(中职)冲压模具制造项目教程整套教学教程电子讲义教案后缀.pptx

冲压模具制造 项目教程 项目一 制造冲孔-落料倒装复合模 学习目标1.能根据复合冲裁模具零件图的结构形状、精度 要求、表面粗糙度要求及车间实际情况，选择合理的加工方法和加工路线。2.掌握根据加工余量计算工序尺寸的方法。3.通过对复合冲裁模具各部分结构的分析和装配精度要求的分析，能制定出合理的装配工艺路线。4.培养互学互帮的协作精神，养成严格遵守机加工安全操作规程和冲压试模安全操作规程的良好习惯。任务描述制定冲孔落料倒装复合模（图1-1）中各主要零件（图1-2图1-9）的加工工艺方案，制定该复合模的装配工艺路线及详细装配工艺过程。装配图1-1 冲孔落料倒装复合模装配图图1-2 落料凹模零件图图1-3 冲孔凸模零件图图1-4 凸凹模零件图图1-5 凸凹模固定板零件图图1-6 卸料板零件图图1-7 推件块零件图图1-8 模柄零件图图1-9 冲孔凸模固定板零件图任务实施 从图1-1 可知，落料凹模和冲孔凸模分别与凸凹模的内外形的配合双面间隙Z0.1mm，这是直接影响冲制件的断面质量和尺寸精度的技术要求。为了达到该配合间隙要求，凸模和凹模的加工采用配作方法。落料凹模型孔的精度是决定冲制件外形尺寸精度的关键因素，且落料凹模型孔是圆孔，所以可采用淬火后磨削内孔的加工方法以达到型孔的尺寸精度；冲孔凸模刃口精度决定冲制件孔的尺寸精度，且冲孔凸模是简单的外方形的，可采用淬火后磨削的加工方法以达到其精度要求；凸凹模是落料凹模和冲孔凸模配合件，且是外圆柱和内方形孔为一体的复杂件，为了保证其内方孔和外圆的同轴度要求，采用淬火后一次装夹法磨削内、外圆，并使其外圆与落料凹模达小间隙配合要一 工艺分析求，然后以圆孔的轴线为基准线切割加工方形孔。最后采用研磨的方法使凸凹模的方形孔与冲孔凸模刃口之间达到小配合间隙要求。因为该模具为倒装复合模，凸凹模在下模，所以应先把凸凹模安装在下模作为装配基准，再将落料凹模和冲孔凸模安装在上模。为了保证两套冲裁模的凸模和凹模准确对准，在装配上模时，应先调整冲孔的凸模与凹模周边间隙均匀并用工艺定位销使冲孔凸模在上模位置保持不变后，再调整落料的凹模和凸模周边间隙至均匀。三思而后行1.在复合冲裁模中影响制件内外形位置精度的各是哪个模具零件？在机加工该模具零件时，要注意哪两对凸、凹模的配合？它们的配合间隙要求是多少？它们的配合基准各是什么？应该先加工哪个零件？2.凸模和凸模固定板孔的配合是什么配合？两者之间哪个为配合基准？3.凸凹模和卸料板孔的配合是什么配合？两者之间哪个为配合基准？4.装配冲裁复合模时，应先把哪个零件安装固定在模座上作为装配基准？为什么？5.能否一起调整复合模两对冲裁模的周边间隙？为什么？如果不能，应如何调整？二、制定加工路线三、编制复合模各主要零件的机加工工艺卡表1-1 落料凹模加工工艺卡表1-3 凸凹模加工工艺卡表1-4 凸凹模固定板和卸料板加工工艺卡表1-5 冲孔凸模固定板加工工艺卡表1-6 推件块加工工艺卡表1-7 模柄加工工艺卡四、拟定复合模装配工艺路线图图1-11 倒装复合冲裁模主体装配工艺路线图五、拟定复合冲裁模详细装配工艺过程1.1.模具部件组装模具部件组装01 凸凹模部件组装步骤1 把凸凹模4 的工艺夹头车掉，然后将凸凹模4 垂直压入凸凹模固定板3孔内。步骤2 利用平面磨床把凸凹模上端面和固定板上平面一起磨平，如图1-12 所示。图1-12 把凸凹模上端面和固定板上平面一起磨平 冲孔凸模部件组装步骤1 把冲孔凸模9 的工艺夹头切除。步骤2 把冲孔凸模9 垂直压入冲孔凸模固定板10 的孔内。步骤3 将凸模上端面和固定板上平面一起磨平。2.2.复合模下模装配复合模下模装配步骤步骤1 1 把凸凹模组件4-3 放在下模座1上找正后，用平行夹具将它们一起 夹紧。配钻3个螺孔底孔5.2mm。步骤步骤2 2 拆开后，在凸凹模固定板3上攻3个M6 螺孔，在下模座扩3个6.3mm 通螺孔及沉孔。步骤步骤3 3 用3个螺钉把凸凹模组件与下模座连接紧固，在凸凹模固定板和下模 座配钻、铰3个6mm 定位销孔；配钻3个6.5mm通卸料板螺孔；用 稍小于方孔相切圆的直径（7.5mm）的钻头通过凸凹模中心方孔在 下模座引钻出锥窝，以备拆开后钻出废料排泄孔。步骤步骤4 4 把卸料板7的圆孔套在已安装在下模座的凸凹模上并找正，用平行夹 具把卸料板夹紧在固定板和下模座上，然后把它们倒放，用6.5mm 钻头通过已钻的6.5mm孔，在卸料板引钻3个锥窝，如图1-13所示。