薛焦二期安装施工方案.doc

施工方法

1．0机械设备安装
1.1机械设备安装前的准备
A.施工前应具备下列技术资料：
（1）本机组的出厂证明书。
（2）本机组的设备图、安装图及有关工艺图纸。
（3）本机组及附属设备的安装技术规程。
B.设备的验收
（1）设备须按安装顺序依次运到现场的指定地点。
（2）按出厂证明书检查验收设备的，箱数、件数及其编号。
（3）按装箱清单拆开箱子，核对验收机的数量，名称及规格，并进行外观检查，如有缺陷或缺件，须当场作出记录，由设备部门及时处理。
（4）拆卸设备和部件时，应检查上面的标志，如无标志时，应在非工作面上打出，以免在安装组对中发生错误。
（5）验收后的设备和部件，若一时尚不能进行安装时，应在加工面上涂以黄干油，还应采取防潮措施，并应将设备箱子重新封好，以免零件丢失损坏及污杂物落入。
（6）电气零件、计器仪表等机件设备，应由电气及仪表安装人员分别验收保管，电动机由电气人员进行验收。这些机件应存放在室内适当地点，在任何情况下均须采取防潮、防尘及防损伤的有效措施。
C.设置垫板前首先计算出垫铁积：
A=C
式中：A—垫板总承力面积，mm2
C—安全系数，可采用1.53。采用座浆法设置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时可采取小值。
Q1—设备重量及承载物的重量，kgf
Q2—地脚螺栓紧固力，kgf
R—基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2
1.2鼓风机的安装
1.2.1底座就位
A.清理底座和地脚螺栓，罗纹处涂以润滑脂，拧入调校顶丝，使顶丝头外露长度为30MM。
B.变速器就位与操平：精确操平变速器底座，使其水平度≤0.04mm,位置误差≤1mm。
1.2.2机体下机壳就位
在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在〈0.1mm/m）起吊后应达到同样的水平度要求，小心轻轻地将下机壳置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽，同时到位的位置使导向键可以推入，测量下机壳中分面和水平度并通过底座顶丝得到调整，同时使回支承各自全面接触，机壳平均水平度允差：纵向为0.04mm/m（连轴器的正前），横向0.06mm/m，在机壳的一端用千斤顶将机壳稍微顶起，测量两支承面，间隙允差为0.05mm，用2米平尺和塞尺检测中分面的挠度，如大于0.1mm，允许将机壳中部稍微顶起，消除挠度，直至中分面螺栓最终正式拧紧即可拆除。
1.2.3安装机体定子转子各件
安装叶片承缸、调节缸、连接缸的传动板，安装叶片承缸时，应例专用工具，同时注意所有滑动表面均涂以润滑紫脂，放下轴承下半，轴承内滴入少量透平油，水平吊起转子，放入机壳内，并由止推轴承固定转子的轴向位置，测量转子和变速器齿轮机联轴器端面之间的距离，如不合要求，应对两机器的距离进行调整，安装轴承箱盖和机壳上半部。
1.2.4变速器和风机机体的找平
A找平时应将轴承和盖，定子上半部安装好。
B找平时不装中间轴或套，用自制工具一一找正架。
C找平时，转子的转动是借助铜棒穿在联轴节螺栓孔内，再用一杠杆扳动转子，注意防护轴面受伤。
D找平方法：由调整底座上的顶丝，地脚螺栓和调整导向键的垫片来达到。
1.2.5机体变速器底座的二次浇灌
在机组精确找正合格后，可以进行底座的二次浇灌，在二次灌浆之前，地脚螺栓和顶丝应点固定。
1.2.6鼓风机的试运转
A鼓风机负荷运转前应先进行低负荷运转1小时；
B静叶可调的鼓风机应按设备技术文件的规定，分作数次改变静叶片角度，调整风机负荷；
C提升负荷应按设备技术文件的规定，达到额定负荷后稳定运转4小时；
D改变运转状态时，应保证鼓风机在安全运行区域内运行；
E额定负荷运转各部异常后再降低负荷运转，低负荷运转时间为1小时，停机后应立即进行盘车；
F负荷运转的检测项目及精度要求符合设备技术文件的规定。
1.3.泵的安装
1．3．1一般机、泵安装程序
一般机、泵安装程序
序号
基础
安装工作
设备、材料、附件
1
基础中间交接
施工方案审定
设备、材料、附件点交
2
放线
技术资料准备
检查或施放找平基础准线
3
表面处理
施工现场准备
清理设备底板
4
垫铁设置
施工机具、工器具和机具准备
清理地脚螺栓
5
清理地脚螺栓孔
设备吊装就位、穿地脚螺栓

