磨煤机检修规程.doc

第一章 磨煤机检修
1范围
本规程规定了大唐鲁北发电有限责任公司Ⅰ期2×330MW机组锅炉制粉系统技术特点、设备规范、检修工艺及质量标准。
本规程合用于大唐鲁北发电有限责任公司Ⅰ期2×330MW锅炉制粉系统设备的检修工作。
2 引用标准
下列标准、文献所包含的内容，通过在本规程中引用而构成本规程条文。在本规程出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的也许性。
DL/T5047-95 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）
火电施工质量检查及评估标准 锅炉篇（1996年版）
电安生[1994]227号 电业安全工作规程（热力和机械部分）
3 检修工作的基本规定
3.1熟悉掌握本规程人员范围：
3.1.1公司生产副总经理、生产副总工程师；
3.1.2设备部正、副主任，锅炉点检员及相关专业工程师；
3.1.3项目部正、副主任，锅炉及相关专业工程师；
3.1.4发电部正、副主任，值长及相关专业工程师；
3.1.5项目部锅炉检修班班长、技术员、作业组组长、主责检修工及参与检修人员。
3.2检修人员规定：
3.2.1检修人员必须经权威医疗机构体格检查，合格方可参与检修工作；
3.2.2检修人员须通过培训，并经上岗考试合格方可参与工作；
3.2.3检修人员必须由工作负责人带领下进行检修工作；
3.2.4检修人员必须通过公司三级安全考试合格；
3.2.5检修人员在工作中必须严格执行本规程，不得违反，如遇特殊情况必须违反，须报请总工程师批准后方可执行。
3.3设备规定：
3.3.1所要检修设备应有足够的通风，并做小动物实验，防止气体中毒；
3.3.2所要检修设备的电源必须切断，并在操作把手处挂“严禁合闸、有人工作”的警告牌；
3.3.3所要检修的设备与运营的设备必须安全隔离；
3.3.4做好防止转动机械转动的措施。
3.4环境条件规定：
3.4.1检修场地附近区域内不得有对人体有害的射线和气体存在；
3.4.2锅炉制粉间粉尘浓度要控制在安全范围内 ；
3.4.3检修区域内的栏杆、孔洞、盖板要符合规定；
3.4.4检修期间要保证足够的照明；
3.4.3检修区域要保持干净整洁 。
第一节 磨煤机技术参数
型号:HP863 上海重型机器厂制造
项 目
规 格
单 位
项 目
规 格
单 位
最大出力
48.1
t/h
最小出力
12.0
t/h
最大空气量
1348
kg/h
传动方式
弹簧伞齿轮/行星齿轮
减 速 比
25.4

磨碗转速
38.4
r/min
配用电机功率
355
kw
额定电压
6000
V
额定电流
46.7
A
转 速
981
r/min
转 向
从电机轴伸
看逆时针方向
加载方式
弹簧加载
抗爆压力
345
kpa
润滑油泵流量
150
l/min
电机功率
7.5
kw
冷却水流量
10.5
m3/h
加热器功率
8×1
kw
正常供油压力
0.15-0.35
Mpa
每台所需 　
密封风量
12
m3/min
冷却水压力
0.6
Mpa
通风阻力
4.5
kpa
密封风对冷一次风压力
2
kpa(8''wg)

附表一 HP863磨煤机重要部件重量（参考）
序 号
部 件 名 称
重 量 (kg)
1
排出阀与多余口装置
4386
2
文丘利叶片和衬板装置
1163
3
分离器顶盖装置
8067
4
内锥体及其陶瓷衬板装置
1441
5
分离器体装置
9089
6
压盖控制系统
21
7
磨碗和叶轮装置
11250
8
侧机体及其衬板装置
15755
9
刮板装置
58
10
裙罩装置
795
11
齿轮箱
7800
12
缝隙气封及护罩装置
309
13
气封系统
485
14
磨辊装置
7104
15
弹簧加载装置
2998
16
倒锥体装置
63
第二节 磨煤机的结构特点及工作原理
1．磨煤机的结构组成及特点：
1.1 电动机驱动减速箱，减速箱直接与磨碗联接,减速箱由行星齿轮组成，具有适当的减速比，使磨碗达成规定的转速；
1.2 侧机体内装有衬板，在磨碗四周形成进风口，并起支撑分离器体作用，用于干燥输送煤粉的热空气通过进风口引入并沿磨碗周边向上；
1.3 被减速箱带动的磨碗，原煤在磨碗上碾磨成粉；