步骤步骤5 5 拆开后，在卸料板锥窝钻、攻3个M4 螺孔，在下模座中心的锥窝处 钻9mm废料排泄孔和在3个6.5mm孔中扩卸料螺钉的沉孔。图1-13 用钻头通过已钻的通卸料螺钉孔在卸料板引钻锥窝3.3.复合模上模装配复合模上模装配步骤步骤1 用螺钉和定位销把凸凹模组件 4-3 安装固定在下模座上，接着在凸凹模固定板上放置两个等高垫块，再放置落料凹模8和冲孔凸模组件9-10，使两个凸模分别插入凹模35mm，在上面再放置垫板11，通过导柱-导套导向件放上上模座13，找正后，用平行夹具把上模4板夹紧，如图1-14 所示。图1-14 两对凸模分别插入凹模并找正后，用夹具把上模4 板夹紧步骤步骤2 把已夹紧的上模从下模取出，并将其翻转，通过落料凹模的3个M6 螺孔，用5.2mm钻头，在上模其余3板引钻螺孔底孔，拆开后，在垫板、冲孔凸模固定板扩3个6.3mm 通孔，在上模座扩3个 6.3mm通孔和沉孔。步骤步骤3 在下模的凸凹模固定板上放置等高的垫块，并把冲孔凸模插入凸 凹模孔35mm，再放上垫板和上模座，用螺钉和螺母把冲孔凸模 固定板和垫板压在上模座上（不要太紧），如图1-15所示，用透 光法调整冲孔凸模和凹模的孔的周边间隙使其均匀后，拧紧螺钉 和螺母，在3板配钻、铰2个6mm工艺定位销孔，打入2个工艺定 位销，冲孔凸模在上模座的位置就固定了。图1-15 用透光法调整冲孔凸模和凹模的周边间隙均匀步骤步骤4 4 拆开螺钉-螺母连接，保留两个工艺定位销。在下模的凸凹模固定 板上重新放置等高垫块，把落料凹模套在已安装在下模座的凸凹模 外，然后把工艺定位销连接的上模3板，通过导柱导向放在落料凹 模上，用螺钉把上模4板连接稍紧后，把整个模具翻转，用透光法 观察落料凸模和凹模周边间隙，用锤子敲击落料凹模的侧面来调整 周边间隙使其均匀。拧紧螺钉，用纸片作冲压材料，敲击上模进行 试冲，观察冲裁后纸片来确定间隙分布情况，再稍拧松螺钉连接，敲击落料凹模侧面来微调落料凹模和凸模周边间隙使其均匀后，重新拧紧螺钉，在上模4板钻、铰3个6mm定位销孔。步骤步骤5 5 在上模座下底面，复划出垫板周边，拆开上模，根据周边划线在上模座找到模柄中心位置，在上模座下底面车44mm13mm 的孔，在上底面钻、攻M16螺孔。步骤6在垫板和冲孔凸模固定板打入3个6mm定位销后，一起配钻3个6.3mm推杆通孔。步骤步骤1 1 用螺钉和定位销把凸凹模组件4-3 安装在下模座1 上。步骤步骤2 2 在凸凹模外套上橡胶5，在卸料板7 打入3 个挡（导）料销6 后，把卸料板孔套在凸凹模外，用卸料螺钉22 将卸料板安装在下模座。步骤步骤3 3 在落料凹模8 的中心孔放进推件块20，在凹模上面放置冲孔凸模组件10-9和垫板11，在凸凹模固定板3 的孔插放推杆18，在上模座上面拧入模柄14，并安装防转销16，在下面孔放入打料组件17-15，把上模座13 放置于垫板11 上面后，用螺钉和定位销把上模4 板连接安装。4.4.复合模的总装复合模的总装把厚1mm 的10 号钢片放在下模卸料板的上面，并使钢片左边紧靠两挡料销，前端抵住挡料销后，用锤子猛敲上模，使其冲裁出制件，检查制件的尺寸、毛刺等是否达到图1-1 所示的技术要求。然后把模具安装在压力机上试冲，检查卸料和推件是否顺畅，冲制件是否达到图样质量要求。5.5.试模试模冲压模具制造 项目教程 项目一 制造冲孔-落料倒装复合模一、引领学生识读图1-1倒装复合模装配图看俯视图模具布局（图1-1）模具外形为圆形靠近边缘的圆上均布了3螺钉和3销钉凸凹模4在模板中心处导向销6在左侧，挡料销6在凸凹模后根据俯视图剖切处在其他视图找相应剖视图上模座13、垫板11、冲孔凸模组件9-10，落料凹模8是用3螺钉和3销钉连接凸凹模组件4-3和下模座1是用3螺钉和3销钉连接卸料板7和橡胶5是用卸料螺钉22浮动安装在下模座1上挡（导）料销6活动插入卸料板7孔中打料组件20-18-17-15安放于上模中落料和冲孔的冲裁间隙Z0.1条料放在卸料板7平面上，紧靠3挡（导）料销6定位落料模8下行凸凹模4插入冲孔凸模9下行插入凸凹模4孔中凹模8推压卸料板7和挡料销6压缩橡胶下移冲裁件进入凹模8孔内，打料组件20-18-17-15上移冲孔废料进入凸凹模4孔内条料余料套在凸凹模4上上模下行上模上行凹模8带孔内冲裁件上移脱离凸凹模橡胶弹力推卸料板7和挡（导）料销6上移复位冲孔废料留在凸凹模孔内外套冲裁件的冲孔凸模9上移，从凸凹模孔抽出滑块内横杆使打料组件15-17-18-20相对上模下移，冲裁件给向下推离上模，落在下模上平面冲孔废料从下模座孔排出条料脱离凸凹模4留在卸料板上平面卸料板向上推条料冲孔凸模连续冲压上模上行最高处凸模和凹模内外形基本为圆形，且要淬硬三、在工艺分析基础上，结合车间设备条件制定切实可行的模具制造方案1.