6
清理预埋铁件
初平、满浇地脚螺栓

7

精平、点焊垫铁

8

二次浇灌

9

配管

10

配电

11

安装仪表

12

清洗，精对中

13

加油

14

冲洗管道，加过滤网

15

电动机空运转

16

联结靠背轮，复查对中

17

空负荷试车

18

补漆、绝热

19

全面检查，封闭

20

机械完工

1.3.2泵类的施工方法
A．用人工或其它方法将上好地脚螺栓的水泵就位在基础上，与基础线相吻合，并用水平尺加工面上利用垫铁调整找平，泵底座不应有明显的偏斜。
B．找平后进行混凝土灌注。
C．联轴器找正，泵与电机轴的同心度、两轴水平度、两联轴节端面之间的间隙以设备技术文件的规定为准。
D．找平时在两轮外圆上划出四等分记号，装好测量用的工具，同时转动两轮轴，每转90º测量一次a、b点的读数值，并将四个位置上的读数记录下来，测点在两轮上相对位置不变，只记录一个径向读数a就可以了，但在端面上应测两个轴向读数b和b1’，并取其和的一半作为记录值。为保证测量准确可靠，可重复1～2次，看测出的数值是否相同，如不同应查明原因，重调重测。
E．轴承箱清洗后加油。
1.3.3泵类的试运转
A.先单独试运转电机，转应无异常现象，转动应方向无误。
B.安装联轴器的连接螺栓，安装前应用手转动水泵轴，应转动灵活、无卡阻、杂音及异常现象，然后再连接联轴器的螺栓。
C.泵启动前应先关闭出口阀门，然后再起动电机，当泵达到下常　运转速度时，逐步打开出囗阀门，使其保持工作压力，检查水泵的轴承温度（不超过外界温度35℃其最高温度不应大于75℃，轴封不应有漏水、漏油现象。
2．0卧、立式常压贮罐制作
2.1静设备安装程序
静设备安装程序（一般容器、塔罐类、反应器、换势器等）
序号
基础
安装工作
设备、材料、附件
1
基础中间交接
施工方案审定、技术资料准备
设备、材料、附件点交
2
放线
施工现场、机具及工器具等准备
检查或施放找平基础准线
3
表面处理
电气、仪表、平台、爬梯、随机管道安装（高度≥20米时）
清理设备底板
4
垫铁设置
内外防腐、油漆（高度≥20米时）
清理地脚螺栓
5
清理地脚螺栓孔
绝热工程（高度≥20米时）

6
清理预埋铁件
设备吊装就位，穿地脚螺栓

7

初步找平、地脚螺栓孔灌注砼

8

最终找正、点焊垫铁

9

二次灌浆

10

内部清理

11

安装平台、爬梯和附件（高度≥20米时）

12

安装电气、仪表和附件（高度≥20米时）

13

安装随机管道（高度≥20米时）

14

内外防腐及油漆（高度≥20米时）

15

装内件、填料、触媒

16

系统试压、吹扫、干燥

17

装填料、触媒

18

紧闭人孔等

19

绝热工程（高度≥20米时）修补

20

机械完工

贮罐现场拼装程序（正装法）
序号
基础
安装工作
设备、材料、附件
1
基础中间交接
施工方案审定、焊接工艺评定、技术资料准备
材料、附件点交
2
表面平整处理
焊工培训考试
校正、放线、下料、刨边坡口修正
3
放线
施工现场准备，施工机具、工器具和量具准备，平台搭设
卷板、成形、整形
4

