钢钢铁热风炉炉壳施工方案.doc

某钢环保搬迁炼铁项目3#2500 m3高炉热风炉本体专项施工方案 建设单位：部监理单位：总包单位：施工单位： 批 准 ： 审 核 ： 编 制 ：2023年11月目 录一、编制依据3二、工程概况4三、工程质量目的4四、组织机构4五、施工组织部署5六、施工准备及各项资源需用量计划 76.1 技术准备76.2 现场施工准备76.3劳动力准备86.4 机具准备86.5 材料准备10七、施工方案107.1 炉底制安107.1 炉壳制作177.3安装23八、质量保证措施29九、安全保证措施31十. 施工环保措施33十一.网络计划33一、编制依据1.1 工程名称*钢集团环保搬迁炼铁项目3#2500m高炉热风炉系统工程。1.2 编制目的、宗旨本施工方案是为*钢集团环保搬迁炼铁项目3#2500m高炉热风炉系统工程施工而编制。指导思想是：编制时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济合理，技术可靠的前提下，保安全、保质、保量、保工期完毕此工程。1.3 编制依据本施工方案编制时依据*钢集团环保搬迁炼铁项目3#2500m高炉热风炉本体施工图及我公司GB/T19001-2023ISO9001:2023质量管理体系、GB/T280012023职业健康安全管理体系、GB/T24001-2023ISO14001:2023环境管理体系标准。并结合以往施工同类工程特点、经验材料，我公司施工能力、技术装备状况制定的。1.4 本工程采用规范标准钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2023现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98工业金属管道工程质量检查评估标准GB50184-93炼铁机械设备工程安装验收规范GB503722023 二、工程概况本工程为*钢集团环保搬迁炼铁项目3#2500m高炉热风炉工程，位于*钢集团钢铁厂，由*设计院总承包，*公司承建，涉及三座顶燃式热风炉，热风炉炉底直径10390mm(内侧)，最大直径11280mm(内侧)，热风炉球顶高度为48.641米，炉壳重要材料为=26、=28、=32和=36钢板，材质为Q345B。三、工程质量目的合格,严格按照国家施工验收规范及图纸设计规定进行施工，保证工程质量达成验收标准，杜绝质量事故发生。四、组织机构本着为甲方负责、对工程自身负责的原则，施工组织如下：项目经理: 工程技术组质量监督组安全监督组工程部五、施工组织部署5.1总体指导思想：对本工程，我工程部选派优秀的施工管理和技术人员，选择有同类工程施工经验的施工队伍，竭全力组织施工，并与甲方精诚合作，信守承诺，以一流的质量，一流的速度，一流的技术，一流的管理和服务，优质的后勤保障，保证工程优质、高效、安全顺利完毕。5.2 施工组织与部署的原则5.2.1遵循施工工艺及施工规范，合理安排施工程序。5.2.2采用科学的网络技术，合理组织人力、物力。5.2.3采用先进的施工技术和科学的管理方法，优质高效完毕施工任务。5.2.4合理布置施工现场，做到物流有序，文明施工5.2.5采用有力措施，提高施工机械化水平，合理储备物资，保证工程需要。5.2.6加强与同时施工的兄弟施工单位的协调，以保证整个工程优质、按期完毕。5.3 施工组织为顺利完毕重钢集团环保搬迁炼铁项目3#2500m高炉热风炉系统工程，我工程部选派具有丰富施工经验和管理经验的工程施工人员和技术人员进驻工地。为了保证工程质量合格，按期竣工，实行以下措施： （一）建立以工程负责人为首的形象进度保证体系，各施工人员要积极工作，保证我们承担的工程满足工程总体网络计划的规定。 （二）建立以工程负责人为首的质量保证体系，各施工重要负责人、技术负责人、质量检查负责人要各负其责，保证质量体系的正常运转，实现工程总体优良的目的。 （三）建立以工程负责人为首的安全保证体系，各施工重要负责人、安全负责人要全面负责，实现安全生产的目的。 （四）建立以技术负责人为首的技术管理体系，各施工人员要大力推广新技术、新工艺，以减少成本，加快进度，以技术为先导，促进工程进度、工程质量的提高。 （五）建立以工地负责人为首的现场标准化施工体系，现场实行定置管理，文明施工，实现工程施工一类现场。 （六）建立以工程负责人为首的成本核算体系，保证项目成本目的的实现。5.4 施工部署根据我公司数年来施工同类工程的经验，结合本工程的特点，施工部署如下：一方面将划分四个阶段：即施工准备阶段；钢结构及工艺管道制作阶段，钢结构、设备及工艺管道安装阶段，调试阶段。施工准备阶段：一是要做好材料采购，人力、机具准备，重点是做好图纸会审、设计交底等工作，准备各阶段施工方案和作业设计。二是要做好现场施工准备工作，做好现场的“三通一平”， 现场大临设施的建立。制作阶段：此阶段尽早开工，为下一步的安装阶段发明条件，材料到场后，此阶段工作顺序展开，炉壳及管道制作均在现场加工制作。根据图纸设计将炉壳分为25带，每一带根据板长分段，严格按照图纸设计及规范规定加工，球顶圆及过渡段部分外委加工。安装阶段：此阶段在热风炉基础施工完毕后开始，根据需要需在现场搭设临时组装平台，大小应满足六组组装单元同时作业。现场设立一台150吨履带吊，1台250吨履带吊车用于炉壳及设备吊装，一台50吨汽车吊配合炉底焊接及安装作业。对每一个吊装单元进行检查，探伤合格后方可吊装。试压阶段：热风炉等系统进行气密耐压实验，为加快工程进度，试压前施工人员应及早作好准备工作，提前介入试压工作。六、施工准备及各项资源需用量计划6.1 技术准备图纸到位后，组织技术人员进行图纸会审，熟悉图纸，请设计院分别进行设计交底，了解工艺流程，工程结构和特点，与建设单位、设计院作好各专业的图纸会审。6.1.1根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。6.1.2 对构件安装、焊接、检查等施工内容编制具体的作业指导书。6.1.3 装备高精度施工测量仪器、工具、组建测量小组。6.2 现场施工准备6.2.1 安装条件具有后，我部提前进驻现场，熟悉施工环境。6.2.2 列出施工工具需求计划，提前准备。6.2.3 组装平台提前搭设，找平，上表面高差应控制在4mm以内。6.2.4 建立现场临时焊条干燥室，根据现场情况配备检查设备。6.2.5 施工用水、电线路提前接好。6.3劳动力准备根据工程特点，调整内部劳动力结构，组建适合本工程施工需要的各种专业队伍。劳动力需求计划序号工种人数1管理人员52铆工203电焊工204气焊工155起重工66电工27钳工68壮工209探伤人员26.4 机具准备6.4.1 加工机械序号名称规格数量备注1卷板机50mm，D=3000mm1台自有2半自动切割机10台自有3CO2气体保护焊机500A30台自有4交流焊机500A24台自有5焊条烘干箱5003个自有6气割工具500mm16套自有7碳弧气刨工具3套自有6.4.2 吊装及运送设备序号名称规格数量备注1150吨履带式起重机CCH1500E1租赁2250吨履带式起重机CCH2500E1租赁3汽车式起重机QY501租赁4拖车组40吨2租赁5拖车组20吨2租赁6.4.3 其它机械工具序号名称规格型号数量备注1经纬仪SET21101新购2倒链3T30新购3倒链5T36新购4框式水准仪1自有5水准仪NA281自有6拖拉机25马力2租用7磨光机12524自有8大锤16磅20自有9楔具T=30280加工 10 油漆喷枪18新购11线坠5KG6自有1232钢丝绳扣15米4新购1328钢丝绳扣10米4新购1422钢丝绳扣6米/4米44新购15卡环10吨12新购16卡环5吨24新购17盘尺50米2新购18样冲3自有6.5 