图1-1 凸模和凹模加工方法选择现有一般精度通用加工设备凸模和凹模配合精度要求高（冲裁间隙Z0.1）车削、淬火热处理、磨削凸模和凹模采用配合加工车削 淬火热处理 磨削落料模加工凹模基准 加工凸模使其与凹模间隙冲裁间隙冲孔模加工凸模基准 加工凹模使其与凸模间隙冲裁间隙工艺分析适用加工方法顺序或基准三、在工艺分析基础上，结合车间设备条件制定切实可行的模具制造方案2.图1-1 模具装配路线选择倒装复合模凸凹模4在下模落料凹模4和冲孔凸模9在上模先将凸凹模4安装在下模作为装配基准用螺钉-销钉把凸凹模4装在下模座1上以凸凹模的外形分别作为落料凹模4和冲孔凸模9定位基准，安装螺钉将件8、板10、板11、板13连接调整凸模9与凹凸模4孔周边间隙均匀调整凸凹模4与凹模4周边间隙均匀在上模4板安装销钉模具主体结构分析选择装配基准装配路线图1-1模具装配工艺图1-1 模具装配工艺过程图凸凹模固定板3凸凹模组件4-3（1）下模装配夹紧配钻压入齐磨上端面图1-12下模座1重叠板3和板1：3x5.2螺纹底孔板3：攻3XM6螺孔板1：扩3X 6.3螺孔和沉孔螺钉连接配钻、铰下模主体1-3：销钉3X6配钻引钻1）下模体1-3通卸料螺钉3X 6.52）下模座1：中心锥窝卸料板7重放夹紧配钻图1-3卸料板：3个卸料螺孔中心锥窝卸料板钻、攻3XM4螺纹下模座1扩：3个沉头孔和一个排料中心孔拆开拆开（2）上模装配凸凹模组件4-3下模座1上模座13垫板11冲孔凸模组件9-10落料凹模8等高垫块下模主体4-3-1取出夹紧上模8-10-11-13，拆开通过落料凹模上模座13：扩3X6.3孔和沉孔垫板11，扩3X6.3孔固定板10，扩3X6.3孔上模组件13-11-9-10等高垫块下模主体4-3-1螺钉、销钉连接落料凹模套入凸凹模定位夹紧上模8-10-11-13（图1-14）拆开螺钉-螺母连接冲孔凸模插入凸凹模孔调整间隙冲孔凸模与凸凹模周边间隙均匀上模组件13-11-102x6工艺销孔工艺销钉连接的上模组件13-11-10-9落料凹模8凸凹模组件4-3下模座11上模主体13-11-10-9-8等高垫块下模主体4-3-1落料凸、凹模周边间隙均匀上模主体13-11-10-9-8：（1）3X6销孔(2)压入销钉配钻、铰卸料板7橡胶5下模主体7-5-4-3-1卸料螺钉22连接凸凹模插入落料凹模调整间隙螺钉连接螺钉销钉连接压入工艺销钉，拆去螺钉-螺母配钻、铰冲压模具制造 项目教程 项目二 制造冲孔落料连续冲裁模 学习目标1.了解环氧树脂或低熔点合金黏结固定凸模的工艺过程，掌握利用环氧树脂来黏结固定多凸模的工艺方法。2.了解连续模的制造过程，掌握它的零件机加工和模具装配工艺方法，具有制造二工序连续模的技能。任务描述1.制定冲孔落料连续冲裁模（图2-1）中各主要零件（图2-2图2-10）的加工工艺方案，然后编制将这些零件和购买的零件装配成连续模的装配工艺路线。2.在车间教师的指导下，遵守安全操作规程，操纵机床按制定的加工工艺方案把这些零件加工出来，然后把加工出来的零件和购买的零件装配成能冲裁出合格制件的模具。图2-2 凹模零件图图2-3 落料凸模零件图图2-4 冲孔凸模零件图图2-5 卸料板零件图图2-6 导料板零件图图2-7 凸模固定板零件图图2-8 导正销零件图图2-9 卸料螺钉零件图图2-10 始用挡料销零件图任务实施一、工艺分析一、工艺分析 从图2-1 可知，落料模和两圆形冲孔模的凸模与凹模的配合双面间隙Z 0.132mm，这是直接影响到冲裁件的断面质量和尺寸精度的技术要求。为了达到这个要求，两对模加工都采用配作方法。冲孔凸模20决定了冲裁件孔的尺寸精度，且是圆形件，可采用如下加工路线：车削车削淬火淬火外磨削达到尺寸要求外磨削达到尺寸要求。落料凸模是落料凹模的配合件，且是外形为长方形的件，可采用如下加工路线：刨削刨削淬火淬火磨削。磨削。凸模与凹模配合的加工，也可以采用如下加工路线：毛坯淬火毛坯淬火线切割方形线切割方形研磨方形与凹模配合。研磨方形与凹模配合。为了保证落料凸模中导正销固定孔与长方形件的相对位置精度，我们选用后一个路线。