特大桥钻孔桩施工方案.doc

目录
1、编制依据 3
2、编制范围 3
3、工程概况及重要工程数量表 3
3.1 工程简介 3
3.2 自然条件 4
3.3 施工条件 5
3.4 重要工程数量 6
4、工期、质量、安全目的 6
4.1 工期目的 6
4.2 质量目的 6
4.3 安全目的 6
5、资源配置 7
5.1 机械设备配置 7
5.2 人力资源配置 7
6、施工方案 8
6.1总体安排 8
7、重要施工方法 9
7.1旋挖钻施工工艺流程 9
7.3 场地准备 10
7.4 桩位测量放样 10
7.5 护筒埋设 10
7.6 钻机安装 11
7.7 泥浆制备 11
7.8 钻孔 12
7.9 清孔 14
7.10 成孔检查 14
7.11 钢筋笼制作、安装 15
7.12 灌注导管 19
7.13 钻孔桩施工流程图及施工工艺 22
8.冬季施工措施 25
8.1 保温设备 25
8.2 冬季施工混凝土对原材料的规定 27
8.3 混凝土的拌制 29
8.4 混凝土的运送 32
8.5 混凝土热工计算 32
8.6 冬季施工质量控制 36
9、质量保证措施 38
9.1 保证质量的施工技术措施 38
9.2 混凝土质量控制 40
9.3 灌注事故的防止及解决 40
10、安全及环境保证措施 41
10.1 安全保证措施 41
10.2 安全责任划分、安全检查、班前教育 42
10.3 环境及文明施工保证措施 44

五沽河特大桥钻孔桩施工方案

1、编制依据
1、 青荣城际铁路五沽河特大桥设计图纸。
2、《高速铁路设计规范（试行）》（TB10621-2023）。
3、《混凝土结构设计规范》（TB50010-2023）
4、《铁路混凝土结构耐久性设计暂时行规定》（铁建设【2023】172号）
5、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2023）
6、铁道部组织实行评审的高速铁路有关成果。我单位对客运专线及高速铁路的研究及本单位的技术力量、设备能力等。
国家或行业其它相关的强制性规范或规定。
2、编制范围
新建青荣城际铁路工程五沽河特大桥里程DK64+001.43～DK73+706.33，全长9704.9m,范围内的钻孔桩基础工程的施工。
3、工程概况及重要工程数量表
3.1 工程简介
新建新建青荣城际铁路工程五沽河特大桥位于山东省即墨市段泊岚镇及莱西市夏格庄镇境内，重要跨越蒙沙河、五沽河、S209省道、S394省道，桥址范围内地形平坦，跨越多条乡村干道。桥址于DK71+852.48~DK71+960.5处跨越S209省道，公路为沥青路，路面正宽为26.3米，路面标高31.4m，S209与线路夹角为17度，采用48+80+80+48m连续梁跨越；于DK72.528.7~DK72+576.73处跨越S394省道及路边一处排水干渠，公路为沥青路，路面正宽为12.5米，排水干渠宽度为14米，道路与线路夹角为70度，路面标高31.74m，采用32+48+32m连续梁跨越；于DK64+500~DK64+625.14处跨越蒙沙河，河流与线路大里程夹角为80度，测时水位为36.5m；于DK70+128.5~DK187.5处跨越五沽河，河流与线路大里程夹角为71度，测时水位为26.5m；于DK65+260~DK65+305处跨越水塘，测时水位为31.29m；于DK65+920~DK66+000处跨越水塘，测时水位为39.3m；于DK68+080~DK68+105处跨越水塘，测时水位为31.7m。本桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础。
3.2 自然条件
（1）工程地质
桥址区地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，重要由大气降水及河水补给，勘测期间测得地下水位埋深0.4～3.9m，水位随季节变化幅度2～4m，经取地下水样化验分析，地下水对混凝土结构具氯岩侵蚀性，环境作用等级为L1，DK72+150～DK73+200地下水对混凝土结构具硫酸侵蚀性，环境作用等级为H1。DK70+030～DK70+400地表水对混凝土结构具氯岩侵蚀性，环境作用等级为L1。
（2）气候特性
桥址所在地区属暖温带亚湿润区；四季分明，受海洋环境影响，春季气温回升缓慢，夏季湿热多雨，但无酷暑，秋季天高气爽，降水少蒸发强，冬季风大温低，连续时间长。最冷月月平均气温-2.2℃～1.1℃，最热月平均气温25.7℃～26.1℃。年平均降水量在624～751mm，降水量年内分布不均，多集中在七八月份。
（3）地震烈度
本标段范围地震动峰值加速度为0.05g，地震基本烈度Ⅶ度，地震动反映谱特性周期为0.35s。
3.3 施工条件
（1）施工运送
本工程线路所经地区公路交通运送发达，有S209、S394以及纵横交错的省道、县道，可作为本工程汽车运送主干道。
沿红线在五沽河特大桥左侧设宽度6m长度9.7km便道及两座总长213m钢便桥贯通全桥。施工便道结构形式：路基面宽6m，40cm碎石垫层，横向设立单侧排水，横坡4%，便道沿线路外侧设排水沟。并与已有的田间道路、乡村道路相连，满足材料运送需要。
（2）生产及生活用水
采用附近蒙沙河、五沽河及引用自来水作为施工用水，并在拌合站内修筑蓄水池。使用前对水质进行检查符合高性能混凝土各项指标方可使用，雨季应加强水质检查。生活用水采用自来水。
（3）供电
本桥施工用电分别由DK67+000、DK69+700两处容量为400KVA； DK70+800、DK73+175两处容量为315KVA共4处变压器提供，可满足本桥的所有施工用电。
（4）通讯
本施工所在地通讯条件较好，项目部设专职调度,及时将施工现场的情况反馈给有关部室。项目部所有人员配备移动电话，以此可以保证信息交流的畅通，及时解决现场出现的各种问题。