1.4 叶轮装置安装在磨碗外周上，它能使通过磨碗外径与分离器体之间环隙的热空气均匀分布，从而控制磨煤机辗磨区的风粉混合物；
1.5 三支单独的弹簧加载磨辊装置悬挂在分离器体内，位于磨碗的上方，当原煤充满磨辊与磨碗之间隙时，磨辊能自由转动；
1.6 分离器体、导向衬板,装有折向装置和内锥体的分离器顶盖和分离器，这些部件容纳煤粉，并引导风粉向上，流经折向装置将较粗的煤粉从气流中分离出来，并回落到磨碗进一步辗磨；
出口文丘利和出口装置,这些部件把煤粉和气流提成均匀的四股；
1.7 磨煤机排出阀装置装在多孔出口装置的顶部，排出阀装置由四个阀组成，在磨煤机停用后有存煤时把磨煤机和运营锅炉隔离开来，检修时也用它来隔离磨煤机。
HP863磨煤机简图见下页。
2．磨煤机的工作原理：
煤从磨煤机中心落煤管输入，落到旋转的磨碗上，在离心力的作用下，使煤向磨碗的周缘移动，当煤通过磨碗与磨辊之间的间隙时，被研磨成粉并继续向外移动，最后沿磨碗周缘移出，为了更好地对煤进行破碎的研磨,弹簧加载装置对磨辊施以必要的压力。
热风从磨煤机进出口进入并围绕周缘自下而上流动，溢出磨碗周缘的煤粉被热空气干燥,并随热风上升，较重的粗大颗粒碰撞在分离器体衬板上返回磨碗较轻的细小煤粒通过度离器，进入分离器上部折向门，折向叶片使风粉混合物在内锥体产生旋转，细度不合格的煤粉沿着内锥体内壁从气流中分离出来返回磨碗进一步研磨，折向门可用来调整煤粉细磨。
混杂在煤中难以研磨的杂质和石子煤从磨碗边沿溢出，逆着热风气流落入磨煤机侧机体底板，随着刮板的旋转进入排渣管。

第三节 磨煤机的检修项目
1．小修标准项目：
1.1 检查清除本体漏风、漏粉；
1.2 检查各地脚螺丝；
1.3 入口风道及导向挡板检查修复；
1.4 润滑油泵消除漏油；
1.5 油系统滤网清洗并消漏；
1.6 气封环检查，间隙测量调整；
1.7 裙罩检查，间隙检查调整；
1.8 弹簧加载压力校核；
1.9 磨辊磨损检查、测量，油位检查；
1.10 化验减速机油质，必要时更换；
1.11 磨内刮板检查检修；
1.12 分离器内各衬板检查补焊，挡板校正；
1.13 磨碗衬板磨损检查、必要时更换；
1.14 磨内杂物清理；
1.15 磨辊间隙调整；
1.16 触头间隙调整；
1.17 热风关断门、调节挡板检查定位，消除漏风；
1.18 冷风关断门、调节挡板检查定位，消除漏风；
1.19 冷却水系统检查消漏；
1.20 冷油器清洗疏通；
1.21 分离器内部检查；
1.22 排渣箱检修；
1.23 （试运）。
2．大修标准项目：
2.1 检查消除本体漏风、漏粉，磨内杂物清理；
2.2 检查各地脚螺栓；
2.3 入口风道及导向挡板检查修复；
2.4 排渣系统检查检修；
2.5 润滑油泵解体消除漏油；
2.6 油系统滤网、冷油器、回油管呼吸器清洗并消漏；
2.7 气封环解体检查更换，间隙测量调整；
2.8 裙罩、内气封环检查更换，间隙调整；
2.9 弹簧加载压力校核；
2.10 磨辊磨损检查更换、测量，油位检查；
2.11 化验油箱油质，必要时更换并消漏；
2.12 磨内刮板及节流环检查检修；
2.13 分离器内各衬板检查补焊，折向门挡板检查更换，折向门连杆检查，校正开度；
2.14 磨碗衬板磨损检查更换、测量；
2.15 减速箱输入轴轴封解体检查，联轴器检查；
2.16 磨辊间隙调整；
2.17 触头间隙调整；
2.18 冷风、热风、混合风速断、调节挡板检查，消除漏风，密封风门检查；
2.19 文丘里衬板检查补焊；
2.20 排出阀、煤粉管消漏补焊，可调缩孔检查；
2.21 各风门的严密性检查及调整，风道内杂物清除；
2.22 冷却水系统检查消漏；
2.23 冷油器清洗疏通；
2.24 分离器内部检查，耐磨陶瓷片检查修补；
2.25 排渣箱检修；
2.26 试运。

第四节 磨煤机的检修工艺及质量标准
1．检修前的准备工作：
1.1 根据磨煤机的运营情况，制定出检修项目及安全技术措施；
1.2 准备好检修用品、配件及材料；
1.3 准备好起重工具和专用工具,，对所有工具进行校验，只有通过检查合格的工具在能使用；
1.4 制定施工计划表；
1.5 指定检修技术记录卡及场地布置方案；
1.6 制定检修安全措施和技术措施并进行交底；
1.7 办理检修工作票，做好所有安全措施后方可进行检修工作；
1.8 检修前应使磨煤及内部通风，以防中毒。
2．检修工艺及质量标准
项 目
检 修 步 骤
质 量 标 准