材料准备序号名称规格数量备注1H型钢HW250*125520米Q235B2槽钢12#120米Q235B3角钢50*5160米Q235B4钢板T=43.5吨Q235B5钢爬梯L=8米16圆钢做成40个Q235B6安装用脚手架角钢L50*51200米Q235B7平垫铁400*200T=30、20、12、10、8、6、4500块Q235B8斜垫铁400*200T=10150组Q235B9斜垫铁200*100T=10150组Q235B七、施工方案7.1炉底制安：炉底制作安装阶段：7.1.1 炉底制作工艺流程材料检查放样下料 加工坡口预装 报验安装现场组装焊接安装报验7.1.2 炉底的制作对材料进行检查，钢材所有采用Q345B（GB/T1591-94），须在正火状态下交货，其力学.工艺性能和化学成分符合GB/T1591-94的规定。放样 运用计算机CAD对炉底进行排版放样，并在制作现场重新放样进行校核。下料1）材料检查合格后对钢板用半自动切割机进行下料。2）安排专人操作半自动切割机。号料时每块钢板长度和宽度方向都增长2mm的余量。3）所有下料的钢板所有进行编号，举例说明：编号形式1#-2-3，表达1#炉第2种形式的第3块板。4）炉底板外环的坡口暂不加工，待C型弯加工成型组装后进行加工。坡口形式见图4。暂时不打坡口的钢板边沿切割切口要垂直、整洁，不得有断痕和氧化铁等，不符合规定的板材安排专人进行清理。切割后钢板的允许偏差如下表所示：检查的项目允许偏差（mm）零件宽度、长度士3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0冲压炉底的C型弯要在封头制作厂冲压加工。在制作完毕后，要在我方人员在场监督的情况下进行预拼装。预拼装合格并标好编号后出厂。预拼装1）在加工现场搭设组装平台，在加工现场根据扇形板的对接焊缝布置10支H250*125型钢搭设平台(计5个平台)，组装过渡段时用H250*125型钢搭设平台1个,所有平台用水准仪抄平，分别如下图所示： H250*125炉底因体积和重量太大不能运送需要在安装现场的组装平台组装。组装平台用装载机和挖掘机等设备平整压实场地后浇注混凝土基墩。上设H250*125型钢10根如下图：在组装平台上根据图纸进行放样，根据炉底尺寸及扇形板分布，在钢板上铺设250*125的型钢，用水准仪调整型钢的水平高度，高低差不大于4mm，在拼装过程中要检查平台是否产生不均匀沉降，出现时要调平。2）把下好的料放在H型钢上面进行预拼装，直至符合规定。炉底板拼装的允许偏差如下表所示，合格后对炉底各构件进行编号，编号形式1#-2-3，表达1#炉第2种形式的第3块板。组装1）炉底的组装顺序扇形板组对扇形板焊接完毕中心圆组对中心圆焊接完毕C型弯组对C型弯焊接完毕第2带炉壳安装第2带炉壳焊接完毕炉底放线安装加固H型钢开灌浆孔灌浆完毕后封口2）将炉底钢构件吊至平台上根据预装编号进行组装，每个炉底组装完毕后要对几何尺寸和平整度等进行复验。 焊接1）炉底焊接的顺序焊接扇形板上面坡口深度的1/2扇形板下面清根后坡口焊接完毕扇形板上面坡口所有焊接完毕焊接中心圆盘上面坡口深度的1/2中心圆的下面清根后焊接完毕中心圆的上面焊接坡口完毕C型弯上面平缝及立缝焊接坡口深度的1/2C型弯下面平缝及立缝清根后焊接坡口深度的1/2C型弯上面及立缝焊接坡口所有焊完C型弯下面及立缝焊接坡口完毕。2）炉底的组装尺寸要严格控制，涉及坡口角度和组对间隙等。3）为了防止焊接变形,采用多人对称焊接 ，焊接过程由内向外，成放射状分段退焊，先焊B1,B6焊道，隔道焊B3,B8焊道依次类推，整个扇形板正面坡口焊完两遍，翻个焊接背面焊缝，背面焊缝焊完后再焊接完毕正面焊缝。