凹模3 是本模具最重要的工作零件，它由方形落料凹模和两个冲孔凹模合为一体，3个型孔与挡料销4和两个导正销5的相对位置精度直接影响到冲裁件孔的位置精度。为了满足该要求，应采用凹模3两垂直侧面作为统一基准下线切割凹模型孔和挡料销固定孔，其加工路线如下：毛坯淬火毛坯淬火线切割凹模型孔和挡料销固定孔线切割凹模型孔和挡料销固定孔研磨落研磨落料凹模型孔达要求尺寸料凹模型孔达要求尺寸研磨冲孔凹模与冲孔凸模配合。研磨冲孔凹模与冲孔凸模配合。本模具是多凸模的冲裁模，为了保证每个凸模都能准确对准相应凹模型孔，可以凸模固定板9 两垂直侧面为基准切割3 个凸模固定孔。但这样的线切割加工成本高且加工时间长。为了降低加工成本，减少加工时间，决定采用以凹模3 中3 个型孔对相应凸模定位，然后用黏结法将3 个凸模黏结固定在凸模固定板的孔内。本模具是导柱连续冲裁模，为了方便调节凸模和凹模周边间隙均匀，应先安装好下凹模，将其作为装配基准，后安装上模。具体装配路线如下：将下模座将下模座2 2和凹模和凹模3 3夹紧配钻螺孔底孔夹紧配钻螺孔底孔拆开后在两板分拆开后在两板分别攻螺孔、扩通螺孔和沉孔别攻螺孔、扩通螺孔和沉孔用螺钉将下模两板连接紧，配用螺钉将下模两板连接紧，配钻、铰定位销孔，然后在下模两板压入定位销钻、铰定位销孔，然后在下模两板压入定位销以下模凹模以下模凹模型孔对凸模定位后，将上模座型孔对凸模定位后，将上模座1111、垫板、垫板1010、凸模固定板、凸模固定板9 9夹紧夹紧一起配钻螺孔底孔一起配钻螺孔底孔拆开后，在上模拆开后，在上模3 3板分别攻螺孔、扩通孔板分别攻螺孔、扩通孔和沉孔和沉孔用螺钉连接上模用螺钉连接上模3 3板稍紧，以下模凹模型孔为基准，板稍紧，以下模凹模型孔为基准，调整凸模和凹模周边间隙均匀调整凸模和凹模周边间隙均匀拧紧上模连接螺钉，在上模拧紧上模连接螺钉，在上模3 3板配钻、铰定位销孔，最后在上模压入定位销。板配钻、铰定位销孔，最后在上模压入定位销。三思而后行1.在加工连续模的凹模时，为有效提高各凹模型孔和定位元件安装孔的相对位置精度，可采取什么措施？2.采用什么方法才能有效保证多凸模的模具中各凸模都准确对准相应凹模型孔？3.为什么把车削、铣削、刨削、钻削等切削加工工序排在电火花线切割加工工序之前？4.线切割加工前应做哪些模坯准备工作？5.数控线切割电火花加工模具有哪些特点？6.常有哪两种方法加工凹模漏料孔？二、编制模具主要零件的加工工艺卡表2-1表2-6 为图2-1 所示的冲孔落料连续模各主要零件的加工工艺卡，其中工序图中所指的面为本工序的加工面，加工余量可查附表1。由于图2-10 所示始用挡料销的加工是单一的钳工工序，它的加工过程是在板料上划线、剪切、钻孔、锉修而获得。图2-8 所示导正销和图2-9 所示卸料螺钉都是简单车削零件，可根据其零件图车削而得。图2-2 所示凹模加工工艺卡见表2-1。表2-1 凹模加工工艺卡表2-2 落料凸模加工工艺卡表2-3 冲孔凸模加工工艺卡表2-4 卸料板加工工艺卡表2-5 凸模固定板加工工艺卡表2-6 导料板加工工艺卡三、冲孔落料连续冲裁模的装配1把凸模黏结在固定板上步骤步骤1 1 用丙酮或汽油清洗凸模1、20 和固定板9 孔的待黏结部分（图2-1）。步骤步骤2 2 按图2-11 所示，把垫板10、固定板9、凹模3 依次倒放，在凹 模和固定板之间放置等高垫块，各凸模分别插入两板型孔内，并使各凸模插入凹模型孔35mm，凹模型孔和凸模之间放置均匀垫片，使各凸模与凹模型孔周边间隙均匀，然后用平行夹具把凹模、垫块、固定板和垫板一起夹紧。图2-11 环氧树脂黏结固定凸模步骤步骤3 3 配制环氧树脂黏结液（配制方法见后文的“知识链接”），接着向凸模和固定孔之间浇注已配制好的环氧树脂黏结液，待24 小时后固化，然后拆出并清除多余树脂。步骤步骤4 4 将落料凸模1 的两孔压入两导正销5，然后把凸模和导正销的上端面与固定板上平面一起磨平。2下模座漏料孔的加工（注：在凹模加工中已把下模连接螺钉、销孔加工好）步骤步骤1 1 用螺钉把下模座2、凹模3、导料板17 连接紧，然后按各凹模型孔在下模座划出相应漏料孔轮廓。步骤步骤2 2 拆开后，在下模座2 钻或铣出漏料孔，使漏料孔比相应的型孔单面大12mm。3上模装配步骤步骤1 1 把凹模3 放置在下模座2 上，找正后打入定位销，用螺钉和螺母把下凹模紧压在下模座2 上，如图2-12 所示。步骤步骤2 2 把凸模固定板9 的凸模分别插入凹模型腔内，在固定板和凹模之间放置等高垫块，使凸模插入凹模24mm。