月度内每星期和随机检查和考核，一并列入月度考评总成绩。
8.2 “5S之星”查核评分方法
8.2.1参见试验室“5S优胜班组”评选的内容。
8.3 奖励方法
8.3.1 月度奖励
试验室“5S优胜班组”：每位成员奖励20元。
试验室“5S之星”：奖励100元（与班组优胜奖不可兼得）。
步骤9：检讨与总结
检讨与总结责任人－各班组长
l 各责任班组依缺点项目进行改善，不断提高。
l 通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤10：纳入定期管理活动中
优化试验室5S管理责任人－鹿新弟
l 试验室5S管理标准化、制度化的完善。
l 实施优化后的5S管理方法。

研发部试验室
2010．11.01 3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。
B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。√
C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。Ｘ
C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错
C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。√
C成本报表是对外报告的会计报表。×
C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。×
C成本会计的对象是指成本核算。×
C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。√
C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。X
D当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本
中。×
D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。×
F“废品损失”账户月末没有余额。√
F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。Ｘ
F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。(√)
G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错
G工资费用就是成本项目。(×)
G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对
J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。(√)
J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。(×)
J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对
J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。√
J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，X
K可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错
K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。Ｘ
P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。×
Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Ｘ
Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。Ｘ
S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。Ｘ
S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。(×)
W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对
Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对
Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。X
Y以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。X
Y原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Ｘ
Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。(×)
Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对
Z直接生产费用就是直接计人费用。X
Z逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。√

A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。
A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业)

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