底板铺设，组对焊接。其它捡漏

5

最下一圈筒体组对，固定找圆、焊接、探伤检查

6

塔内外脚手架，铺挑板，组焊，第二节筒体，检查筒体、垂直度不直度，椭圆度，铲除焊疤，直到最后一节筒体组焊探伤完

7

安装罐顶架，铺设罐顶板，焊接探伤检查，开孔，接管、油漆完

8

拆除罐内脚手架，清除一切杂物

9

安装平台、爬梯及其它附件

10

水压试验和气密性试验

11

面层油漆

12

拆除所有脚手架

13

绝热工程（如需要）

14

最终检查及封闭

15

机械完工

2．2制作安装方法
2．2．1放样
A．排版：放样前先根据板材尺寸和容器外型尺寸，接管位置及有关要求进行排版，简体排版如下所示。排版时要满足以下要求：
1）筒节最短长度不小于300mm，组装时相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。
2）试板尺寸长为600—400宽为300—250mm，应于筒体同时下料，并做好标志移植；试板表面右上角应打上焊工代号和产品编号；试板必须是与产品同材料、同规格、同工艺。
B．划线：根据排版图塞钢平台上进行划线，在切割机和刨边机打上样冲眼。测量用钢尺、钢卷尺等测量仪器必须是经鉴定合格并在有效期内。
2．2．2切割及坡口加工
A．不锈钢板切割采用等离子切割。
B．普通碳钢板采用剪板机剪切或半自动火焰切割器切割，筒节组对后及封头部位接管管孔的切割采用氧—乙炔火焰切割，然后用磨光机打磨平整，坡口形式及尺寸见“焊接及焊接检验”部分。
2．2．3筒节加工
A． 筒节卷制
1） 板料的几何尺寸，板材上及滚床表面应无疤痕、金属屑。将板上有标记的面朝下。
2）卷制时板要放平放正、保证两侧与滚轴轴线垂直，用20×2000mm卷扳机进行卷制：
3）首先要对筒体钢板进行预压，用厚度δ=50mm压头胎具对筒体板材进行预压出所需要的弧度，并用直径的3/4弧长样板检查内弧度。
4）预压头弧度符合图纸尺寸，将压胎取下对筒体进行滚压，滚压次数要多次进行，弧度符合要求后进行筒体单节的组焊、校圆，筒节组焊后的最大最小直径差不得大于直径的1%，且不大于25mm。
5）筒体点焊应按焊接工艺及焊接卡进行，并清除焊缝表面飞溅及焊疤。
B．筒节组对
按照排版图的顺序和方位，将各筒节上划出基准线，作为对口的依据，划线时应注意相邻筒节的纵焊缝必须错开，距离达到规定要求。将划好线的两筒节，移置在滚轮架上或钢轨制作的工作架上，用样板再次核对接口端部圆度以及筒口是否垂直，合格后将两筒节对拢并对正基准线，然后用对接夹具调整全周的焊缝间隙和接口的平直度，使其符合排版图和焊接规范的要求后进行焊接。
筒体组焊后圆筒直线度偏差应大于2H/1000，且小于20mm。
矫圆采用人工方法：将筒节立放在平台钢板上，对弯度过大处，用锤由外向里打，弯度过小处，用锤由里向外打。打锤时用力要均匀，沿着线上下拍打，锤头要落平，防止打出凹坑。打锤时，背面必须用两把大锤顶住；
当钢板打边（头）的弧度不合，如弯度过大，则对缝内凹，可用大锤顶住里面的边沿，在外面锤打弯形过度处（弯的背面）；如弯度小，则对缝凸出，可用大锤顶住外面的边沿，在里面锤打弯度不合处。
筒节经检验合格后，进行筒体的组焊。
2．2．4内部构件安装及内部构件安装要求：
A．容器内部构件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间焊缝及筒体与封头相焊的焊缝。
B．容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨与母材齐平。
C．隔板采用半自动切割机进行加工，隔板安装前在筒体内划好安装定位线，在筒体组焊结束后进行安装，安装时先沿四周点焊，然后再进行周围的焊接，以防止焊接变形。
D．隔板安装后进行内部管理的安装，加热器要在后封头安装前进行水压试验。
2．2．5接管及法兰安装
法兰面应垂直接管和圆筒的主轴中心线，接管法兰面应法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。
法兰的螺栓孔应于壳体主轴线或垂线跨中布置。
2．2．6封头安装
前封头在筒体组焊结束即可进行安装，后封头在内部构件安装、有关检验结束进行安装，封头安装时要将封头焊缝与筒体焊缝错开，焊缝间距应大于100mm。
封头与筒节拼装时，在沿口均布夹具，将封头与筒节对拢，封头有接管的按设计要求和排版图规定的方位组对，在焊接中间沿口均布一定数量的垫片，以保证对口间隙的一致，检查对口方位一致后，先定位焊，同时用夹具和支撑调整封头与筒节的中心，准确无误后方准正式焊接。
2．2．7鞍座及槽体制作
鞍座及槽体钢板的切割采用机械切割，鞍座制作参照《鞍式支座》（JB/T4712）。
2．2．8焊接与焊接检验
A．焊接要求
1）.所有施焊的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考证规则》考试合格并取得劳动部门人颁发的相应资格证书；
2）.焊接及焊接检验的设备，起其性能必须良好，以满足焊接及检验要求；
3）.施焊的环境必须满足以下要求：
手工电弧焊风速不大于10m/s；
相对湿度不大于90%；
雨雪环境需采用防护措施。
4）.批焊条必须有材质证明合格证。
5）.工在施焊过程中必须执行焊接工艺，不得擅自更改焊接工艺参数；
6）.施焊前焊条进行烘干。
7）.焊接前应清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分、油污。
8）.定位焊及工卡具的焊接由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，定位焊的长度不小于50mm。
9）.单面焊、对接接头，手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
10）.焊接完成后将熔渣、飞溅清理干净。
B．焊接工艺及参数
1）.不锈钢焊接参数
焊接
层数
母材
材质
焊条型号
焊接方法
电源种类
焊条直径
（mm）
焊接
电流（A）
焊接电压
（V）
1
304L
H00C r19Hi9
手工钨极氩弧焊
直流正接
2.5
110-130
22-23
2