3.4 重要工程数量
名称
单位
数量
备注（m）
D=100cm基础桩
根
2334
81831
D=125cm基础桩
根
24
846
未标示桩径桩长基础桩
根
128
/
4、工期、质量、安全目的
4.1 工期目的
施工期：2023年11月1日至2023年11月30日。
施工准备： 2023年11月1日～2023年11月25日。
桩基： 2023年11月25日～2023年5月25日。
4.2 质量目的
保证所有工程达成国家和铁道部现行工程质量验收标准，工程一次验交合格率100%。
4.3 安全目的
杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；控制和减少一般责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故。消灭违章作业、违章指挥、消灭惯性事故。
5、资源配置
5.1 机械设备配置
机械设备配置表
序号
名称
规格
单位
数量
1
旋挖钻机
XRS670
台
1
2
旋挖钻机
ZR220A-2
台
1
3
旋挖钻机
ZR220A
台
3
4
旋挖钻机
NSR220C
台
2
5
旋挖钻机
XRS670
台
1
6
旋挖钻机
XR200
台
1
7
旋挖钻机
XR200C
台
2
8
汽车吊
20T
辆
7
9
装载机
LG930
台
7
10
挖掘机
SH240-3
台
1
11
砼罐车
8m3
台
6
12
砼罐车
10m3
辆
1
13
发电机
RCW-250-4
台
1
14
发电机
75KW
台
1
15
变压器
500KVA
台
1
5.2 人力资源配置
人力资源配置表
序号
工 种
人数
序号
工 种
人数
1
架子队长
1
8
工班长
11
2
技术主管
1
9
电工
2
3
技术员
12
10
钢筋工
20
4
安全员
2
11
机械修理工
1
5
实验员
6
12
测量工
3
6
材料员
2
13
领工员
2
7
质检员
2
14
辅助工人
80
6、施工方案
6.1总体安排
五沽河特大桥钻孔灌注桩数量大，约有2486桩，目前到图62677延米，所有为摩擦桩设立，钻孔桩桩长在19.5m-36.5m之间，桩底部进入400KPa土层，根据地质资料，桩身通过180KPa→200KPa→400KPa等承载力的土层，个别桩身通过600 KPa土层。
桥梁钻孔桩工程本桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础采用旋挖钻钻孔。旋挖钻机具有施工效率高泥浆护壁不易塌孔等特点，特别适合于本工程地质复杂地段，为桩基施工的首选机械，特殊地段采用旋挖钻无法钻进时，采用冲击钻钻进。
本桥桩基工程工期紧迫，拟投入11台旋挖钻机作为桩基施工的重要设备全面展开施工，用182天的时间完毕钻孔灌注桩施工。
7、重要施工方法
7.1旋挖钻施工工艺流程