内圆弧C1，C2的焊接采用分片分段退焊，扇形板焊完后焊接内圆弧C1，焊接C1时先焊完两遍，翻个完毕后先焊完背面焊缝然后焊接正面焊缝。最后焊外圆弧C2具体焊接方法与C1相同。冲压件的焊接采用多人对称焊接隔两道焊接。焊接完毕后要按照0度.90度.180度.270度划分4个分度线，分度线和炉底中心要打样冲标注。要复测并作记录。4)在炉底正反两面对称的相邻扇形板上分别焊接2个吊鼻，为防止炉底变形，将炉底吊离组装平台翻个，采用150吨履带吊吊起后用50吨汽车吊配合在空中翻个的方法。翻个结束后吊回组装平台。如下图 ：炉底的安装 1)在组装平台上将第1带与炉底组装成。2)焊接完毕后在第1带上均布设6个吊鼻，150吨履带吊使用6根32mm米钢丝绳吊装。吊装前在基础上设立5组垫铁，用个50千斤顶辅助微调调整。安装过程中，用水准仪不断测量，直至调平。 炉底加强圈制安1）根据图纸对环板进行放样，拟定尺寸及块数。2）将整个加强圈分为16块，上下加强圈对接焊缝错开600mm以上。3）现场套入螺栓拧紧后焊接成整体。4）焊接过程中随时抽查焊缝质量。炉底灌浆孔及加固H型钢的安装1）炉底板安装验收合格后，焊接灌浆管并与土建施工队办理交接手续进行灌浆，灌浆完毕后焊接灌浆封板，焊接封板前先将炉底板上的灌浆料等杂物清理彻底，用空压机将炉底板清扫干净后开始焊接灌浆封板。2）炉底的加固H型钢和灌浆孔根据图纸放线，确认无误后安装加固H型钢，等炉柱子、炉箅子安装验收合格后与筑炉施工队办理交接手续浇筑耐热混凝土。7.2炉壳制作：7.2.1炉壳制造工艺流程 材料检查 放样下料 用半自动切割机切割环坡口 卷板 喷砂除锈 校圆找正 组装和预装 加固 焊接脚手架挂耳。7.2.2放样运用计算机CAD绘图软件对炉壳进行排版和放样，并在制作现场重新放样进行校核。7.2.3下料所有钢板用半自动切割机进行下料和切割坡口。钢板切割面质量规定平整光滑，不得有凸起和凹槽，否则要进行打磨和焊补，焊补的要打磨光滑。所有下料钢板都进行编号，举例说明编号形式1-A，表达第1带的炉壳。每台热风炉炉体分带高度及分块数量相同。7.2.3坡口加工所有坡口画线后用半自动切割机切割坡口，坡口切割完毕后要将氧化铁所有清除，特别要注意对炉壳厚度发生变化的坡口形式的切割，一定按照图纸及规范规定切割坡口，其坡口形式如下：7.2.4卷板焊接卷板前，先进行接板工序；接板长度不得小于500mm，卷制时要掌握宁欠勿过的原则进行操作。卷制每块钢板时都要用样板进行检查，炉壳与样板的间隙 2mm，样板长度不小于1500mm，样板采用 =2mm钢板制作. 卷好的炉壳制作临时支架便于放置和运送，防止钢板弧度变形影响炉壳组装的效率。涂装，炉壳壳体钢板组装前应进行喷砂除锈，除锈等级为GB/T8923-1988规定的Sa1/2级，构件除锈解决完毕立即告知监理报验（多雨），报验合格后并立即涂底漆无机硅酸锌耐高温漆E06-500两道，干膜厚度100um。 组装在组装平台上根据图纸进行放样，在平台上放出每带炉壳的圆弧线，将炉壳的各构件吊至平台上根据圆弧线进行组装。每个炉壳组装完毕后要对几何尺寸和平整度进行复验。为提高每带弧度的准确性，对每带的等分弦长也要测量校正，用大于1500mm的样板检查，间隙不得大于2mm。调整后规定如下： 接口错边/10，且不大于3mm。 (为板厚） 炉壳圆度: Dmax-Dmin2D/1000 (D为炉壳直径） 上口中心对预装平台上检查中心的位移H/1000 且不大于10mm(H为炉壳高度）。 炉壳上口平面度4mm。焊接 炉壳焊接前要对每条立缝上下两端向里约150mm进行加固，减小焊接导致的钢板变形；炉壳的焊接顺序是先焊接立缝后焊接横缝。焊接对面时要用碳弧气刨清根。在焊接过程中每条焊缝都要按规定进行超声波无损检查，发现质量问题立即整改。人孔加工：由于人孔盖为子母口，厚度为25，我们在选取材料时选用30 Q235C钢板通过铣床进行加工。