A002
手工电弧焊
直流正接
3.2
120-140
23-24
3

A002
手工电弧焊
直流正接
3.2
130-150
23-24
4
316L
H00CrHi11Mo3
手工钨极氩弧焊
直流正接
2.5
110-130
22-23
5

A022
手工电弧焊
直流正接
3.2
120-140
23-24
6

A022
手工电弧焊
直流正接
3.2
130-150
23-24

2）.焊前在坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉，以防止金属飞溅在钢板，影响抗性；
3） .为防止生产晶间腐蚀和热裂纹，应采用小焊速窄焊道，多层焊时，要严格控制层温，要等上道焊层冷却至60O以下再焊下一道；
4）.使用手工钨极氩弧焊接内表面，保证焊缝表面在0~1mm之间，所用氩气纯度不低于99、6%，焊接时，控制焊接速度（6~8cm/min），过底的焊接速度容易产生气孔，要在保证焊透的情况下尽量使焊速快一些，以免焊接过热。
5）.焊接内侧焊缝前，应用角向磨光机清根，去除焊接缺陷。
6）、碳钢焊接参数
焊层
焊材
牌号
焊材
直径
电源
接法
焊接
电流
焊接电压
焊接速度cm/min

1
E4303
φ3.2mm
直反
80-100A
23V
10-14

2
E4303
φ4mm
直反
100-120A
24V
13-15

3
E4303
φ4mm
直反
100-120A
24V
13-15

2．2．9焊接检验
A.外观质量应达到下列要求：
项目
技术要求

外观
焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过度
宽度
应超出坡口宽度2-4mm

表面余高
A类焊缝小于等于2mm；B类焊缝小于等于1、5mm

咬边
罐壁的纵横及环缝对接接头咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm且不超过该焊缝的长度10%。
未熔合
不允许
B .无损检测
射线探伤执行《压力容器无损检测》（JB4730-94）；射线检测III级为合格。
2．2．10水压试验
A．容器水压试验
与容器有关的所有焊接工程结束后进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，试压时用试验压力1.5-2倍刻度值的经效验合格的两快量程相同的压力表进行试压。
水压试验时升压应缓进行，达到试验压力后，保压时间为30分钟，然后将压力降至80%试验压力，并保持足够时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，以不渗漏、无变形为合格。
水压试验合格后，将容器内的水防出并用压缩空气将内部吹干，将容器内部清理干净，用盲板将各接管法兰用盲死，防止杂物进入设备。
B．贮槽注水试验与沉降观测
贮槽施工完毕，清除柜内外一切辅助设施，经过总体检查后，开始注水，进入注水试验与沉降观 测阶段。
1）.注水前确定水源点，并彻底清理贮槽内部杂物，装好注水管、排水管及闸阀封闭各接管道，选择好排水泄水点；
2）.册出基础外永久性标高与基础上各观测点的标高差，并做好记录；
3）.采用清洁水，注水温度不得低于5OC；
A）对贮槽沉降情况进行观测，槽壁下部每10m设一个观测点，观测点个数宜为4的倍数且不得少于4个；注水过程中如发现沉降过快，超过规定值时，需立即停止注水，待稳定后，再继续注水，允许沉降值为5~10mm。
B）沉降观测方法
①充水前进行一次观测；
②充水至罐高的1/2时进行观测；
③充分至3/4罐高时进行观测；
④充分至最高液面进行观测。
如48小时后无明显沉降，即可放水。如沉降有明显变化，则应继续保持高操作液位定期沉降观测，直至沉降稳定为止。
C）注意事项
①当基础不均匀沉降量值比较小时，可在其相应部位垫钢板找平。
②如不均匀沉降比较严重时，应立即停止注水，报请技术负责人会同设计院按方案处理。
2．2．11总装
容器内部构件安装完毕，后封头在自动转胎上与筒体焊接完毕后，将容器吊装下线，进行鞍座、槽体等零部件的安装，为便于运输，槽体与灌体在现场组装。
2．2．12除锈、涂漆及保温
A．除锈
除锈采用喷砂除锈，质量标准应达到Sa2.5级标准要求。
B．涂漆
除锈合格后，进行容器的涂漆。
涂漆采用人工涂刷，涂层要完整、均匀、颜色一致无漏涂，附着牢固，无剥落、褶皱、气泡、针空等缺陷。
C．保温
大型灌体在安装就位、水压试验合格后进行保温，保温方式根据设计要求而定，涂抹材料保温层和成型保温材料的保温，在保温前应搭设脚手架，由下至上逐层保温。
1）.保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，在进入施工现场的每批保温材料中，应任选1-2组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值5%以上的材料不得使用。
2）.成型保温材料的主保温层施工应符合下列要求：
（1）主保温层厚度大于100mm时应分层，保温层应拼接严密；
（2）法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离；
（3）管道及设备保温层的重量应符合设计规定，避免支架的荷载过大；
（4）使用铁丝绑扎时，施工完毕后不应有铁丝断头露出，保温层不应有鼓包现象。
3）铁板保护层施工应符合下列要求。
（1）罩壳应紧贴在主保温层上，并要搭设牢固；