旋挖钻孔桩施工工序流程图

泥浆池建造
安装制输浆设备
储备材料
制 浆
泥浆环保解决
OK
泥浆储存及输送
泥浆回收
NO
废弃浆
砼拌和站建设
储备原材料
原材料质量检查
拌制水下混凝土
拌和车输送
混凝土至槽孔
场地平整放线定位
旋挖法或人工开挖法护筒安设
钻机就位
至设计高程终孔、验收
清孔、验收
下设钢筋笼
下设浇筑导管
验收(若不合格导管法二次清孔)
浇筑混凝土
旋挖钻机钻进

7.3 场地准备
施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间也许出现的降水等，并高出其上积水0.5m。
施工场地应按以下不同情况进行整理：
（1）场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
（2）场地为陡坡时，可用枕木或木架搭设坚固稳定的工作平台。
（3）场地为浅水时，采用草袋围堰筑岛方法。
7.4 桩位测量放样
在全桥布设、加密导线控制网，使用全站仪准确测设墩位及钻孔桩位，用标准钢尺检查各墩位之间、各桩位之间关系符合设计及规范规定后,设护桩；全线水准点每200m设立一个，采用二等水准测设，采用精密水准仪，及时准确的定出各点位施工标高。
在距桩中心约2m安全的地带设立十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。
7.5 护筒埋设
钻孔前在孔口设立钢护筒。钢护筒内径大于钻头直径20cm，特殊地质使用冲击钻机钻孔要比钻头大40cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，并满足孔内泥浆面的高度规定，在旱地时必须高出施工地面50cm。埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
护筒埋设采用挖埋法，即用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。
7.6 钻机安装
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,作业班组对钻机就位自检。，就位时应注意如下问题：
①钻机是否牢固。若机身摇摆应对机座进行加固。
②用水平尺测量并调整使钻机水平，在钻孔过程中应经常检查，以避免斜孔等质量事故的发生。
③检查起吊钢丝绳、滑轮缘、及桩位中心，是否在一条直线上，允许误差小于2cm。
④复测桩位中心及相关点的标高，作好原始记录，填写好施工放样记录。
7.7 泥浆制备
每6个墩之间设立泥浆池、沉淀池，供临近6个墩孔桩施工循环使用；弃碴外运至指定弃碴点，以减少对周边环境的污染。
浆选用膨润土造浆，泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况拟定，符合下列规定：
泥浆比重：旋挖钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15；
黏度：一般地层16～22s；
含砂率：新制泥浆不大于4%；
胶体率：不小于95%；
PH值：≥6.5。
在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，以提高泥浆粘度和胶体率，其掺量须经实验拟定。造浆后要实验所有性能指标，钻孔过程中将随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆实验登记表。详见下图。