人孔盖之间石棉垫为满足使用规定，我们选取20*20石棉方盘根。对于人孔上的螺栓孔我们使用摇臂钻、磁力钻或者空心钻进行钻孔，钻孔时时要把人孔盖固定好，螺栓孔位置划线要准确。钻孔误差应符合GB50205-2023钢结构工程施工质量验收规范规定。7.2.5炉壳过渡段和球面段的制作1）模具的制作模具制作的质量直接关系到曲面段压制成型的质量。曲面段是由通过炉体轴线的无数个切面切割炉壳所得的素线组成的，模具也必须以此为基础进行制作。上下模的曲率半径，根据该曲面段的曲率半径而定。制作模具时，应考虑一定的反弹量，其值根据实际情况（比如材质、板宽、板长及板厚等）而定，从而才干保证所制作的壳板与其实际形状相符。2）制作的过程分别计算出上下模具的双向曲率半径，径向曲率半径的定值，而纬向曲率半径为变值，一般取上、中、下三个纬向曲率半径作为控制区，以检查模具的曲率是否到位。制作上下模具的成型样板，上模样板的编号为r, Ri, Rz, R3, a，下模样板的编号为r、R、R2/、R3/、a。r为径向曲率半径，R为纬向曲率半径，a为角度样板。划线、切割是根据计算好的模具用料尺寸进行划线、切割。组焊：将所下好的模具用料组装在一起，进行焊接。修模解决：用径向和纬向曲率样板进行检查，其曲率半径不得超过2mm。如有超差时，应采用砂轮机进行修磨。3）冷压成型壳板毛料应根据材料规格进行下料、排版，其尺寸应比理论计算的壳板尺寸每边再多加50mm。压型前清除钢板表面的氧化皮及其杂物，压型过程中，应随时清除壳板及胎模上的氧化皮。采用多点冷压成型，成型操作时，上模从壳板一端逐步移向另一端，上模每次下压应缓慢，第一次下压不要压到底，避免产生过大的突变或折痕，壳板每压一次移动一次，每次移动留有一定的压延重叠面。第一次压时，需要用弦长为2023mm压型板检查曲率公差，压型样板与模具的样板数量同样分径向和纬向样板，其控制部位样板与壳板之间隙应不大于3mm。壳板精料样板的制作按壳板内表面尺寸进行划线，其尺寸公差规定：纬向弦长为：士1.5mm，弧长为士1mm径向弦长为：士1.5mm，弧长为士1mm对角线弦长为：士2mm本次划精料线的壳板除划出气割的后的边沿线外，应划出检查线（距气割线50mm）和坡口线，并在气割及检查线上打冲孔。切割前用曲率样板检查壳板的曲率，不合格的不进行切割。正式切割前，应将割嘴移出割线之外，试割200mm长的坡口，检查尺寸是否对的，合格后开始正式切割坡口。坡口表面应光滑，将溶渣、氧化皮清理干净，坡口表面不得有裂纹和分层，若有缺陷应修磨或焊补。坡口切割应满足其公差规定：角度公差： 士2.5 钝边宽： 士1.0mm钝边位移： 士1.0mm所有壳坂气割坡口后，要重新检查弦长曲率等尺寸，对不符合规定的壳板作校形解决，使每块壳板的几何尺寸都应符合规定。尺寸公差如下：纬向弦长为：士2.Omm；弧长为：士2.Omm;径向弦长为：士2.Omm；弧长为：士2.Omm；对角线之间间距为：5.Omm4）预拼装：在组装平台上根据图纸进行放样，在平台上放出过渡段或者炉帽下缘的圆弧线，将各分体构件吊至平台上根据圆弧线进行组装。每个炉壳组装完毕后要对几何尺寸和平整度进行复验。为提高每带弧度的准确性，对每带的等分弦长也要测量校正，用大于1500mm的样板检查，间隙不得大于2mm。调整后规定如下： 接口错边/10，且不大于3mm。 (为板厚） 炉壳圆度: Dmax-Dmin2D/1000 (D为炉壳直径） 上口中心对预装平台上检查中心的位移H/1000 且不大于10mm(H为炉壳高度）。 炉壳上口平面度4mm。热解决根据图纸规定，炉壳15带以上各带须进行热解决，热解决进行应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第6.4.11、6.4.13、6.4.14条规定。