1.清理油垢煤粉及杂物
1.清理稀油垢及其管道落灰和油垢;
2.清理磨煤机减速箱落灰及油垢;
3.清理磨煤机壳体外部积灰和杂物;
4.清理磨煤机排出阀装置上积灰;
5.清理磨煤机内部余煤铁丝及杂物;
清洗无垢无积灰和杂物
2.磨门盖拆卸
磨门盖和弹簧装置通常作为一个部件进行拆装：
1.从磨辊耳轴和弹簧装置上拆除密封空气管道；
2.从磨辊限位螺栓上松开六角锁紧螺母，退出限位螺栓直到磨辊套搁置在磨碗上为止；
3.均等的松开四只把弹簧装置固定在螺栓上的原六角螺母；
4.吊车对准磨门盖，运用磨门盖上的二个起吊孔吊磨门盖，稍微收紧吊绳；
5.拆除连接磨门盖和分离器体的六角螺钉；
6.从分离器体上吊走磨门盖，放到安全方便的地方。
1.密封空气管道绑扎固定，不得损坏接头丝扣；
2.弹簧装置上尚有压力，则继续松退螺母，直到弹簧装置不再退出为止；
3.吊绳强度足够符合标准，重量参数见附表；
4.拆除六角螺钉时须非常小心，以防磨门盖忽然脱开伤人，应缓慢吊走,严禁大起大落。
3.磨门盖安装
1.松开将弹簧装置固定在门盖上的四只螺母；
2.运用磨门盖上的起吊孔，吊起门盖；
3.清洗磨门盖和分离器体的配合表面；
4.将磨门盖吊装到分离器体上,用六角螺钉紧固；
5. 检查磨辊弹簧的压缩量，三只弹簧的压缩量应相等；
6. 调整磨辊与磨碗衬板之间的间隙；
7.调整弹簧装置与磨辊头之间的间隙。
1.往后退出弹簧装置,使其头部仅高出门盖的20—30mm；
2.配合表面清洁,涂以液态密封较；
3.磨辊与磨碗衬板之间的间隙为8—10mm；
4.弹簧装置与磨辊头之间的间隙为1.5±0.1mm。
4.磨辊装置翻出
1.拆除磨门盖；
2.在分离器体上装磨辊翻出支架(序5)和
安全支架(序5)。
3.检查磨辊装置耳轴,验明其上的字母”1”应设立在上部。
4.顺时针旋进磨辊限位螺栓，使磨辊与磨碗脱离。转动磨辊套使磨辊套上的四个螺孔处在上方位置。
5.拆除原有的螺钉，用序30内六角螺钉装上序25吊耳。
6.拆除磨辊头盖板放置一边。
7.拆除磨辊头上加油管，改装上管堵。
8.将滑轮(序40)装到吊车上，穿绕序35钢索于滑轮槽内。
9.将钢索系在序25吊耳和序5翻出支架上。
10.起吊滑轮(序110)。
11.缓慢减少滑轮(序40)，当吊耳(序25)处在位置3时，磨辊装置就被搁置在支架上了。
12.磨辊头固定在翻出位置的安全支架上。
13.假如需要在翻出位置上更换磨辊套，则需将支承支架装到分离器体和磨辊翻出支架上。
1.若字母”1”不在上部,需拆除耳轴螺钉，转动耳轴,将字母”1”转到上部,重新装上耳轴螺钉。
2．装上管堵，保证不漏油。
3．钢索强度符合标准，起吊滑轮，使吊耳与活动支架滑轮处在最接近的位置，此时钢轴与磨辊耳轴旋转中心在同一直线上。
4．固定期使用螺钉和垫圈必须保证移走吊具时磨辊装置不重新翻进或跌落；假如安装螺钉和垫圈有困难，用吊车将磨辊装置稍稍提起，松开固定安全支架的螺钉，稍微变动一下安全支架的位置，使螺钉和安全支架螺钉能同时被装上。重新拧紧支架螺钉。放下磨辊装置并拧紧螺钉。
5.磨辊装置的翻入
1.将耳轴法兰的偏心”1”调到最高位置,安全架(序15)连接于磨辊头和分离器体之间。
2.将翻入支架(序5)装到分离器体上,拆去内六角紧定螺钉,把翻出吊耳(序25)装到磨辊上。
3.将吊车对准分离器体磨门孔,系上滑轮(序40)。
4.将序35绳索穿过滑轮,固定在磨辊的吊耳(序25)上。
5.拆去安全架上固定磨辊头的六角螺栓和垫圈。
6.缓慢地提高滑轮(序40),使磨辊装置的重心通过翻转中心.此时绳索会忽然变的松驰,继而又呈张紧状态.即应停止提高,而改为慢慢地放下磨辊,使之下入磨煤机内,继续放下磨辊,使磨套搁置在磨碗衬板上或磨辊限位螺栓上。
7.拆除吊绳，倾翻支架及安全支架。
8.拆除序25吊耳，装上紧定螺钉。
9.在磨辊头上装上加油管，用油位尺检查润滑油量，按需要加润滑油,装上堵管。
10.清理磨辊头加油管周边的部位。
1.绳索强度符合标准
2.可在吊车的配合下拆卸
3.磨辊油位:420～480mm。
4.加油管部位清洁无油垢及灰尘。
6.磨辊装置拆卸
1.从分离器体上拆卸磨门盖。
2.将磨辊装置翻出分离器体之外。
3.拆出磨辊碾磨套挡板和挡板螺钉。
4.安装碾磨套的拆卸吊具。
5.用绳索或链条将拆卸吊具挂到吊车上，拉绳索。
6.拆去安全支架上连接磨辊头的螺钉。