实验员负责泥浆配合比实验，对所有钻孔桩的泥浆进行合理配备。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池采用钢管搭设防护栏挂密度网进行防护，中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，严禁就地弃渣，污染周边环境。
7.8 钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。
开始钻进时，适当控制进尺，待钻头所有进入地层后，方可加快钻进速度，当碰见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增长泥浆比重和粘度。
随着钻进深度的增长及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观测地层的变化，每2米取渣样一次，判断地质的类型，在地层变化处增长取样数量。与设计提供的地质剖面图相对照，并作具体记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和规定的泥浆相对密度和黏度。解决孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔作业保持连续进行，不中断。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续施工，不得中断时间过长。严禁用钻孔超深的方法，满足设计孔底标高。
钻进过程中采用泥浆护壁取土工艺，在出渣同时继续向孔内注浆或注水，保证孔内浆面始终高于护筒底脚0.5m以上。在旋挖钻机钻孔过程中，随机检查钻机钻杆保证旋挖钻机成孔的垂直度。
钻进时，随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆实验登记表，以保证按施工拟定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特性、机械设备损坏、障碍物等情况。
钻孔完毕后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、40米测绳和4-6kg重测锤或监理工程师指定的检孔器。
检孔器用钢筋制做，有效长度为6m，外径等于设计孔径。使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计规定；如不能下放，一般需在卡笼位置反复扫孔,，直到检孔器可以顺利下放为止。
检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合规定后，方可进行下道工序的施工。
7.9 清孔
⑴钻进至设计标高后， 经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。运用捞砂钻进行清孔，将孔底沉渣尽量装入钻斗，不得用加深孔底的办法代替清孔。
下入导管后如沉渣超标，要进行二次清孔，因旋挖钻工艺的局限性（即不设立泥浆循环槽），运用导管进行换浆法清孔，将相对密度较大泥浆、含砂量较小的泥浆压入，把孔内的悬浮物换出。要保证灌注水下混凝土前，沉碴不超过允许值。
⑵清孔时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
⑶清孔应达成以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计规定的5cm。
7.10 成孔检查
钻孔完毕后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、40米测绳和4-6kg重测锤或监理工程师指定的检孔器。
检孔器用钢筋制做，有效长度为6m，外径等于设计孔径。使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计规定；如不能下放，一般需在卡笼位置反复扫孔,，直到检孔器可以顺利下放为止。
检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合规定后，方可进行下道工序的施工。
4）质量标准
钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检查的标准详见下表
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
摩擦桩
50
4
倾斜度
1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
50（设计规定）

7.11 钢筋笼制作、安装
（1）钢筋笼制作
本段桥梁桩基钢筋笼在加工棚集中制作，平板车运送到位，一次整体吊装到位。
1）钢筋骨架加工
制作时，按设计尺寸做好加强钢筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强钢筋的位置。焊接时，加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后电焊。在一根主筋上焊好所有加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼主筋接头每一截面上接头数量不超过50%，，相邻接头断面间距不小于35d，且不得小于50cm，加强箍筋与主筋连接所有焊接。
2)钢筋骨架保护层的设立
钢筋骨架的保护层厚度采用转动混凝土垫块，其强度与桩体混凝土同等级，设立密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置不少于4个。
3)钢筋骨架存放、运送
加工好的钢筋笼存放时，每隔2m设立衬垫，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并加盖防雨布，钢筋笼应挂标示牌标明所用孔位。
钢筋笼采用平板车运送到指定桩位，对于长骨架，为了保证骨架运送、起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接临时三角支撑，以加强其刚度。。
（2）钢筋骨架的存放、运送与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好顺序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运送时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
钢筋笼吊装前，向监理工程师报检，经检查、确认钢筋种类及材质、钢筋根数、长度及布置间距、接头位置及数量、焊接形式及焊接质量、焊缝长度、保护层厚度、钢筋笼垂直度等均符合设计和规范规定后，方可进行吊装入孔施工。
骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，采用4点吊。吊点设立如图所示。