对于15带以上各带在焊前预热，焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，温度控制在150-200；焊后热解决的加热范围每侧不小于焊缝宽度的3倍，温度控制在600-650。焊前预热及焊后热解决过程中，焊件内外壁温度应均匀。焊后热解决的加热速率、恒温时间、冷却速率应符合以下规定：焊后热解决过程中，当温度升至400以上时，加热速率不应大于（205*25/）/h，且不得大于330/h。焊后热解决的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1小时，且不得小于15min，在恒温时间内最高温差与最低温差应低于65。恒温后的冷却速率不应大于（60*25/）/h且不得大于260/h，400以下可自然冷却。热解决后进行返修或硬度检查超过规定规定的寒风应重新进行热解决。7.3安装 7.3.1 热风炉炉壳安装 安装吊盘的搭设（见专项方案）临时爬梯及脚手架炉壳吊装前在外部焊接操作脚手架，脚手架采用挂耳和炉壳相连，水平间距2米，栏杆横向设2圈6镀锌钢丝绳，待炉壳焊接验收完毕后拆除。炉壳内外安装直爬梯，供操作人员上下。如下页图示：炉壳安装1）第1、2带炉壳在安装炉底时用150t履带吊与50t吊车配合安装。2）每次吊装炉壳前，临时支架和热风炉本体平台所有安装上。利于安全和工作效率。3）安装完第3带炉壳后吊装炉柱子和篦子。炉箅子调整与炉壳安装同步进行。4）吊盘在第3带安装后吊进炉壳内，吊盘由8个5吨手拉葫芦拉住。向上升时用150吨履带吊吊装配合。不需要移动吊盘时,四周要用槽钢固定到炉壳上。5）每带炉壳都要测中心偏移，椭圆度和炉壳上口标高和水平差。并对结果做好自检记录。6）焊缝要错开炉壳开洞的位置。炉壳焊缝采用每带报验的方法。防止吊盘升起后无法报验。 7）中心偏移的控制采用2.5Kg铅坠每带测量。采用经纬仪对炉壳分度线辅助控制。8）依次安装每带炉壳，有计划的把3座热风炉的吊装时间错开。焊缝完毕的时间控制在2天之内。 9）安装的技术标准: 外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：H/1000，但不大于30mm。 外壳钢板圈的最大直径和最小直径之差：2D/1000 外壳钢板圈的上口水平差4mm 对口错边量/10，但不大于3mm坡口端部间隙：0+3mm10)炉壳探伤:炉壳焊接检查应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中焊接检查的规定，焊缝外观质量达成规范中焊缝质量分级标准的II级标准。炉壳上的所有制作及安装焊缝随着施工进度按JB4730进行超声波无损检测，检测比例为50%，此外，炉壳上各管道开口及特别注明处焊缝应做100%无损检测。11）涂装：构件除锈解决完毕立即告知监理报验（多雨），报验合格后立即刷2遍云母氧化铁底漆，1遍醇酸磁漆，另1遍醇酸磁漆在安装完毕后涂刷，涂层漆膜总厚度不应小于130um。涂刷时高强螺栓摩擦处，及连接板覆盖外边沿60mm内不得涂刷，对接焊缝处外边沿60mm内不得涂刷，钢柱从底部算起1500mm不得涂刷。现场安装完毕后的构件裸露处要按照2遍底漆1遍面漆补刷。最后统一涂刷最后1遍面漆(面漆颜色为银灰色)。 热风炉开口加强板的安装 1）用150吨履带吊把加强板吊到框架平台和热风炉本体平台上，用塔吊和2吨导链配合安装。2）加强板和炉壳贴紧焊接。附件安装1) 考虑炉带组装和安装时的整体刚性，以及孔位的准确性，短管的开孔均在工地安装炉壳后进行。一方面，将热风炉的短管中心位置通过测量一次性地统一测出，然后定出孔位，画出十字中心线，并引到不被切割的炉壳上，打上样冲眼，采用样板开孔法开孔。然后手工切割坡口，再安装短管。2) 耐火砖托圈的安装重要是要控制托座的角度和标高，托板制作后应当校平。在安装过程中，合理地安排焊接与安装的先后顺序。 