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注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，重要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设立推出杆也有助于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设立工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位解决为暗光泽面等，予以修饰。二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观 从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后立即被随后注入的熔料包住。此缺陷也许部分或完全隐藏在制品内部。物理因素 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有碰到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。除去明显的表面缺陷，放射纹随着不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。在多数情况下不太也许只通过调节成型参数改善，只有改善浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、注射速度太快 减少注射速度2、注射速度单级 采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低 提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增长低螺杆背压 与设计有关的因素与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡2、浇口太小 增长浇口3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，重要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。3、增长低螺杆背压是指調整背壓4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。改變射膠澆口流向位置。以改变射胶时胶料的流动方向。这种方法对于解决喷射纹有帮助。(三)灰黑斑纹（Grey r black clouding）1、表观 灰黑斑纹也许发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。物理因素 假如计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况同样，被料筒内挤入的空气所导致的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。工艺调试应当在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、螺杆背压太低 增长螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高 减少喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快 减少螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间与设计有关的因素与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺(四)料头附近有暗区料头附近有暗区（Dull areas nearsprue）1、表观 在料头周边有可辨别的环形如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是由于环形尺寸小，看上去像黯晕。这重要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。物理因素 假如注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。在料头附近，流动速度特别高，然后逐步减少，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢较快快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。通常认为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。事实上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、流速太高 采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低 增长料筒温度，增长螺杆背压3、模壁温度太低 增长模壁温度与设计有关的因素与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小 增长浇口直径3、浇口位置错误 浇口重新定位杆，且加料段的螺槽较深(五)空隙（Void）1、表观 制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。物理因素 当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的限度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙 与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、保压太低 提高保压压力2、保压时间太短 提高保压时间3、模壁温度太低 提高模壁温度4、熔料温度太高 减少熔体温度 与设计有关的因素与改良措施见下表：1、浇口横截面太小 增长浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区六)白点（Granules Unmelted）1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不也许获得光滑的表面。物理因素 由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常涉及PE、PP，PC等，模具工会试着减少熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、熔料温度太低 增长料筒温度2、螺杆转速太高 减少螺杆转速3、螺杆背压太低 增长螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间与设计有关的因素与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）七)颜色不均（Colour streaks）表观 颜色不均是制品表面的颜色不同样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。物理因素 颜色不均是由于颜料分派不均而导致的，特别是通过色母、色粉或液态色料加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易导致颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在对的的温度下进行塑化或均化时，假如通过料头横截面时注射太快，也许会产生摩擦热导致颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应保证颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、材料未均匀混合 减少螺杆速度；增长料筒温度，增长螺杆背压2、熔料温度太低 增长料筒温度，增长螺杆背压3、螺杆背压太低 增长螺杆背压4、螺杆速度太高 减少螺杆速度与设计有关的因素与改良措施见下表：1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段(八)料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。假如使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，假如采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。物理因素 这是由被挤入和压缩的另一种气泡。假如螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。假如浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，由于在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，由于前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。3、与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度2、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率3、熔料温度太高 减少料筒温度，减少螺杆背压，减少螺杆转速(九)水迹纹（Moisture streaks）表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。物理因素 一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。假如塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路 与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干(十)唱片纹（Gramophone rippie）1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清楚，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。物理因素 假如在注射过程中特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再可以将它们弄平整。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、注射速度太低 增长注射速度2、熔料温度太低 提高料筒温度，增长螺杆背压3、模具表面温度太低 增长模具温度4、保压太低 增长保压与设计有关的因素与改良措施见下表：1、浇口横截面太小 增长浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔(十一)冷料头（Cold slug）1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会减少制品的力学性能物理因素 当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是由于机器喷嘴或热流道喷嘴周边的温度控制不合理。3、与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、热流道温度太低 增长热流道温度2、喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区4、与设计有关的因素与改良措施见下表：1、喷嘴横截面太小 增长喷嘴横截面2、浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道3、热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸转载请注明出自六西格玛品质论坛 ,本贴地址:十二)塑膠的成型及加工方法塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物，於受熱後在一定條件下塑製成一定形狀，並經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑膠的成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後的表現不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑膠的成型加工方法已有數十種，其中最重要的是擠出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的製品重量約占所有塑膠製品但80%以上。