通过导柱和导套导向，在固定板上放置垫板10 和上模座11，找正后用平行夹具把固定板、垫板、上模座一起夹紧，如图2-12 所示。步骤步骤3 3 把夹紧的上模取出并翻转过来，按在固定板已划出的螺孔中心位置，在上模3 板上一起配钻4个M6 螺孔的底孔5.2mm。步骤步骤4 4 按垫板外轮廓，在上模座下底面印划出模板的外形，以便找出模柄孔的位置。步骤步骤5 5 拆开后，在固定板攻4个M6 螺孔，在垫板和上模座扩4 个6.3mm 通螺孔，再在上模座上端扩4个沉孔10.5mm，深6.5mm。步骤步骤6 6 按上模座划出的模板外轮廓线找出模柄中心孔位置，加工出 32mm孔，并保证与模柄配合为M7/h6。接着加工凸肩孔，然后把模柄压入上模座孔内后，一起磨平下底面。图2-12 用下模凹模对凸模粗定位后，配钻上模的螺孔底孔步骤步骤 7 7 在已装的下模上面放置等高垫块，将固定板的凸模分别插入凹模型孔24mm，在上面放置垫板和上模座后，用螺钉将上模3 板稍连接紧，然后在下模座漏料孔放置灯泡，如图2-13所示。从上面观察凸模与凹模型孔周边间隙，用锤子轻敲凸模固定板来调整凸模和凹模周边间隙，使周边间隙均匀后，上紧连接螺钉，取走等高垫块，在凹模上面放置纸片，用锤敲击上模，冲裁出纸制件，观察冲出制件毛刺情况来判断周边间隙是否均匀。如周边间隙不均匀，则稍拧松连接螺钉，重新调整间隙。如周边间隙均匀，再拧紧螺钉，在上模3板上一起钻、铰4个6mm定位销孔，然后压入定位销。图2-13 用透光法调整凸模和凹模的周边间隙均匀后，在上模3 板配钻、铰定位销孔4卸料板装配把卸料板6 套入已装配的上模的凸模，并调整凸模使其与卸料板的周边间隙均匀，如图2-14 所示，然后用夹具把卸料板和上模夹紧，在4 个板上配钻2 个卸料螺孔底孔5.2mm。图2-14 把卸料板套入上模的凸模定位并夹紧，在上模4 板中配钻卸料板螺孔底孔拆开后，在卸料板上攻2 个M6 螺孔，在垫板10 和凸模固定板9上扩2个 8.5mm螺孔通孔，在上模座上面扩2个12.5mm 沉孔。用卸料螺钉7把卸料板6和橡胶8安装在上模上，上模装配完成。5导料板和下模装配拆开装配时用于压紧凹模和下模座的螺母和螺钉，在凹模压入固定挡料销4。把限位螺钉21 和始用挡料销22装入前导料板17中，然后用螺钉和定位销把下模导料板、凹模、下模座装配好，下模装配完成。6试冲 把已装配好的连续模安装在压力机上。剪出厚度为1.5mm、宽度为33.6mm 的10 号钢条料，把条料放在下模上，利用两导料板导向，先用手按压始用挡料销使其伸出并对条料进行定位，然后用手扳动压力机飞轮，使压力机滑块带着上模进行第一次冲裁。第一次冲裁在条料上冲出孔，然后放开始用挡料销，使其缩回导料板内，接着把条料前端推到顶着固定挡料销的位置并固定后，再进行第二次冲裁。在第二次冲出的制件上，即可检查出该制件是否达到图2-1 所示右上角冲裁件的精度要求。在试模时，如果出现某些缺陷或故障，可根据观察到的故障现象在表2-8 中查出其产生原因和修改方法，对模具进行整改。做后再思量1.为了保证图2-1 连续模的各凸模都能准确对准相应的凹模型孔，本制造方案中采用了将各凸模插入相应凹模型孔定位后，将凸模黏结固定凸模固定板的方法，其实也可以采用电火花线切割机床在凸模固定板上加工出固定各凸模相应的型孔来固定各凸模的方法。但这种方法在凹模和凸模固定板的型孔线切割加工前，必须在两板加工出统一的互相垂直的基准面。请编制出统一基准面的加工工艺过程（提示：想方法使两板相对位置固定后磨两侧面）。2.为了保证图2-1 所示的连续模的各凸模都能准确对准相应的凹模型 孔，也可以采用以各凸模为基准逐个压印锉修的方法来加工凸模固定板各固定孔，下面有两个压印锉修凸模固定板的固定型孔的方案，请将两个方案做一比较，确定哪个方案较好。方案方案1 1 先以落料方形凸模为基准，在凸模固定板上压印锉修出固定孔，使它们配合为M7/h6，然后把落料凸模压入凹模型孔和凸模固定板的固定孔，在落料凸模和凹模孔周边之间插入相当间隙厚度的薄片，用平行夹具将凹模板与固定板夹紧，如图2-15（a）所示。然后通过凹模中两个冲孔模型孔导向，以冲孔凸模为基准，在凸模固定板压印锉修出两个固定孔，使它们配合为M7/h6。