炉壳的试压1）炉壳试压在砌筑完毕3天后进行，实验压力为0.51MPa，严密性实验压力为0.44MPa，实验压力为试压时介质温度不低于15。 2）炉壳试压采用压缩空气，由甲方指定气源点，我方进行连接，气源压力不小于0.6MPa。3）采用两个量程相同并通过校正的压力表，量程0.8MPa。4）试压时的环节实验压力应缓慢上升，至0.05MPa时，保压5分钟，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，用肥皂水对每条焊缝涂抹，如有冒泡泄漏，修补后重新实验。初次检查合格后，再继续缓慢升压至0.25MPa，再用肥皂水涂抹检漏，其后按每级为0.06MPa的级差逐级增至强度实验压力0.51MPa，继续检漏，保压十分钟后再降至0.44MPa，此时开始保压30分钟，在此期间应对炉本体所有焊缝、法兰进行检漏，对泄漏点做标记，泄漏率不超过3%为合格。泄漏率按下述公式计算=（1-P2T1/ P1T2）*100%式中 泄漏率，%； P1实验开始时气体的绝对压力，Pa； P1实验结束时气体的绝对压力，Pa； T1实验开始时气体的绝对温度，； T2实验结束时气体的绝对温度；炉壳试压完毕后，应重新涂装因加工和焊接损坏的底漆，同时刷面漆W61-400有机硅耐高温防腐漆两道，干膜厚60um，颜色银白。7.3.2 热风炉炉柱子、炉箅子安装炉柱子和炉箅子的概况重钢集团环保搬迁炼铁项目3#2500m高炉热风炉工程的每座热风炉有42根炉柱子；每个炉柱子上面有一炉箅子，共42件。炉柱子安装：1）一方面根据土建基础热风炉十字线拟定冷风入口中心线，将冷风口中心线顺时针旋转30为炉箅子安装中心线。2）以此中心线的垂直平分线为另一炉箅子安装中心线。两个互相垂直的炉箅子安装中心线拟定后，以图纸尺寸画两个炉箅子安装中心线的平行线来拟定炉柱子具体位置。用划归画出柱子直径和其四个固定支座的方向位置；这一点很重要以免影响加固钢梁的安装。3）炉柱子就位后用其支座调节螺栓调解垂直度和标高。支柱轴线偏差为2 ；固定好支柱之前压紧螺栓螺母固定到孔中，拧紧顶部的固定螺栓，在工作状态紧固螺栓的端部不应超过支柱底平面（支柱以上5），用压块调整支柱稳定性。炉箅子安装：1）以图纸上炉箅子编号与各炉柱子相相应，一方面在+3.46米标高处以炉箅子中心线拉钢丝，然后开始安装中心的三块G1号炉箅子。根据炉底圆心吊线坠结合炉箅子中心线拉的钢丝来拟定这三块炉箅子的具体位置，炉箅子的缝隙为121，两相邻的炉箅子顶面高差不能超过0.5。2）中心的三块炉箅子位置拟定后，再安装周边的九块G1号炉箅子，以图纸尺寸和钢丝调整其具体位置，最后以此类推G2-G22的位置安装，所有的炉箅子安装就位后，对标高和炉箅子缝隙进行统一调整，达成规定后报项目部和甲方报验。报验合格后，与筑炉施工队办理交接手续开始浇筑耐热混凝土。铁块的安装：1）炉箅子经总包、监理、业主验收合格后，开始安装铁块，铁块的安装从中心铁块开始，安装固定铁块之前一方面要把定位套管销子根据图纸其位置插到炉箅子的相应孔中。2）然后摆放定位铁块T1，安装定位铁块的时候须先找出定位铁块地中线线（炉箅子中心线向与烟道口相反的方向偏27mm），固定铁块安完后，按铁块T2，然后按照图纸标注位置安装异型铁块T3-T90。铁块孔和画的位置不能超过1，与相邻铁块顶面高差不能超过0.5，现场可根据实际情况加工楔形垫铁。3）所有的铁块按完后，要按图纸及规范规定统一进行调整验收.4）炉箅子的安装技术标准：炉箅柱纵横向中心允差: 2mm炉箅柱标高允差: 2mm炉箅柱铅锤度允差： 2h/1000所有炉箅上表面高低差： 4mm相邻炉箅上表面高低差： 2mm 相邻炉箅子格孔中心距离允差： 3mm 炉箅板上表面高低差：相邻炉箅板 2mm炉箅子与大墙间隙 15mm炉箅子直径允差： -3010mm八、质量保证措施本工程质量管理的流程如下： 1、全质量管理机构，负责整个工程的质量管理。