起吊时主、副吊钩同时上提，待钢筋骨架缓慢离开地面后，副吊钩停止起吊，继续提高主吊钩。

随着主吊钩不断提高，慢慢放松副吊钩各吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。

钢筋笼安装时，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮及位置准确，在钢筋笼上端对称设立两根吊环或固定杆加以固定，
钢筋笼骨架采用汽车吊一次安装就位，入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。在下放过程中，在孔口将加强箍筋内的临时支撑去掉，以防导管下放时受阻。
钢筋笼吊装到位后，经监理工程师确认钢筋笼长度及垂直度、平面位置偏差、底面高程偏差等项目符合设计及规范规定后，方可进行下一道工序的施工。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
钢筋笼采用卡具式吊筋卡在护筒上，防止钢筋笼上浮下沉。
（5）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检查方法应符合下表的规定。
桩的钢筋骨架允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检查方法
1
主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
2
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±20
3
加强筋间距
±20
4
钢筋骨架直径
±20
尺量检查
5
钢筋进一步承台底以下长度
±100
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
钢筋外观规定无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按规定抽取试样，分别作拉、弯复查实验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
钻孔桩的钢筋笼在预制场地制作，运送到施工现场。
7.12 灌注导管
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应，采用管径30cm。导管管节长度，中间节为2-3m等长，底节可为4m，漏斗下用0.5-1m导管。
导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上，除了对导管质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等实验。根据《客运专线铁路桥涵施工技术指南》的规定，水密压力按下式计算：
Pmax= rchcmax-rwHw
式中：Pmax——导管壁也许承受的最大内压力(kPa)；
rc——混凝土容重(kN／m3)， 取24kN／m3；
hcmax——导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长；
rw——孔内泥浆的容重(kN／m3)，取11kN／m3；
Hw——孔内泥浆的深度(m)。
hc取30m（最大桩长30m），取下限11KN/m3，Hw取30m。则P=24×30-11×30=390KPa（如采用压力表进行导管水密实验该值为表的读数） H=P÷=390÷9.8=39.7m
本桥桩基砼采用拌和站集中拌合，砼罐车统一运送。二次清孔质量检查完毕合格后，应立即灌注水下砼。导管底部离孔底0.2～0.4米，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的规定（不小于1米）。
首批灌注所需混凝土数量计算：
V≥(ΠD2/4)×(h1+ h2)+ (Πd2/4)×Hc
V≥(ΠD2/4)×(h1+ h2)+ (Πd2/4)×Hw×γw/γc
式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）
 D——桩孔直径（m）；
h1——桩孔底至导管底端间距，为0.4m;
h2——导管初次埋置深度（≥1m）；
d——导管内径（0.30m）;
Hc——桩孔内混凝土达成埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即
Hc=HWγW/γC;
γW——孔中泥浆重度（11KN/m3）;
γC——混凝土重度（24KN/ m3）；
HW——孔中泥浆深度(与孔深有关)
根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下：
D=1.0m，H1=0.4m，H2=1m，d=0.30m
HW=30m(桩长30m)，γW=11kN/m3,γC=24kN/m3
h1= HWγW/γC=30×11/24=13.7m

∴

=2.0m3
2、水下砼坍落度宜控制在18～22cm。
3、水下砼采用垂直导管法施工，导管采用S=5mm钢板制作，内径30cm,用丝扣连接。不得采用法兰盘连接的导管，以避免拔导管时挂住钢筋笼。
4、导管提高应保持轴线竖直和位置居中，逐步提高。
5、开始灌注砼时，应在漏斗低口处设立可靠的隔水措施，灌注开始后，应紧凑地连续地进行，严禁半途停工。
6、首批灌注砼数量应满足导管初次埋深（不小于1m）和填充导管底部间隙的需要。
7、灌注时导管埋入砼的深度一般宜控制在 2～6m较好。在任何情况下，不得少于1m或大于6m，小于1m易发生导管拔漏事故，产生断桩，大于6m时易发生埋管事故，拔管前须仔细测探砼面高度，用测渣锤测探，应由两个专人分别用两个锤球测探，防止误测。
8、当砼面接近钢筋笼底时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，可采用如下措施：
①尽量缩短砼的灌注时间，保证砼有良好的和易性。
②当砼面接近和初进入钢筋骨架时应保持较深的埋管，并将灌注速度放慢，以减小砼对钢筋笼的上浮冲击。
③当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时,提高导管，使其底口高于骨架底部 2m以上时，即可恢复正常灌注速度。
9、砼灌注应高出设计桩顶0.5～1m，最少不得少于50cm，以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
10、为保持井孔内水头和及时解决出现的问题，宜配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备。
11、灌注中发生故障时，应查明因素，合理拟定解决方案,进行解决。
13、混凝土灌注至距钢筋笼下口1m及超过钢筋笼下口3m范围内要放缓灌注速度，防止钢筋笼上浮。
7.13 钻孔桩施工流程图及施工工艺