7.运用耳轴端盖上的螺孔，用支头将耳轴从磨辊头上拆下。
8.当耳轴与磨辊头脱开后，即可将磨辊装置从分离器体上脱开，拆去耳轴衬套,将磨辊装置，放置在便于工作的地方。
1.吊具上的V型凹槽面向磨煤机，用螺钉将吊具固定到碾磨套上，拉紧力矩为7kgf·m。
2.起吊措施必须牢固，在拆卸过程磨辊装置应始终由吊车吊住，并且应避免起吊绳索与分离器体碰撞。
7.磨辊装置安装（参考图纸D—GP—5288、D—86—1282、D—86—1286）
1.将磨辊装置整体移动到靠近磨煤机旁。
2.将耳轴法兰分置磨辊装置两旁。
3.拆去磨辊头盖板。
4.拆去碾磨辊挡板螺栓和挡板。
5.安装磨辊起吊工具。
6.转动碾磨套将磨辊装置吊装到分离器。体的磨门孔位置上。
7.仔细地对准耳轴安装孔。
8.将磨辊套安放在分离器体上的翻出安全架上，并拧上连接螺钉。
9.拆除耳轴气封通孔的管塞。
10.将两只耳轴法兰装到分离器上的耳轴通孔内(不要塞进磨辊头内)，同时使两侧法兰上的数字”1”朝上，不要拆除吊具。
11.将一长螺栓(辅助工具)整个的从一端的磨辊耳轴上的气封通孔穿进，穿过磨辊头，从另一端穿出。
12.在长螺杆的两端各装上一块垫板，一端装上双螺母，在另一端装一只厚螺母;
13.锁紧双螺母收紧另一端螺母。
14.在双螺母端用一个气动扳手,缓慢哦收紧螺杆,将耳轴法兰拉进到安装的部位上。
15.待耳轴法兰所有套进后,检查法兰上的编号”1”应在最上方处.用六角螺栓将耳轴法兰紧固在分离器体上。
16.确认磨辊装置此时完全被支撑在翻出安全支架上,拆除磨辊起吊工具。
17.装上磨辊套挡板和挡板螺栓。
18.按磨辊翻入环节将磨辊装置翻回磨煤机内。
1.使其与磨辊轴承座连接,拧紧螺钉至7kgf·m。
2.必须使更换工具上的”V”型标记朝向磨煤机。
3.必须使耳轴法兰上的同一编号在两侧都处在同一位置上，两侧的编号”1”都在最上方。
4.当耳轴法兰穿过度离器体耳轴孔进入磨辊头时，需仔细对准止推耳轴衬套，并对准定位销。
耳轴衬套有止推端与非止推端的区分，安装时应对的区分。
8.碾磨辊套和磨辊轴组件的拆卸
将磨辊装置被完全翻出分离器体之外后，假如只需更换碾磨辊套，或拆卸磨辊套组件，则无须再将整个磨辊装置吊离分离器体，在翻出的位置上即能进行更换或拆卸工作。
1.用吊车将磨辊装置吊住，以防翻落。
2.拆除磨辊头衬板和裙罩装置。
3.拆除磨辊轴法兰上的内六角螺钉。
4.将磨辊和轴组件提高20—30mm,然后移出分离器体外,放在便于工作的地方。
注意:衬板是在装配时定做的,不具有互换性，拆卸时需对衬板作出记号以便重新配时可以安装到本来的位置上。
9.磨辊套和轴组件的安装
1.将组件移到靠近磨煤机的地方，拆去磨辊套挡板螺栓和挡板。
2.装上起吊工具。
3.用绳索或吊链连接吊具和吊车，收紧吊索。
4.清理磨辊头和组件的法兰配合表面，转动组件吊具上的”V”型记号朝向磨煤机。
5.将组件安装磨辊头上，找准孔位，为了保证装配准确，其中有一孔是偏置的。
※6.装内六角螺钉。
7.装磨辊裙罩和衬板.。
8.确认安全支架无误，拆除起吊工具，重新装上挡板和挡板螺栓，紧固螺栓。
9.按磨辊翻入程序将磨辊装置翻入磨煤机。
1.螺栓的拧紧力矩7kgf·m.
2.在整个安装过程中都不能离开吊车的支承;
10.磨碗和磨碗毂提高
1.拆除三处磨门盖。
2.翻出三处磨辊装置或磨辊碾磨套和磨辊轴组件。
3.吊走三处磨辊装置或磨辊碾磨套和磨辊轴组件。
4.打开侧机体检修人孔门。
※5.从磨碗毂上拆卸磨碗裙罩装置，以便检修磨碗毂气封，将四等分体的裙罩放置在侧机体内近旁。
※6.拆卸磨碗裙罩的空气密封装置。
7.拆卸间隙密封及其护罩装置。
※8.拆卸间隙密封装置，把零件放在洁净、安全的地方。
9.启动润滑装置,手盘电机转动磨碗，使磨碗延伸环上有三处内六角螺钉分别对准三个磨门通孔的位置上。
10.拆除这个螺钉及与相邻的各螺钉.每一通孔共拆去3个螺钉，三处共9个螺钉。
11.在每一通孔处的磨碗上装磨碗起吊支座和U型夹。
12.松开磨碗叶轮可调罩壳的螺栓。
※13.拆除磨碗毂盖板通孔上方装手拉葫芦，连接分离器体上起吊支座和磨碗上的U型夹头.应采用稳妥的措施以保证安全。
※14.提高磨碗毂，磨碗和叶轮装置高约50mm，用螺旋千斤顶或其它物料垫稳当，这样，齿轮箱就能被移出了。
使可调罩壳位置尽也许低,以便提高磨碗时有足够的位置空间。
11.裙罩装置和气封装置的安装.