（2）环向搭口应朝向，邻搭口议程与管道坡度方向一致；环向搭口或相邻搭口长度不得少于25mm。
4）.需要经常维修的部位，如流量装置、法兰、阀门、伸缩节等，应采用可拆卸式保温结构
2．2．13铭牌及质量证明资料
A．铭牌
与设备焊接的铭牌钢架在水压试验焊接，容器涂漆后，将铭牌铆固在铭牌钢架上。压力容器铭牌应注明以下内容：
1）制造单位名称和制造许可证号；
2）制造单位对该容器的编号；
3）制造日期；
4）设计压力；
5）最大允许工作压力；
6）试验压力；
7）设计温度；
8）容器重量；
B．质量证明资料
容器在运至现场时，还应附有以下质量证明文件：产品合格证、容器说明书、质量证明书。
压力容器的说明书包括：容器特性（设计压力、试验压力、设计容积、设计温度、工作介质），容器竣工图，容器主要零部件表，容器热处理状态与禁焊等特殊说明；质量证明书包括：主要零部件材料的化学成分和力学性能，无损探伤结果，焊缝的检查结果，压力试验和气密度试验结果，压力试验和气密性试验结果，与标准和图样不符和的项目。
3．0工艺管道安装
3．1管材及管件的验收
A．管道及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具的制造厂的质量证明书；
B．管道及管道支承件在安装前，应按设计文件规定核对其材质、规格、型号，并进行目测检验。不合格者，不得使用。
C．合金钢管道组成件在安装前，应用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并做标记。对低温钢管及钛管严禁使用铅印。
D．管道及管道支承件在施工过程中，应妥善进行保管，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件；在储存期间不得与碳素钢接触。
3．2管道加工
A．管子切断前应移植原有标记。
B．钢管宜用机械方法切割，当用氧乙炔焰切割时必须保证尺寸正确和表面平整。
C．用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
D．镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
E．管子切口质量应符合下列规定；
1）切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；
2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。且不得超过3mm。
3．3管道预制
A．管道预制工作应按设计单位提供的管道系统单线图施行。
B．管道预制应遵守下列程序和规定：
1）道组成件应按单线段规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
2）了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。
3）由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加，以保证现场安装工作顺利进行。
4）制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。
5）制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。
6）制管系运抵现场，经现场安装人员检查，确认合格后，应及时进行交接。
3．4管道焊接及坡口加工接头组对
A．管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
B．管子、管件组对时，应对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。
C．除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强行组对。
D．管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规定。
3．5钢管道安装
A．预制管道应按管系编号进行安装。
B．管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。高压钢管的管端密封面及密封垫片的粗糙度应符合设计文件的规定，并应涂以机油或白凡士林（有脱脂要求者除外）。
C．垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。
D．当大口径垫片需要拼按时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。E连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法外径的1。5‰且不大于2mm。不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
F．法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
G．法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。坚固螺时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。
H．紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一个。3.6管道调试