8.冬季施工措施
8.1 保温设备
全封闭砂石料存放区，料仓内使用HGDC型热风机对料仓进行加热,保证料仓内的温度满足储存砂石料的规定。混凝土运送罐车使用加厚保温篷布包裹。拌和站拌用水使用锅炉对拌和站水池内的水进行加热。保证水温达成冬季混凝土拦和规定。
HGDC型热风机重要参数：　
采用直接热风方式及大型风扇,可以通过风管送风
外形尺寸图：

热量输出图：

连接导风管后热量分布图：

　产品参数：
　 型号：HG DC
热输出：34kW(29,300kcal/h)
燃料消费量：3.4L/h(2.9kg/h)
燃料：煤油、柴油
油箱容积：外接油箱
电源：220V 50Hz
消费电力：247W
热风喷出量：45m3/min
安全装置：过热防止、火焰监视、超负荷保护
控制方式：自动运转、前净化7秒、后净化180秒
燃烧方式：高压喷雾式
外形尺寸：998×562×710  喷出口ф455
净重：50kg
8.2 冬季施工混凝土对原材料的规定
(1) 水泥优先选用低碱普通硅酸盐水泥，应注意其中掺合材料对混凝土抗冻、抗渗等性能的影响，水泥采用P.O42.5散装水泥，掺入II级粉煤灰，其掺入量根据桩基混凝土配合比拟定。
(2) 混凝土所用骨料必须清洁，不得具有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用品有钾、钠离子防冻剂的混凝土中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱－－骨料反映。
(3) 在冬季浇筑的混凝土工程，根据施工方法，合理选用外加剂，注意含氯盐外加剂对钢筋的锈蚀作用，宜使用无氯盐防冻剂。
(4) 拌合水为自来水。为了减少冻害，将配合比中的用水量减少至最低限度。办法是：控制塌落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。
（5）拌和站设一个4T锅炉，用于加热拌合用水和砂石料，加热温度根据热工计算和实际试拌情况拟定，保证混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃。水的加热温度不高于80℃，混凝土拌和料的投料顺序为砂、粗骨料、水搅拌均匀，然后加入水泥、矿物掺合料和外加剂进行搅拌。加热水采用混凝土拌和站储水池内的水，储水池内的水不要加满，留约1m高的空间，在施工期间不间断对储水池内的水进行加热，水温必须达成拌制混凝土的规定。锅炉的容量和加热能力满足最大用水量规定。
（6）粗细骨料存放于加热仓内，我部拌和站料仓为全封闭砂石料存放区，骨料加热使用HGDC型热风机，保证骨料使用时的温度高于0℃，骨料级配良好，质地坚硬，保持清洁，骨料中不得具有冰雪和冻块，也不宜具有较多的水份。
(7) 拌和站冬施工供暖设立
储水池加热计划
拌和站安装锅炉，对拌和站储水池内的水进行加热。保证冬季混凝土拦和可以正常施工。
全封闭砂石料存放区保温方法
料仓内使用HGDC型热风机对料仓进行加热,保证料仓内的温度满足储存砂石料的规定。
当工地昼夜平均气温（天天6、14、21时所测室外温度的平均值）连续3天低于+5℃或最低气温低于-3℃时（室外放置温度计，并有记录指导施工），砼工程按冬季施工解决。
施工前及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，并安排专人记录，以利于安排施工，做好防止准备工作。