1.清洗侧机体上安装气封环的表面，将气封环直接装到侧机体上(垫片不装)，稍微拧紧螺钉。
2.将裙罩装置的四分之三扇形体(下裙罩装置)，(另一扇形体为不装刮板装置的)装到磨碗毂上，上裙罩每一扇形体与磨碗毂之间装三只紧定螺钉以吊起裙罩。
3.在裙罩上装一对刮板装置。
4.调整紧定螺钉，使裙罩装置上、下移动到刮板与侧机体底盖板之间间隙为8±1.5mm。
5.用塞规或块规测出磨碗毂与裙罩法兰间隙，选择一组厚度与间隙相等的垫片。
※6.安装垫片，并把裙罩装置牢固地装到磨碗毂上。
7.测量裙罩(下裙罩)下端与气封环的间隙。选择一组气封环垫片，使间隙调整为1.6±0.1mm。
※8.运用裙罩四分之一扇形体的缺口位置,轮番拆下气封环,装上垫片组。
※9.用拆卸时相同的顺序安装垫片和气封环。
10.安装剩下的四分之一块扇形裙罩及相关的垫片组。

12.间隙密封装置的安装
1.清洗侧机体上的密封叶片安装面。
2.将密封叶片和隔板装到侧机体底部上,螺栓微微收紧。
3.按照标记,进行试装,接缝处应紧密。
※4.拆开密封装置,用相同的顺序进行重装。
5.调整密封叶片的位置。
※6.启动润滑系统和齿轮箱,使磨碗毂转动。
7.间隙调对后,拧紧六角螺栓。
8.装四块网罩，固定在护罩支承上。
间隙密封和护罩装置在齿轮箱的润滑装置可以使用后安装。
13.齿轮箱装置移出
1.脱开润滑装置,从齿轮箱上拆除润滑油管。
2.拆卸齿箱上热电偶,以及其它控制元件上的导线。
3.拆去传动联轴器罩壳,脱开联轴器。
4.拆去齿轮箱底脚板上的六角螺钉和定位销钉。
5.安装齿轮箱滑移轨道装置。
6.将齿轮箱从轨道上拉出来，随后用吊车移走。
7.齿轮箱被拉出吊走后假如没有备用的齿轮箱装上，应立即用枕木等支承物将磨碗装置在现有的位置高度上支撑住。
8.松开手拉葫芦，使磨碗装置稳定地搁置在枕木等支承上，假如需要进一步检修磨煤机内部的其它部位，则进一步拆去起吊工具。
1.必须堵塞所有油孔，以保持系统清洁。
2.在接线头上做出相应的标记，并给以固定。
3.齿轮箱约重7718kg，注意采用合适的起吊措施。
14.齿轮箱的安装
通则：
齿轮箱是按照被拉出的相反顺序再重新被拉入到磨煤机下的使用专门的移出装置进行就位，齿轮箱在被拉入之前，要先确认齿轮箱输出接盘上的二只定位销，应高出平面15mm，假如需要更换上新的,或是不是本来使用的齿轮箱，齿轮箱和基础安装板之间的定位销孔必须重做.如仍安装本来的齿轮箱则原定位销孔仍可使用。当然也可以对原销孔进行扩钻、铰，改用较大直径(+5mm)的定位销。
1.必要时，拆去齿轮箱底板上的衬板,冷装上新的衬套。
2.拆去齿轮箱基础板上的定位销，换上新的。
3.假如齿轮箱滑移轨道尚未拆除，则可直接将齿箱放置其上，否则再设立滑移轨道。
4.若磨碗起吊装置已经拆除，则再重新装上手动葫芦等起吊装置。
5.收紧手拉葫芦，将磨碗装置稍稍提起,拆除下面支架的枕木。
6.将齿轮箱拉到磨煤机的安装位置上，拆去滑移轨道。
7,在基础板上装上传动装置对中块。
8.检查齿轮箱上部油箱内是否有润滑油，如无应注满。手盘齿箱输入轴使盘上的两只定位销钉对准磨碗毂的销钉孔。随后，缓慢放下磨碗毂,使其座落在齿轮箱上，检查定位销和接合面应对的。
9.将8只双头螺栓拧到齿箱输出盘上，
10.装上8只螺母和垫圈，用套筒扳手扳紧。
11.用液压螺栓扳手按顺序逐个拧紧螺母。
12.将磨碗盖板装到磨碗毂上，再装上磨碗耐磨盖板。
13.拆去磨碗提高装置。
14.装上齿轮箱底脚板螺栓，用扳手稍微拧紧。
15.用对中块精调齿轮箱的位置。
16.装上磨碗毂裙罩装置和空气密封垫片组。
※17.紧固齿轮箱底脚板螺栓(力矩表)。
18.在齿轮箱底脚板上准确钻新的定位销孔的工具。
19.扩钻,铰新定位销孔。
20.将定位销压装进定位销孔内。
1.安装前，衬套外圈涂乐泰密封胶，衬套下端面必须与底版下平面平齐，其误差不得高出0.05mm 。
2.用于安装新的齿轮箱。
3.齿轮箱的放置位置应注意靠近磨煤机本体，其活动轴面向电机。
4.检查齿轮箱上的螺栓孔和基础板上的螺孔应对准。
5.双头螺栓旋进齿箱输出盘上的一端，涂上螺纹粘接剂，旋进的深度89+1.5mm。
6.在螺栓螺纹上涂抗粘剂。
7.初次拉伸力为5448kgf(9.5Mpa)第二次拉伸力为48860kgf(71.6Mpa)，继续拧紧螺母，第三次拉伸力为54480kgf(95Mpa)，最后拧紧螺母。
8.磨碗盖板结合面必须涂RTV(硅橡胶密封剂。
9.螺纹上涂抗粘剂。
10.精调时，使原有的定位销对准或使齿轮箱装置与侧机体对中误差不大于0.25mm。测量工作可以在侧机体内通过对密封空气环内孔和磨碗毂外径之差的比较而实现。
11.或以原有1.33英寸孔为导向钻铰成φ38±0.012mm的新孔，此孔在齿轮箱基础板上的深度为115mm。
12.必须在定位销上涂上硫化钼润滑剂。

第五节 磨煤机零部件的维修
项 目
检 修 步 骤
质 量 标 准
1.磨碗衬板的更换.