擠出成型擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最重要的成型方法，又一半左右的塑膠製品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠，製品重要有連續生産、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等。熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機塑膠筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用使之塑化熔融，再在螺杆的推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成製品。注射成型注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺杆加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端的噴嘴以不久速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率。十三) 糊斑（所有或部分变色）因素：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 解决方法：减少料筒温度。避免*角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。十四)翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。重要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的因素及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力导致变形时，可通过减少注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增长推杆数量或面积、设立脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间局限性时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽也许地在贴近变形的地方设立冷却回路十五)色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分派性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀限度却相对较差，制成品自然就带1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增长液态混合机会。（2）在螺杆转速一定的情况下，增长背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提高不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。(十六)成品黏膜(脫模困難) 在射出成型時,成品會有黏膜發生,一方面要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會导致成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生. 而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,导致黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜 現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜也许發生的因素及處理對策: 表四 故 障 原 因 處 理 方 法 填料過飽 减少射出劑量、時間及速度 射出壓力或料筒溫度過高 减少射出壓力或料筒溫度 保壓時間太久 減少保壓時間 射出速度太快 减少射出速度 進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置 冷卻時間局限性 增长冷卻時間 模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度 模具內有脫模倒角(undercut) 修模具除去倒角 多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡 限制塑料的流程,儘也许接近主流道 探筒件脫模排氣設計不良 提供充足的逸氣道 螺桿前進時間太長 減少螺桿前進時間 模心錯位 調整模心,並使用退撥角鎖緊之 模子表面過於粗糙 打光模穴表面,噴脫模劑 4-3澆道黏模(脫模困難) 表五：故 障 原 因 處 理 方 法 澆道過大 修改模具 澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或减少料管溫度 澆道脫模角不夠 修改模具增长角度 澆道凹弧與射嘴之配合不正 重新調整與配合 澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具 澆道外孔有損壞 檢修模具 無澆道抓鎖 加設抓鎖(十七)包風(air traps)包風(air traps)是指：熔膠之前將模穴內的空氣包覆，它發生在熔膠之前從不同方向的匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸的情況下。包風通常發生在最後充填的區域，假如這些區域的排氣孔太小或者沒有排氣孔，就會导致包風，使塑件內部產生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。此外：塑件肉厚差異大時，熔膠傾向於往厚區流動而导致競流效應(race-tracking effect)，這也是导致包風的重要因素，要消除包風可以减少射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由於競流效應所造的包風可以藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風的改善方法說明如下：(1) 變更塑件設計：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競流效。(2) 應變更模具設計：將排氣孔設置在適當的位置就可以改善排氣。排氣孔通常設在最後充飽的區域，例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊的位置。重新設計澆口和熔膠傳送系統可以改變充填模式，使最後充填區域落在適當的排氣孔位置。此外，應確定有足夠大的排氣孔，足以讓充填時的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而导致毛邊。建議的排氣孔尺寸，結晶性塑膠為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑膠為0.038厘米（0.0015英吋）。(3) 調整成形條件：高射出速度會導致噴射流，导致包風。使用較低的射出速度可以讓空氣有充足的時間逃逸。十八)起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的因素很困难。11 原料中假如有水分或其他挥发成分，未充足烘干，则表面上就会产生很多银条。12 原料中偶尔混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它因素导致的起疮分别。13 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。14 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，特别对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。15 假如模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。16 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。17 模具上假如附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。18 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。19 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。110 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处在筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。111 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升导致原料分解。112 原料中具有再生料，未充足烘干，射出时分解，则产生起疮。113 原料在料管中停留时间久，导致部分过热分解。114 背压局限性，卷入空气（压缩比局限性）。起疮：表一成型机 可塑化能力局限性。树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，导致部分过热。射出压力过高。螺杆卷入空气（背压局限性）。模具 模具内排气不良。模具温度低。胶道冷料窝存储小。GATE 过小或变形。模具表面有水分。模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。原料 原料中由水分及挥发成分。原料烘干局限性。混入其它原料。(十九)注塑件尺寸差异 1.注塑件缺陷的特性 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。2.也许出现问题的因素 (1输入射料缸内的塑料不均。(2射料缸温度或波动的范围太大。(3注塑机容量太小。(4注塑压力不稳定。(5螺杆复位不稳定。(6运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7注射速度（流量控制）不稳定。 (8使用了不适合模具的塑料品种。(9考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。3.补救方法 (1检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持对的的温度。(2检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于对的类型。 (4检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。 (5检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7检查是否错误的进料设定。 (8保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9检查运作时间的不一致性。(10使用背压。 (11检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560oC）。 (12选择适合模具的塑料品种（重要从缩率及机械强度考虑）。 (13重新调整整个生产工艺。 (二十)银纹（涉及表面气泡和内部气孔）导致缺陷的重要因素是气体（重要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰1.机台方面：（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流*角，长期受热而分解。（2）加热系统失控，导致温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不妥，导致个解或容易带进空气。2.模具方面：（1）排气不良。（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，导致局部过热而出现分解。（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会导致受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。