图2-15 通过凹模型孔导向在固定板上压印锉修凸模固定孔的两个方案方案方案 先以冲圆孔凸模为基准，在凸模固定板压印锉修出一个固定孔，使它们配合为M7/h6，然后把此冲孔凸模压入凹模型孔和凸模固定板的固定孔，在冲孔凸模和凹模孔周边之间插入相当间隙厚度的薄片，用平行夹具将凹模板与固定板夹紧，通过凹模的型孔导向，先后以落料凸模和另一支冲孔凸模为基准，在凸模固定板上压印出固定孔，使它们配合为M7/h6，如图2-15（b）所示。图2-15 通过凹模型孔导向在固定板上压印锉修凸模固定孔的两个方案（提示：第一个压印型孔应是方向性较强且较大的孔，因而才能为后续压印锉修提供稳定定位基准。因后续压印要通过凹模导向，压印较麻烦，故尽量减少后续压印时的锉修余量。）3.将图2-1 所示的连续模安装在压力机试冲，发现冲裁件出现下面质量问题，请分析产生质量问题的原因，并提出相应修理补救措施。1）冲裁件在送料方向前沿边到孔壁之间材料拱起不平，而侧沿边到孔壁之间材料较平整。（提示：参考本项目的“知识链接”）。2）冲裁件的沿两孔周围的材料拱起不平。（想一想：如果导正销比冲出孔稍大或它们之间间隙极小，冲裁时，导正销先插入制件孔内，后从孔内拔出，会引起制件孔周边材料产生什么现象？）冲压模具制造 项目教程 项目二 制造冲孔落料连续冲裁模一、引领学生识读图2-1冲孔-落料连续模的装配图模板外形为长方形4螺钉与4销钉分布在模板边缘处模板中心分布（1）固定挡料销4（2）长方形落料模孔（3）2圆孔前后两侧有导料板17，前导料板中设置始用挡料机构根据俯视图剖切处在其他视图找相应剖视图（1）固定板9和垫板10是用螺钉 -销钉安装在上模座11上（2）落料凸模1和冲孔凸模20是黏结在固定板9的孔中。（3）导正销5是压入落料凸模1的孔中（4）橡胶8和卸料板6是用卸料螺钉7浮动安装在上模（1）凹模3和导料板17是用螺钉-销钉安装在下模座2上（2）固定挡料销4是压入凹模3孔内（3）始用挡料销机构21-22-23-24设置在前导料板槽内看俯视图模具布局（图2-1）条料放在凹模3上面（1）导料板两侧面对条料导向（2）手按压出始用导料销22挡住条料前端二、引领学生识读图二、引领学生识读图2-12-1冲孔冲孔-落料连续模的冲裁过程落料连续模的冲裁过程落料凸模3插入凹模孔（空冲裁）冲孔凸模20插入凹模孔（1）条料被冲出2圆孔（2）条料套在冲孔凸模上（3）冲孔废料落在凹模孔内，从下模座底孔排出上模下行卸料板6受压向上压缩橡胶卸料板6相对上模下移，推条料向下脱离冲孔凸模上模上行卸料板受橡胶向下弹力条料第一次冲裁条料放在凹模3上面（1）条料沿导料板两侧面往左推进（2）条料前端抵住固定挡料销4（初始定位）二、引领学生识读图2-1冲孔-落料连续模的冲裁过程落料凸模1插入凹模孔（1）导正销5插入条料已冲出两孔（精终定位）。（2）冲裁出制件，留在凹模孔中，最后从下模底孔排出。（3）条料套在落料凸模上。冲孔凸模20插入凹模孔（1）条料被冲出 两圆孔，冲孔废料留在凹模孔中，最后从下模座底孔排出（2）条料套在冲孔凸模上上模下行卸料板6受压向上压缩橡胶卸料板6相对上模下移，推条料向下脱离落料凸模和冲孔凸模上模上行卸料板6受橡胶向下弹力条料第二次冲裁条料放在凹模3上面（1）条料沿导料板两侧面往左推进（2）条料刚冲出方孔右边抵住固定挡料销4（初始定位）二、引领学生识读图2-1冲孔-落料连续模的冲裁过程落料凸模1插入凹模孔（1）导正销5插入条料已冲出两孔（精终定位）。（2）冲裁出制件，留在凹模孔中，最后从下模底孔排出。（3）条料套在落料凸模上。冲孔凸模20插入凹模孔（1）条料被冲出 两圆孔，冲孔废料留在凹模孔中，最后从下模座底孔排出（2）条料套在冲孔凸模上上模下行卸料板6受压向上压缩橡胶卸料板6相对上模下移，推条料向下脱离落料凸模和冲孔凸模上模上行卸料板6受橡胶向下弹力条料第三次冲裁（1）凹模板外形为长方形且要淬硬（2）连续模的凹模的各孔相对位置精度要求高（3）多凸模要求对准相应凹模孔三、在工艺分析基础上，结合车间设备条件制定切实可行的模具制造方案刨削、车削、淬火热处理、磨削、线切割、研磨、黏结多凸模凸模和凹模采用配合加工 刨削钻穿丝孔淬火热处理磨削线切割研磨黏结凸模1.凸模和凹模加工方法选择（工艺分析）（使用加工方法）（顺序或基准）车间有一般通用设备和线切割机床凸模和凹模配合精度要求高冲裁间隙0.132统一基准线切割凹模和凸模型孔和挡（导）料销将各凸模黏结在固定板上落料模：以凹模孔为基准冲孔模：以凸模孔为基准以凹模板两垂直侧面为基准以凹模各型孔对凸模定位连续冲裁模（1）凹模3在下模（2）落料和冲孔凸模都在上模2.