8.3 混凝土的拌制
（1）外加剂
外加剂的选择
冬季施工中，外加剂选择中已考虑：改善混凝土或砂浆的和易性，减少用水量，提高拌合物的品质，提高混凝土的初期强度；减少拌合物的冻结冰点，促使水泥在低温或负温下加速水化；促进早中期强度的增长，减少干缩性，提高抗冻融性；在保证质量的情况下，缩短工期，减少成本；外加剂的选择时要注意其对混凝土后期强度的影响、对钢筋的锈蚀作用及对环境的影响等。严禁使用含氯盐类防冻剂，严禁在现场将减水剂与防冻剂混合使用。
外加剂的实验
冬季施工所有的外加剂，其技术指标必须符合相应的质量标准，应有产品合格证。对已进场外加剂性能有疑问时，须补做实验，确认合格后方可使用。外加剂成分的检查内容涉及：成分、含量、纯度、浓度等。常用外加剂的掺加量在一般情况下，可按有关规定使用。遇特殊情况时要根据结构类型、使用规定、气候情况、养护方法通过实验，拟定外加剂掺加量。
外加剂的管理
冬季施工搅拌混凝土和砂浆使用的外加剂配置和掺加应设专人负责，认真做好记录。外加剂溶液应事先配成标准浓度，再根据使用规定配成混合溶液。各种外加剂要分置于标记明显的容器内，不得混淆。每配置一批溶液，最少满足一天的使用量。
外加剂使用时要经常测定浓度，注意加强搅拌，保持浓度均匀。
外加剂的保温采用两种方法保温：
方法1：外加剂的存储设备保温采用双层保暖，一方面采用棉被包裹，另一方面采用电热毯包裹，最后再用棉被包裹电热毯，达成双层保温作用，保证外加剂正常使用。
方法2：外加剂的存储设备放置在全封闭仓内，在封闭仓内布设暖气供热，保证温度在15°以上，保证外加剂正常使用。
（2）混凝土的拌制
A、混凝土拌和站
（1）将混凝土搅拌主楼所有采用彩钢房封闭，房内通过使用电油汀升温，保证温度不低于15℃，防止搅拌机受冻。搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机滚筒。
（2）向搅拌机投料时，砂、石、热水先搅拌，后加胶凝材料进行搅拌，避免胶凝材料直接与热水接触发生假凝现象。冬季施工时混凝土搅拌时间一般较常温施工时延长50%左右。
B、拌合设备
（1）拌合站输送带等设备应所有采用暖棚保温，平时使用的工具作到不淋雨雪，妥善保管即可；
（2） 定期检查电力设施，防止电线硬化破损后因雨雪导致漏电现像。
（3） 室外设备做好覆盖及防冻工作，使用冬季用柴油采用-30#，
C、混凝土生产
（1）混凝土搅拌站严格按照实验室发出的配合比告知单进行生产，不得擅自修改配合比。搅拌前先用热水冲洗搅拌机10min。搅拌时投料顺序为砂→石→水→水泥和掺合料→外加剂。生产期间，派专职负责骨料仓的下料，以清除砂石冻块。保证水灰比不大于0.55，从拌和水中扣除由骨料带入的水分，严格控制粉煤灰最大取代值。随时测量拌和水的温度，水温控制在50±10℃，砂子温度控制在10～20℃，保证水泥不与温度≥80℃的水直接接触。
（2）各种原材料的加热温度优先考虑水的加热，拌和用水加温至40℃～60℃，保证混凝土出机温度不低于10℃。
（3）制定合理的投料顺序，使砼获得良好的和易性和使拌合物湿度均匀，有助于强度发展。其投料顺序：先投入砂和碎石，干拌均匀再投入加热的水，等搅拌一定期间后,水温降至40℃以下时投入水泥和外加剂，拌合均匀。搅拌时要绝对避免水泥碰到过热出现假凝现象。砼的搅拌时间应比常温延长50％并符合有关规定。
（4）骨料中的冻块难于在搅拌机内短时融化将影响混凝土的质量。因此，当骨料中具有冻块时不得投入搅拌机。