A.管道系统压力试验时应遵守下列规定：
1)除非设计部门同意，建设单位认可，不得以空气进行压力试验。
2)试验前应确认试验系统已与无关系统进行了有效隔离。机器不得参与试验。
3)压力试验应以洁净淡水为试验介质，当系统中联接有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0125%。
4)试验温度必须高于材料的脆性转化温度。
5)当在寒冷季节进行试验时，可选用冰点高于试验温度且闪点高于50℃液体做为试验介质。钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍。当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。
6)当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115%，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。
7)当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定。试验时，应缓慢升压，当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17MPB（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。
8)试验结束后，应排尽积水并做好复位工作。
B.管道系统泄漏性试验应遵守下列规定：
1)试验压力为设计压力；
2)试验介质一般为空气；
3)真空系统泄漏性试验压力为0。01MPB（绝压）；
4)以发泡剂或设计文件指定的方法进行检查；
5)试验时间依检查所需时间而定。
C.水冲洗工作应遵守下列规定：
1)直径大于600mm的管道宜先以人工清扫。
2)应使用洁净水，当冲洗奥氏体不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025%。
3)冲洗工作不宜在严寒季节进行。冲洗流速不得低于1.5米/秒。
4)冲水及排水时，管道系统应和大气相通。
5)在上游的管道和机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下游的机械。
6)冲洗工作应按先总管、再分管、后支管的顺序进行。
7)冲洗水应排入下水道或指定地点。
8)在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。
D.蒸汽吹扫应遵守下列规定：
1)严禁以蒸汽吹扫未考虑膨胀的管道系统。
2)待吹扫的管道不宜进行绝热。
3)蒸汽吹扫前，管道系统宜先进行酸洗。
4)蒸汽吹扫前应先进行暖管，打开人全部导淋管，防止水锤。
5)蒸汽吹的线速度不得低于30m/s。
6)吹扫工作应按先干线、后支线的顺序进行。
7)对支线应逐线轮流吹扫，使冷却与加热同时进行，以提高吹扫效率。
8)吹扫时应逐根吹通导淋管。
9)对复位工作应严格检查，确认管道系统已全部复原，管道和机械连接处必须按规定的标准，自由对中。
E.空气吹扫应遵守下列规定：
1)吹扫忌油管时，空气中不得含油。
2)空气吹扫速度不应小于20m/s。
3)吹扫时应按先总管后支管的顺序进行。
4)应尽可能利用生产装置中的大型压缩机，当不具备条件时，也可利用装置中的大型容器蓄气吹扫。
5)对吹扫后的复位工作应进行严格的检查。
F.系统置换工作应遵守下列规定：
1)惰性气体中摒含量不得高一确认盲板的数量、质量、安装部位合格。
2)置换时应注意系统中死角，需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体。
3)当管道系统联有气柜时，应将气柜反复起落三次以置换尽环型水封中的气体。
4)置换工作应按先主管后支管的顺序依次进行。
5)分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向，严防中毒。
6)分析数据以连续三次合格为准。
3.7管道、设备防腐、绝热施工
A.防腐、绝热施工应在设备或管道的支吊架、支承件、固定件及仪表接管等按图纸要求已安装完毕，试压、吹扫等工作合格后进行。
B.管道设备按图纸要求严格进行除锈，并达到规范要求等级。
C.防腐施工严格按图纸和标准、规范要求施工。多层涂刷的前后间隔时间，应保证涂膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下道工序施工。
D.绝热的铺设、捆扎应符合图纸和标准要求，并按规定留有伸缩缝。
E.金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳凹凸不平，其环、纵横应搭接或咬口，缝口朝下。
F.设备绝热施工时，设备上的铭牌和标记不得复盖，铭牌四周要防水密封。
G.防腐、绝热施工的质量应符合规范要求。
4.0电气系统
4.1高、低压盘柜安装
A.盘、柜安装时，首先是基础型钢的安装，型钢安装时应满足下列要求：
①基础型钢长度应与盘总长度一致；
②标高宜高于室内地坪标高10~40mm；
③手车式配电柜必须考虑绝缘板厚度，其基础型钢标高应与柜前铺设的椽皮绝缘板一致；
④落地式配电柜在车间、户外安装时，其基础型钢宜高出地面20mm以上,基础型钢安装允许偏差3mm
⑤基础型钢安装允许偏差:

项目
允许偏差

不平度
每米/全长
1/5
不直度
每米/全长
1/5

B.盘、柜单独安装或成列安装的允许偏差应符合下表的规定：
盘、柜安装的允许偏差mm
项目
允许偏差
垂直度（每米）
1.5
水平度
相邻两盘间
2
成列盘顶部
5
不平度
相邻两盘间
1
成列盘间
5
盘间接缝
2
C.盘、柜的固定，在基础槽钢上应采用焊接或螺栓固定，设计有要求时应按要求固定，且固定应牢靠。
①当采用焊接固定时，焊接部位应在盘柜架的内侧，盘焊缝长度宜为10~15mm，柜焊缝长度宜为20~40mm。
②当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊要求时，不宜采用焊接固定。
D.盘、柜安装在震动场所，应按设计要求采用防震措施。
E.盘、柜的接地应正确可靠。
F.小型操作箱、开关箱、端子箱的安装应符合下列要求：
①单独安装时应端正。
②纵列安装时应使中心线成一直线。
③成列安装时应排列整齐。
④端子箱安装应密封良好。
4.2配管及电缆敷设
A.电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打喇叭口、无毛刺，管口下100mm处焊M8×20的接地螺丝。
B.电缆管内外均应刷防腐漆，埋入混凝土内的管外壁除外。埋入土层的钢管，应刷两度沥青或使用镀锌钢管。使用镀锌负管时，在镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。
C.切断钢管可采用钢锯切断或管子切割机割断。
D.明敷时采用丝口连接，管闻风而动套丝长度不应小于管接头长度的1/2，在管接头两端应跨接接地线，管两端焊接地螺丝，管口要求打成喇叭口或套橡皮护口。
E.明配管时，电缆管的弯曲半径不于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。
F.电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米，金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不应小于电缆管外径的2。2倍。
G.电缆管必须可靠接地。
H.电缆在运输过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，电缆从车上卸下时，电缆必须沿斜面缓慢推下。电缆盘滚动时，应以使电缆卷紧的方向进行。
I.电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上以及地面上磨擦拖地。
J.电缆敷设时，在电缆端头与电缆中间接头附近留有备用长度，直埋时，应做波浪形敷设。
K.敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。
L.电缆敷设时，如电缆存放地点敷设前24小时
M.电缆敷设完毕后，应及时排列整齐，不宜交叉，并加以固定，及时按规范规定加装电缆标志牌。
N.高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。制作电缆头时，从剥切到封闭的全部工序应连续一次完成。
O.电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地，电缆终端头的处理方法如下：
①电力电缆终端头的处理：
.电力电缆的终端头应用塑料带紧密缠绕，以防止电缆受潮，有钢带时应对两个端头处的钢带做良好接地。
b.为了降低电力电缆接头处接触电阻，在电力电缆与电气设备、母线接线时，涂以电力复合脂。
②控制电缆及屏蔽电缆终端头的处理：
B.引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清楚，不准交叉并固定牢固，在盘柜内的电缆芯线应按生趣或水平方向有规律地配置或置于线槽内。捆扎采用尼龙带。
b.屏蔽电缆的屏蔽层在两个电缆的终端头由专用接地线引出。
4.3母线安装