认真学习招标文献，制定相应的质量责任制。2、全面质量管理，强化工序质量控制，坚持“三检制”和“专业交接”制度的同时，服从建设单位的质量监督。3、施工人员认真熟悉图纸、规范、标准，技术人员向作业班组具体交底，做到任务明确、图纸齐全、规范管理。4、本着技术控制、技术把关的原则，实行以技术管理为保证，过程控制为重点，目的管理为先导的质量管理办法。5、本工程的质量目的对施工过程实行有效控制，拟定影响工程质量的因素，建立关键过程控制点，施工单位精心施工，质量管理部门严格把关，保证关键过程的能力稳定，保证不合格工序不进入下道工序。6、人员的规定：根据本工程投入的劳力计划，保证特殊工种技术人员持证上岗，严格按照技术规程和岗位操作规程进行作业。7、设备的管理：根据拟投入本工程的机械设备按进度计划及时安排进场，保证设备的有效运营，保持稳定的设备能力。对设备进行定期点检、维修，保证施工设备的正常运转。8、管理部门和专职质检员根据工艺技术规定和工程质量检查评估标准，实行过程检查。同时对检测工具，在使用前按规定周期校准，保持检测仪器的准确性和可靠性。9、对进入现场或待对进入现场的材料、半成品、构件按材质的标准规定进行复检，不合格的材料、半成品、构件不准使用。10、施工现场按定置管理规定，合理布置现场，做到整洁有序，文明施工。11、出现的不合格因素，采用纠正和防止措施，防止同类问题再次发生。12、对成品要按规定进行保护，防止损伤摩擦面、油漆、成品构件。13、施工过程中，发生的设计变更和材料代用以及工程签证等，均须有设计单位的变更告知单和材料代用单和工程签证单，并经建设单位批准后方可作为依据进行施工。14、施工资料随工程进度同步整理，做到及时、准确、整齐、有序。15、焊接时尽量减少残余应力，防止低温冷脆，炉壳在拼装时为减少应力，不能强力对口。16、建立炉壳吊装水平度、垂直度、椭圆度的控制网络，每个吊装单元严格控制，每个吊装单元有一份专用记录。17、每一带炉壳焊接完毕，必须对每道焊缝超声波探伤18、制作构件出厂前要进行报验，报验时提交自检合格证（如下表），经监理和业主批准签字后，构件方能出厂。3#高炉（ ）钢构件制作出厂合格证施工单位时间：单项工程名称构件名称构件编号数量焊缝检查结构尺寸及材料规格涂装备注外型无损伤检测除锈底漆中间漆面漆单位质检：项目部质检： 年 月 日监理工程师：年 月 日建设单位代表：年 月 日九安全保证措施1、所有施工人员的技术安全交底工作，人人了解安装工艺，人人熟悉安全操作规程，人人按照操作规程施工。2、做好班前5分钟安全危险源辨识和预知活动。3、必须对工作现场周边环境、行驶道路、架空电线、建筑物以及构件重量和分布等情况全面了解。4、现场，施工人员必须穿戴齐全劳保护品，高空作业人员必须扎牢安全带。安全带要高挂低用，拴挂点要牢固。5、应注意吊杆旋转范围内有无人员及障碍物，特别是电线，以免碰撞发生危险，吊杆下严禁站人。6、要选择好坚实、平坦的作业场地，支好腿子以免发生意外。7、在提高重物前，操作人员应对的估算吊物重量，拟定吊杆仰角，不得超负荷吊装。必须与地面的指挥员联系好，按规定的手势旗语或音响信号，掌握好吊物起落，防止意外发生。8、应绑扎平稳、牢固，不得在重物上堆放或悬挂零星构件。绑扎钢丝绳与构件的夹角不得小于30度。重物提高或降落速度要均匀，严禁忽快忽慢和忽然制动。左右回转动作要平稳，不得作反向动作。由于垂直立体交叉作业多，施工人员要互相提醒，服从协调安排，做到三不伤害。9、临时电源要经甲方指定，安装漏电保护器，线路接头要接触良好,包扎结实,电缆敷设要尽量避开道路和吊装通道。10、电源处，应挂“严禁合闸，有人工作”的警示牌，必要时加锁或设专人监护，防止别人误合闸。电焊机接地线不能跨接设备和其它钢结构件。11、消防措施1）电源电器