模具装配工艺路线选择凹模3为装配基准螺钉和销钉将凹模3安装在下模座2上以下模体3-2定位，用螺钉将凸模组件1-20-9，垫板10初装上模座11上调整凸模1和凸模20与凹模3型孔周边间隙均匀在上模的板9、板10、板11安装销钉（模具结构分析）（选择装配基准）（装配路线）落料凸模11.凸模组件1-20-9-5的装配导正销5凸模组件1-20-9-5四、图2-1模具装配过程图冲孔凸模20凸模固定板9凸模插入凹模孔定位环氧树脂黏结（图2-11）凸模组件1-20-9压入齐磨上端面图2-11 环氧树脂黏结固定凸模导料板172.下模装配导料板17：攻4XM6螺孔下模组成17-3-2：4X6销孔凹模3下模座2找正、夹紧配钻孔（表2-1工序7简图）下模组件17-3-2:4X5.2螺孔底孔拆开螺钉连接配钻、铰凹模3：扩4X6.3通螺孔下模座2：扩4X6.3孔和沉孔导料板17凹模3：淬火回火下模座2下模体17-3-2拆开螺钉、销钉连 接下模组件3-23.上模装配凹模3下模座2等高垫块凸模组件1-20-9-5垫板10上模座11上模板组11-10-94X5.2螺孔底孔上模座11扩4X6.3孔和沉孔垫板10：扩4X 6.3通孔固定板9攻4XM6螺孔上模组件11-10-1-20-9-5上模组件11-10-9钻、铰4X6销孔上模主体卸料板6凹模3下模座2下模主体压入销钉螺钉、销钉连接调整凸、凹模周边间隙（图2-13）找正夹紧配钻孔（图2-12）拆开拆开螺钉连接凸模入凹模定位上凸模插入下凹模孔内螺钉-螺母销钉连接冲压模具制造 项目教程 项目三 制造制造U形件弯曲模 学习目标学习目标1.了解凸模和凹模的镶拼结构形式和特点。2.熟练掌握铣削、刨削、磨削等各种机加工弯曲模具零件的工艺过程和技能。3.掌握装配弯曲模具的基本方法。1.制定U 形件弯曲模（图3-1）中各主要零件（图3-2图 3-7）的加工工艺方案，然后编制将这些零件和购买的零件装配成弯曲模的装配工艺路线。2.操作机床按所制定的加工工艺方案将这些零件加工出来，然后把加工出来的零件和购买零件装配成能压制出合格制件的弯曲模。任务描述任务描述图3-1 U形件弯曲模总装配图图3-2 下模座零件图图3-3 凹模块零件图图3-4 顶件板零件图图3-5 凸模零件图图3-6 模柄零件图图3-7 顶杆零件图任务实施一、工艺分析一、工艺分析识读模具图，对模具制造进行工艺分析，制定模具主要零件加工工艺路线和装配工艺过程。U 形件弯曲模最重要的是如何保证冲压件弯曲角的精度。在图3-1 中，为克服弯曲过程的回弹等因素影响，在试模时，要通过平面磨削来反复调整模具工作方向（横行）的凸模和凹模之间的间隙，以及它们工作侧壁面的角度。凸模6 工作侧壁面磨削很容易，凸模加工工艺路线如下：刨削方形毛坯刨削方形毛坯淬火淬火磨削工作侧壁面达角度要磨削工作侧壁面达角度要求，使其与凹模配合达到合适的间隙。求，使其与凹模配合达到合适的间隙。图3-1 右上角标出了弯曲件的外形尺寸，是要求通过控制凹模横向两工作侧面之间尺寸来保证达到弯曲件外形尺寸精度要求。而凹模是内孔侧面，难以平面磨削，所以要通过平面磨削两凹模块2 两工作侧面，凹模块2 加工路线如下：刨削长方形毛坯刨削长方形毛坯淬火淬火把两凹模块把两凹模块2 2放进下模放进下模座座1 1的孔内，实际测量两侧面距离后，计算确定磨削的孔内，实际测量两侧面距离后，计算确定磨削两凹模块厚度范围两凹模块厚度范围取出两凹模块磨削平面，使其横取出两凹模块磨削平面，使其横方向厚度在计算出的范围内。方向厚度在计算出的范围内。本模具是没有导柱的敞开模，装配较简单，上模和下模可分别安装，只有把模具安装在压力机上，才调整上模和下模的相对位置。三思而后行1.对于本例标注外形尺寸的U 形弯曲工件，在制造弯曲模时应该先加工凸模还是凹模？为什么？（提示：要保证弯曲件的尺寸是外形尺寸还是内形尺寸？）2.图3-1 中的U 形件弯曲凹模孔，哪个方向的尺寸精度要求较高？如采用本设计拼合模，在加工时，应采用什么方法来保证这种精度要求？（提示：考虑哪个方向尺寸保证弯曲件尺寸精度，哪个尺寸精度就要求高。）3.本设计的凹模四拼块能否都采用螺栓连接固定？为什么？（提示：横向两凹模块如仅用螺栓连接固定，两凹模块能否承受起弯曲时横向挤压力而不位移？）二、制定模具主要零件的加工工艺卡 下面各表为图3-1 所示U 形件弯曲模各零件的加工工艺卡，其中工序图中所指的面为本工序的加工面，加工余量查附表4 可得。图3-2 所示下模座的加工工艺卡见表3-1。