（5）混凝土出盘前用热水将运送车冲刷，以提高温度。
（6）砼搅拌好后，应及时运到浇灌地点，在运送过程中，加强运送工具的保温覆盖。保证砼入模温度10℃左右，最少不低于5℃。
（7）由于冬季路况较差，须做好施工便道的维护工作，保证运送线路畅通。
8.4 混凝土的运送
混凝土运送车采用保温材料包裹，保证混凝土在运送中，不得有表层冻结、混凝土离析、水泥砂浆流失、坍落度损失等现象。保证运送中混凝土降温度速度不得超过5℃/h，保证混凝土 的入模温度不得低于5℃。严禁使用有冻结现象的混凝土。
混凝土拌合物出机温度宜按下列公式计算：
T1= T0-0.16( T0-Ti) (B.1.2)
式中 T1——混凝土拌合物出机温度（℃）；
Ti——搅拌机棚内温度（℃）。
T0—-混凝土拌和物的温度
混凝土拌合物经运送到浇筑时温度宜按下列公式计算：
T2=T1-（αt1+0.032n)(T1-Ta)
式中
T1——混凝土拌合物出机温度（℃）
T2——混凝土运送到浇筑地点温度（℃；
t1——混凝土拌合物运送到浇筑地点为的时间（h)；
n——混凝土拌合物动转次数；
Ta——混凝土拌合物运送时环境温度（℃）；
α——温度损失系数:
当用混凝土搅拌车输送时，α=0.25；
8.5 混凝土热工计算
1、混凝土拌合物的温度按下式计算：<<混凝土结构工程施工及验收规范>>(GB50204—92)
T0=[0.9(Mcc.Tcc+Msa.Tsa+Mg.Tg)+4.2Tw(Mw-Wsa.Msa-Wg.Mg)+C1(Wsa.Tsa.Msa+Wg.Tg.Mg) -C2(Wsa.Msa+Wg.Mg)]/[4.2Mw+0.9(Mcc+Msa+Mg)] 
式中：
To——混凝土拌和物的温度(℃)；
Ww、Wc、Ws、Wg——水、胶凝材料、砂、石的用量(kg)；
Tw、Tc 、Ts、Tg——水、胶凝材料、砂、石的温度(℃)；
Ps、Pg——砂、石的含水率(％)；
c1、c2——水的比热容(kJ／kg．K)及溶解热(kJ／kg)。
当骨料温度>0℃时，c1=4．2，c2=0
当骨料温度≤0℃时，c1=2．1，c2=335
b、混凝土拌和物的出机温度
按下式计算：
T1=To－0.16(To－Tb)
式中：
T1一混凝土拌和物的出机温度(℃)；
Tb一搅拌机棚内温度(℃)。
c、混凝土拌合物经运送至浇筑成型完毕时的温度按下式计算：
T2=T1-(at+0．032n)(T1-Ta)
式中：
T2——混凝土拌合物经运送至成型完毕时的温度(℃)；
t——混凝土自动运送至浇筑成型完毕的时间(h)；
n——混凝土运转次数；
Ta——运送时的环境气温(℃)；
a——温度损失系数(hm—1)。
当用混凝土搅拌输送车时，a=0.25；
计算示例1： (环境温度为零下10℃时各种数据取值)
Wc —— 440kg Tc—— -10℃ C1—— 取4.2
Ww —— 159kg Tw—— 60℃ C2—— 0
Ws —— 748kg Ts—— 0℃ PS—— 3％
Wg —— 1033kg Tg—— 0℃ Pg—— 0.2％
Tb —— 10℃ t —— 1.0
混凝土拌和物温度：
T。=[0.9×(440×(－10)+748×0+1033×0)+4.2×60×(159－748×0.03－1033×0.002)+4.2×(0.03×748×0+0.002×1033×0)－0×(0.03×748+0.002×1033)]÷[4.2×159+0.9×[440+748