A.母线安装前，首先检查不否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。
B.矩形母线在弯制时，一般都是冷制多片母线的弯曲程度应一致。
C母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按设计要求进行。如果是大型铜母线的焊接，则采用氩弧焊接。施工时，要做出焊接方案。
D.配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊加安装完毕，并符合设计和规范要求。
E.母线在连接时，接触面要处理平整，涂以电力复合脂。
4.4桥架安装
A.在桥架安装过程中，认真按照桥架布置图中所给定的桥架规格、标高和走向施工。尤其是工字钢立柱的安装必须根据设计要求进行安装，立柱的垂直度用线锤找正。
B.桥架在建筑物的伸缩（沉降）缝处断开15~20mm，以保证桥架免除因不均匀沉降和温度变化而引起的破坏。电缆竖井及垂直安装的电缆桥架（槽加）其垂直度偏差不得大于长度的2‰，对角线偏差不得大于对角线长度的5‰。
C.桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平竖直，不能有明显扭曲向一边倾斜。
D.桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径。
E.电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。
4.5电机的接线检查
A.电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。
B.按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。
C.低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻大于0.5M
D.电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。
4.6电气试验工作内容
A.交流电动机
1).低压电机
a.测量绕组的绝缘电阻和吸收比；
b.检查定子绕组极性及其连接的正确性；
c电机空载转动检查和空载电流测量。
B.高压电机：除做低压电机的试验项目外，还有以下项目：
a.测量绕组的直流电阻；
b.定子绕组的直流耐压试验和泄漏电流测量；
c.定子绕组的交流耐压试验。
C.高压断路器
D.高压隔离开关、负荷开关、高压熔断器
E.电流互感器、电压互感器
F.避雷器
G.变压器
H.穿墙套管、支柱绝缘子
I.测量及计量表计
J各种继电器试验
K.电抗器、电容器
L.电力电缆
5.自动化仪表
5.1施工准备阶段
A.熟悉图纸及有关安装图册，发现问题会同业主或设计部门解决。提出材料、设备、加工件计划。
B.编写重点部位的施工方案。
C.加工法兰、温度部件、分线盒、管卡子、执行机构连杆、曲柄等。
5.2配合施工阶段
A.配合土建施工，保护管穿墙、埋地敷设、仪表盘箱支架预埋、脉冲管敷设预留孔洞。
B.配合工艺设备管道安装、孔板、调节阀、蝶阀、流量计交工艺仪表安装。
5.3仪表盘柜安装
A.仪表盘、计算机柜安装在用10#槽钢制作的底座上，底座高出地面10~50mm
B.仪表盘柜与基础槽钢用螺栓固定，盘间用螺栓连接。
C.表盘柜的垂直度、水平度、平面度、盘间缝符合规范规定。
D.仪表盘柜保护接地接在电气接地网上。
E.计算机系统在控制室达到规范要求后安装，并保持室内清洁。
F.按设备供应商提供的资料安装计算机系统。
G.计算机系统作可靠的工作接地。
5.4现场仪表安装
A.热电偶、阻、双金属温度计安装，按图纸给出位置定位，按图纸给出的固定方式固定，插入深度符合设计要求，固定牢靠，密封严密。
B.执行机构安装在槽钢支架上，传动部分灵活，曲柄活动范围大于90°
C.红外测温仪安装位置必须准确，保证测量表面是观测距离上光点直径的两倍以上。
D.