表3-1 下模座的加工工艺卡表3-1 下模座的加工工艺卡表3-2 凹模块加工工艺卡表3-3 顶件板加工工艺卡表3-4 凸模加工工艺卡表3-5 模柄加工工艺卡表3-6 顶杆加工工艺卡把已加工好的模具零件和购得的零件按图3-1 的技术要求装配成弯曲模。1.装配上模把凸模上端插入模柄的固定槽内找正，用平行夹具夹紧，如图3-8 所示，钻、铰2个6mm 定位销孔，然后打入两定位销，上模装配完成。图3-8 用平行夹具夹紧凸模和模柄钻、铰定位销孔三、U型件弯曲模的装配2.装配下模步骤步骤 1 1 把顶件板放进已装配在下模座的凹模的孔内，用平行夹具通过垫块把它压紧在下模座平面上，并把它们倒放，如图3-9 所示，在下模座底面找出两顶杆孔的中心位置。然后按这两个位置在下模座和顶件板上钻2 个5.3mm 螺纹底孔。图3-9 在下模座、顶件板配钻顶杆螺孔步骤步骤 2 2 拆开后，在顶件板上攻2 个M6 螺孔，在下模座上扩2 个8.3mm 孔，再在下模座下底中心处钻、攻M12mm 螺孔。步骤步骤 3 3 把顶件板放进下模的凹模孔内，从下模座底部将顶杆旋入顶件板两螺孔内，在下模座底部装上弹性顶件装置，在顶件板上面两孔内压入两定位销。至此，弯曲模装配完成。3.试模并确定毛坯长度L0 用剪刀按图3-1 右下毛坯图所示尺寸剪出毛坯长条，并钻两孔，然后利用已装上压力机的弯曲模对毛坯进行压弯，取出弯曲件对照图3-1 右上工件图，检查两边长度是否达到要求，如达不到要求，就要改变毛坯L0 的长度，重新制作毛坯进行试压弯，直到弯曲件的尺寸达图样要求后，才确定毛坯长度L0。在试模时，如果出现某些缺陷或故障，可根据观察到的故障现象在表3-8 中查出其产生原因和修改方法，对模具进行整改。做后再思量1在本制造方案中，为什么在凹模块2 的拼接背面中，仅加工出倒角，而 没有采用减少拼接面积的措施？2在用图3-1 所示的模试冲压U 形弯曲件时，分别出现制件回弹较少和回 弹较大的两种情况，请根据回弹程度的大小分别从下面的几种改进措施 中选择合适的措施。1）将凸模弯曲角减少一个回弹角。2）增大凸模横向尺寸，减少凸、凹模之间的间隙。3）微调压力机滑块带动凸模下降高度，增大校正弯曲程度。4）将凸模下端面和顶件板上端面制成弧形曲面，压弯后，借助制件底部 曲面部分伸直回弹引起两侧边向内的负回弹来抵消两侧边向外的正回弹。3图3-1 所示的拼合弯曲凹模也可以制成整体式，请根据实验车间现有设备 写出整体式凹模的方形型孔加工过程，此时型孔转角处采用圆角过渡还是 直角过渡？为什么？最后把整体式凹模和拼合式凹模做一对比。（提示：在结构紧凑程度、加工难易程度、热处理零件变形程度、是否便于维修更 换等方面做比较。）冲压模具制造 项目教程 项目三 制造U形弯曲模一、引领学生识读图3-1U形弯曲模装配图看俯视图模具布局模板外形为长方形下模座1凸起部分中心为横向通槽（1）螺钉将两块凹模块2分别连接在两槽壁上（2）螺钉将两拼板14安装在下模座前后两侧面，在中心形成长方形孔下模座1左右两侧设有将模具安装在压力机的U形槽根据俯视图剖切处在其他视图找相应剖视图凸模6用固定销8安装在模柄7的U形槽内螺杆12和螺母11把托板10和橡胶安装在下模座下长方形放置顶件板4和顶杆9，顶件板上装有两定位销5项目三 制造U形弯曲模二、引领学生了解图3-1 U形弯曲模冲压过程上模下行（图3-1冲压图）坯料放在凹模块2上平面，顶件板上定位销5插入坯件孔定位（图3-1）凸模6推压坯件顶件板4顶杆9托板10下行压缩弹簧坯件被凸模推入凹模孔中，最后弯曲成U形件上模上移橡胶弹力使件10件9件4U形件上移顶件板移到与下模上平时，顶杆9限制，顶件板停止上移取走U形件上模上行项目三 制造U形弯曲模三、在制造工艺分析基础上，结合车间实际设备条件，制定切实可行的模三、在制造工艺分析基础上，结合车间实际设备条件，制定切实可行的模具工件零件加工路线和装配工艺路线具工件零件加工路线和装配工艺路线凹模孔横向尺寸精度保证U件外形尺寸（工艺分析）（加工方法）（基准）凸、凹模横向间隙影响U件弯曲角精度凸、凹模纵向配合为H7/f6车间设备为通用设备磨削调整凹模块2的厚度来达到凹模孔横向尺寸的精度磨削调整凸模6横向厚度来达到凸、凹横向间隙要求磨削凸模6纵向厚度，使凸、凹模配合为H7/f6以下模座U形孔横向尺寸为基准凹模孔横向尺寸为基准凹模孔纵向尺寸为基准1.1.凸模和凹模加工方法选择凸模和凹模加工方法选择项目三 制造U形弯曲模2.模具装配路线没有导