1.至少拆除一处磨门盖和翻出一只磨辊装置。
2.拆去螺栓，拆除磨碗夹紧环。
4.拆去磨碗衬板。
5.清理磨碗内部表面。
6.检查磨碗衬板的充填键和空位键。
7.在磨碗内安装衬板。
8.重新装上内六角紧定螺钉。
9.衬板大端嵌填垫片。
10.回装磨碗夹紧环。
11.回装磨门盖。
1.延伸环如有损坏,进行更换。
2.从任何一夹紧环开始，在内六角螺钉上涂乐泰271紧固剂，先紧固至规定力矩的一半，随后再紧固全规定的力矩值，反复进行，直至所有夹紧环均被压紧。
3.螺钉上需要涂乐泰271紧固剂,
4.衬板和垫板编有顺序号.带键衬板为”1”号.装时按顺时针排列.衬板之间应相应靠紧,且尽也许的朝向磨碗中心.最后一块衬板装进后若有间隙,用垫板嵌填,在装进垫板时,需将衬板逆时针排紧,使垫板嵌进时容易些.衬板之间的局部间隙不得大于1.5mm，整组垫板的间隙不得大于3mm，增减垫板可使衬板组的装配更为紧密,带肋板应均匀分布,应避免两块带肋衬板相隔在120°位置上,且其肋不得高于相邻的衬板表面。
5.延伸环与衬板大端间隙应不大于0.4mm,同时衬板大端也不得与磨碗衬板相碰.若在原延伸环上面存有焊疤或垫板,则在重装之前应加以消除。
6.焊接时每一零件都要单独地接地,并离焊接点越近越好。
7.叶轮风环调节罩，间隙约为13mm。
2.叶轮风环和空气节流环的更换
1.为能进入磨煤机,拆除磨门盖,并翻出该处的一只磨碗装置,同时打开侧机体检修门。
2.检查空气节流环,调节罩和叶轮风环的磨损限度。
3.拆去损坏的空气节流环,更换上新的节流环。
4.拆下损坏的叶轮风环。
5.更换上新的叶轮风环，装上六角螺钉和垫圈,用手拧紧,先不紧固。
6.※将叶轮风环固定板装到磨碗上。
7.拆下叶轮风环螺钉，螺钉涂乐泰242重装。
8.按原样将原空气节流环焊装到叶轮风环上。
9.装上调节罩。
10.按一般的重装方法,将磨辊装置翻进磨煤机内。
1.用点焊的方法将节流环焊到叶轮内环上。
2.螺钉涂乐泰242粘接剂,调整叶轮风环位置,使固定板焊在叶轮风环上.按规定力矩紧固螺钉,并点焊。
3.紧固力矩至41kgfm。
4.空气节流环的确切数量随磨煤机的实际运营而拟定,根据磨煤机的运营需要而增减。
5.装上可调节罩调节位置,使其与分离器体间隙在12mm左右。
3.碾磨辊套的更新
说明:
碾磨辊套的更换工作可以在磨煤机上,磨辊装置翻出的位置上进行,也可以将磨辊碾磨套和轴组件卸下,移到方便的地方进行。
1.拆去磨门盖,翻出磨辊装置。
2.让磨辊装置稳妥地搁置在安全支架上,在分离器体和磨辊翻出支架之间装上支承架。
3.拆除磨辊套挡板螺钉和挡板。
4.装上磨辊套拆卸吊具。
5.在拆卸吊具和位于上方的吊车之间系起绳索,稍稍收紧绳索。
6.磨辊进行加热,同时检测温度。
7.当温度达成约930C时,适当收紧吊车绳索,保温45—60分钟,使磨辊套充足受热.待辊套涨开后,用吊车将辊套从磨辊轴承座上吊走,吊往适当的地方使其冷却。
8.自然冷却磨辊轴承座.假如进度允许,冷却后,再进行磨辊轴承的轴向间隙的检查。
9.清洗磨辊轴承座和新辊套的安装表面,在新辊套上装上拆卸吊具。
10.加装新辊套,同时检测温度。
11.吊起辊套,将辊套装到磨辊轴承座上。
12.拆去吊具,随即装上辊套挡板，紧固螺钉。
13.15分钟后,再紧固挡板螺钉。
14.按10 重新加热辊套紧固力矩至43至930C保温45分钟,再紧固挡板螺钉。
15.任辊套和轴承座自然冷却。
16.拆去分离器体和磨辊翻出支架之间的支承架。
17.将磨辊翻进磨煤机内。
18.检查磨辊润滑油样和油量。
19.装上磨门盖。
1.吊具上的”V”型记号朝向磨煤机,螺钉紧固至7kgfm
2.加热时使用电热工具或其它类似的装置,加热应是整体的,使热胀均匀。