（4）冷却通路漏水进入型腔。3塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或具有有害性屑料（屑料极易分解），应充足干燥塑料及消除屑料。（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最佳在机台上装干燥器。（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料自身带有挥发性溶剂。混合塑料受热限度难以兼顾时也会出现分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。4加工方面：（1）设立温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高导致分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充足、背压过低时，由于未能获得高压而密度局限性无法熔解气体而出现银纹，应设立适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。（3）料量局限性，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。气泡（Gas bubbles）1、表观制品表面和内部有许多气泡重要在料头附近。流道半途和远离料头的地方不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。物理因素 气泡重要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。假如必须的成型温度太高，通过度子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。假如周期时间长，通常也许是太长的残留时间和行程运用局限性的因素。也也许由于料筒内的熔料过热。与加工参数有关的因素与改良措施见下表：1、熔料温度太高 减少料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径与设计有关的因素与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆转载请注明出自六西格玛品质论坛 ,本贴地址:(二十一)浇口区域缺陷1光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周边暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。解决措施：（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。（4）减少注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。（5）防止塑料的降解而导致粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在*角，或加温系统失控，加工操作不妥导致塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。（6）改善浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。(二十二)冷料斑冷料斑重要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过度的保压作用而后来挤进型腔的冷料导致，前锋料由于射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。解决方法如下：（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。（2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或导致有冷料被带入型腔。（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。（4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。（5）干燥好塑料。少用润滑剂 ，防止粉料被污染。(二十三)收缩凹陷1 机台方面：（1）射嘴孔太大导致融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量局限性出现收缩。（2）锁模力局限性导致飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。（3）塑化量局限性应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。2模具方面：（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应减少模温。（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增长冷料井容积。3塑料方面：结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增长料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。4加工方面：（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度局限性而收缩压力、速度、背压过大、时间过长导致飞边而出现收缩。（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量局限性。（4）对于不规定精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。（5）“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩导致的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增长引起制品收缩率局部增长而产生的，它也许出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的主线因素是材料的热胀冷缩，由于热塑性塑料的热膨胀系数相称高。膨胀和收缩的限度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。尚有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却限度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。假如模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的因素。模内残余应力会减少模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热并且连续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大限度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的也许性更小。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的主线因素，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。(二十四)开裂开裂，涉及制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而导致或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。分析如下：1加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会导致内应力过大而开裂。（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件导致脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）防止由于熔接痕，塑料降解导致机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热解决来消除内应力而减少裂纹的生成。2模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角导致应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同导致内应力加大。（4）对深底制件应设立适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3材料方面：（1）再生料含量太高，导致制件强度过低。（2）湿度过大，导致一些塑料与水汽发生化学反映，减少强度而出现顶出开裂。（3）材料自身不适宜正在加工的环境或质量*佳，受到污染都会导致开裂。4机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充足未能完全混合而变脆，过大时会降解。(二十五)制件尺寸不稳定制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩限度所导致的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，特别是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。分析如下：1机台方面：（1）塑化容量局限性应选用塑化容量大的机台。（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。2模具方面：（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。（2）尺寸精度规定很高时，尽量不采用一模多腔形式。（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设立合理，保证生产条件的稳定。3塑料方面：（1）新料与再生料的混合要一致。（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。（3）选料时充足考虑收缩率对尺寸精度的影响。4加工方面：（1）塑料加工温度过低，应提高温度，由于温度越高，尺寸收缩越小。（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。（4）加料量即射胶量要稳定。二十六)肿胀与鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，不久在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀导致。解决措施：1有效的冷却。减少模温，延长开模时间，减少料的干燥与加工温度。2减少充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。3提高保压压力和时间。4改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。(二十七)气泡（真空泡）气泡的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，假如在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料局限性或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，导致体积损失的结果。解决措施：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。（2）增长料温流动顺畅。减少料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。（3）将浇口设立在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。（4）改善模具排气状况。二十八)熔接缝表观 在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，特别是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。物理因素 熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周边的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，