3.辊套的加热温度一般不得超过930C,且其各部件的温差不得大于100C,拆卸过程中,当需从下往上敲打辊套时,必须采用铜或铝等软垫,不得用钢锤直接敲打,否则会损坏辊套。
4.辊套必须整体均匀加热,加热温度不大于930C。
5.辊套上的键槽要仔细地与轴承座上的键对准.检查,确认辊套完全坐平在轴承上。
6.紧固力矩至7kgfm。
7.紧固力矩至43kgfm。
8.紧固力矩至43kgfm。
9.吊具上”V"型记号应朝向磨煤机螺钉紧固至7kgfm。
4.磨辊轴承端隙的检查
1.将磨辊装置翻出在安全支架;拆去翻出吊具。
2.拆去辊套挡板螺钉和挡板。
3.装上拆卸吊具。
4.在拆卸吊具和吊车之间系起吊绳索和载荷传感器。
5.在磨辊头安放一只百分表。
※6.用吊车起吊起辊套,转动辊套数转以确认磨辊轴承处在正常的位置.读出百分表值,并记录。
7.放下辊套,使载荷回复为零.转动辊套数转.使轴承正常就位.读出百分表值。
8.反复6. 、7若二次获得相同精度的测量值,则认为测量是对的的。
※9.取各次测量值的平均值,并作比较。
10.若所测的轴承端隙小于0.388mm,则磨辊可继续运营半年而不需重新调整间隙。
11.若所测的轴承端隙超过规定的0,38mm,则需对下轴承进行检查,有否损坏.
12.拆去吊具,拆去轴承座端盖板,轴承挡板和轴承垫片。
13.应用合适的工具,将下轴承内圈拉出,检查轴承有无损坏和磨损。
14.若不需要更换,仍将轴承内圈装好,装上轴承挡板,挡板螺钉用手拧紧.转动轴承正、反各5圈使轴承就位。
15.拆去挡板螺钉和挡板,测量磨辊轴承端和轴承内圈端面的高低差值.安装一组厚度大于高低差值0.05mm的垫片组到轴端面上。
16.装上轴承挡板,止退挡板和螺钉并进行紧固。
17.反复3—15的工作。
18.轴承端隙调整合格后,在下轴承盖和O型密封圈上涂二硫化钼润滑脂,并装好紧固。
1.百分表的触头碰在磨辊轴承座的背面.转动辊套数转以确认磨辊轴承处在正常的位置,将百分表调整到零位,并作出记号。
2.若读数与原设定的零位相差在±0.015mm之内,则所测读数是对的的。
3.若需更换,按磨辊轴承更换环节进行。
5.磨辊轴承的更换
1.拆除磨门盖,翻出磨辊装置。
2.检查磨辊轴承端隙。
3.拆下磨辊套和轴组件。
4.轴承座内尚留有润滑油,拆去管堵,上下倾倒轴承座,倒出油液重新装上管堵。
5.准备一个场地和基础板。
6.拆除辊套。
7.拆去油封挡板,移至一边。
8.拆开上轴承座盖板,使它滑下,搁置在密封耐磨衬环上。
9.拆去磨辊轴上的六角螺钉,螺钉止退板,磨辊轴承挡板和垫片组。
10.将下轴承的内圈从磨辊轴上拉出来。
11.用辊套拆卸吊具将磨辊轴承座从磨辊轴上吊离，此时上下轴承外圈仍留在轴承座内。
12.用适当的工具将上轴承内圈和隔环从磨轴轴上拉出。
13.将上轴承座盖板和油封从磨辊轴上吊去。
14．若还需更换密封耐磨环，则将衬环从磨辊轴上提出。
15．将上、下轴承的外圈从轴承座内拉出。
16．检查所有被拆下的零件
17．若需更换新的耐磨衬环，则对新衬环加热，套装到磨辊轴上，任其冷却。
18．将油封和盖装到上轴承盖上，紧固连接螺钉。
19．在上轴承内孔密封槽内涂适量的二硫化钼润滑脂。
20．装填油封。
21．将装有油封的上轴承盖板放到磨辊轴上，使油封套装在油封耐磨衬套上，而盖则搁置在油封耐磨衬套上。
22．在磨辊轴上装轴承隔圈。
23．在上轴承座盖的油封槽内装O型密封圈，并涂二硫化钼润滑脂。
24．将上轴承内圈装到磨辊轴上。
25．冷冻两只上下轴承外圈，将轴承外圈装到轴承座二端的孔内，用固定夹保持在原位，任其回复原位。
26．将磨辊轴承座装到磨辊轴上，坐落在轴承上。
27．将下轴承内圈装到磨辊轴上
28．装下轴承挡板，用手拧紧螺钉。正反向转动轴承座不少于5转，使轴承就位。
29．拆下轴承挡板，测出轴端内圈端面的高低差值。安装一组厚度大于高低差值0.05mm的垫片组到轴端面上。
30．装上轴承挡板，止退挡板和螺钉并紧固。
31．在磨辊轴承座180°方向上装二只起吊螺钉，装上吊链或类似的工具。
32．在吊具和吊车之间系起吊绳索和载荷传感器。
33．在轴承挡板上安装三根螺杆，并在每根螺杆上装一只百分表。
34．转动轴承座数转百分表调整到零位。
35．再转动轴承座5转，在本来的位置停下，三只百分表均应返回到零位，否则反复34。
36．用吊车吊起轴承座，转动磨辊轴承座数转，读出百分表上的读数，记录，取平均值。
37．起吊力回复为0，转动轴承座数圈，检查百分表，其读数应返回到零位。
38．反复35、36、37共五次，计算出各次平均值的总平均值。
39．轴承端隙调整合格，则着手磨辊轴的组装。
40．将下轴承盖装到轴承座上，用二硫化钼润滑下轴承盖上O型圈。
41．下轴承盖上装油管管堵，装紧定螺钉。
42．安装新辊套。
43．将磨辊轴组件吊起，翻身，使下轴承座盖板着地，检查上轴承座上的O型密封圈安装应良好。
44．先用二只螺钉将上轴承盖装到轴承座上，紧固螺钉。
45．在轴承座上装对半磨辊头挡板，用其余的螺钉穿过上盖板拧紧到轴承座上。
46．安装油封挡板，拧紧螺钉。
47．轴承座内加油。
48．将磨辊和轴组件装到磨辊头上。
1.该场地将用于磨辊轴组件的拆卸和轴承端隙的检查工作.将将组件安放到场地上固定。
2.若不拆除辊套,则拆去下轴承座盖板。
3.用油浴加热，加热温度1200C。
4.油封和盖涂乐泰515。连接螺钉上涂乐泰222。
5.油封内涂二硫化钼。第一只油封的唇口应朝轴承座孔内，第二、第三只油封的唇口则应朝向外面。
6.隔圈上的倒角端朝向轴肩。
7.轴承可以用油浴加热，但温度不得超过900C冷冻温度至少需-150C。
8.百分表的触头碰触在轴承座的下端面上。
9.若平均值不合格，则反复28、29、30环节。
10.油品为N680硫磷型极压工业齿轮油,油位:412—450mm(用探针测)。
6.弹簧装置的拆卸
1．拆除密封空气管道。
2．消除弹簧的予压紧力。
2.1.检查和核算磨辊头填块与弹簧顶杆柱间已有间隙1.5mm。
2.2.松开外侧的四只厚六角螺母。
2.3.用四只内径的厚六角螺母将弹簧座从磨门盖上退出一段距离。
2.4.用手重新将外侧的四只厚六角螺母旋进,压住弹簧座。
2.5.安装弹簧予紧工具。
2.6．泵升压后,松开弹簧柱上的锁紧螺母。
2.7．拆去弹簧柱上的键,按弹簧的予压缩量退出锁紧螺母。
2.8．油泵缓慢卸压后,锁紧螺母处在锁紧状态,否则应重新泵压直到锁紧螺母完全松懈。
2.9．拆去弹簧予紧装置。
3．拆去外侧的四只厚六角螺母。
4．将弹簧座从磨门盖上拆卸下来。
5．带有弹簧的一端朝下，将弹簧装置垂直放置，拆去密封空气盖和通气孔板，检查有否磨损。
6．将弹簧装置翻身放置，拆去弹簧座盖上的螺钉，将弹簧柱、弹簧座盖和弹簧锁紧螺母作为一个整体一起从弹簧座内吊出来。
7．按顺序从弹簧柱拆下锁紧螺母、弹簧座盖、弹簧垫和弹簧等零件。
8．检查弹簧座和弹簧座盖上的轴衬有无磨损。
1.可用放低磨辊的方法来保证1.5mm间隙；
2.距离约为37.4—40.4mm
3.泵压9000力；
4.磨损量若超过3mm，应进行更换；
5.放置时，需用方箱或垫块垫在弹簧座法兰的内侧面。
6.若有需要，通过轴衬端面上的螺孔，将内保持环和轴衬从弹簧座内拆下来。
7.弹簧装置的重装
说明：在重装之前，弹簧座内部要进行清洗，并对非加工表面涂以油漆。配合表面，螺纹端面和轴承表面不涂油漆。
1．弹簧座法兰的内侧面朝上，弹簧座竖立，在弹簧座内冷装轴衬，轴衬端面上有螺孔的朝外，装上挡圈。
2．将弹簧座翻身1800竖立，离地面125—130mm
3．在弹簧座内冷装另一轴衬。
4．将弹簧柱、弹簧垫、弹簧、弹簧座盖和弹簧锁紧螺母装成一体，在弹簧柱