桩基础施工方案(整理).doc

河南六建建筑集团有限公司第五项目部 桩基施工方案
栾川县矿产资源与地质环境产学研基地科研大厦

目 录
一、编制依据
二、工程概况
2.1工程概况
2.2场地地质条件
三、主要管理目标
3.1合同履行
3.2质量目标
3.3工期目标
3.4安全目标
3.5环境保护
四、施工准备
五、施工进度计划
5.1施工进度计划
5.2施工机械计划
5.3劳动力安排
5.4材料准备计划
5.5作业条件
六、主要施工方案
6.1冲击灌注桩施工
6.2灌注桩后注浆试工
七、工程质量保证措施
7.1保证项目
7.2允许偏差项目
7.3确保工程质量的技术措施
八、施工工期保护措施
8.1保证工期的组织措施
8.2确保工期的技术措施
九、安全措施
十、施工注意事项

桩基础施工方案
一、 编制依据
1、施工图纸及“结构设计说明”、“设计变更通知书”等；
2、河南工程水文地质勘察院有限公司出具《岩土工程勘察报告》
3、《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2002
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002
5、《建筑桩基础技术规范》 JGJ94-2008
6、《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
7、《工程测量规范》 GB50026-2007
8、《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2002
9、洛阳市建设委员会文件洛建【2005】216号
10、《灌注桩后注浆技术规程》（ Q/JY 14-1999）
二、 工程概况
2.1、工程概况
栾川县矿产资源与地质环境产学研基地科研大厦专家楼工程，建筑地点位于栾川县城滨河路以南，长乐路以北，画眉路以西。为一类高层综合楼。地下一层为车库（局部为设备用房），地上二十六层，裙房一、二、三层为矿产资源与地质环境产学研办公，主楼四~二十六层为住宅。建筑基地面积为1542.96㎡，总建筑面积为24964.69㎡。本工程建筑总高度为86.60米，结构形式为框架-剪力墙结构，抗震设防烈度为七度，耐火等级为一级。主楼地基处理形式为打桩后注浆，基础形式为筏板，车库及裙房采用柱下独立基础。
2.2场地地质条件
2.2.1地形、地貌
拟建物场地平整，无高差起伏且建筑场地开阔，交通便利。
2.2.2地下水情况
本场地地下水埋深约3.3m-7.9m，标高为（721.66m-720.80m），类型为潜水，水位年变幅约2.5m。近3-5年来最高水位标高为722.96m，历史最高历史水位为723.46m，场地内粗砂和卵石层渗透系数按15m/d考虑。设防水水位按723.96m考虑。
三、 主要管理目标
3.1、合同履行
在施工过程中与各单位密切配合、协调，为此创造良好施工环境，保证合同全面履行。
3.2、质量目标
在工程施工过程中严格按设计、施工规范进行，确保合格率100%，桩基工程质量达到优良标准。
3.3、工期目标
根据施工队伍施工技术装备能力和本工程具体情况，暂定冲击灌注桩施工工期定为120天日历日。
3.4、安全目标
认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针，加强安全管理，做好安全教育、安全检查、安全防护、劳动保护等各项工作，杜绝施工人员伤亡和机械设备重大事故，事故轻伤率1‰以下。
3.5、环境保护
采取有效措施，减少施工噪音和环境污染。
四、 施工准备
4.1、组织技术人员熟悉图纸及有关资料。
4.2、做好技术交底，尤其对工程设计重点、关键点、难点、主要变更及施工中应注意的特殊工序、质量要求要详细文字交底，做到人人心中有数，严格按设计规范有关要求施工。
4.3、认真研究工程各轴线与桩位的相对位置关系。
4.4、做好各工种岗前培训上岗工作，主要工种要求持证上岗。
4.5、做好各级安全交底工作，真正做到安全、文明施工。
五、施工进度计划
5.1施工进度计划
5.1.1、施工进度计划：
9月份完成试桩3根，附楼工程桩4根；
10月份完成附楼工程桩42根；
11月份完成主楼工程桩35根；
12月份完成主楼工程桩35根；
2012年1月份全部完成主楼工程桩。
5.2施工机械计划
5.2.1成孔机械及配套设施
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
冲孔机
JK-6
台
8
40-55 KVA
泥浆泵
3PN
台
8
22 KVA
电焊机
30KVA
台
3

氧割工具

3

另外备有卷扬机组、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），通风及供氧设备、潜水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
5.3劳动力安排
5.3.1 安全生产管理人员
本着抓生产必须管安全的原则，本工程项目经理为安全生产责任第一人，安全员谢国辉同志，负责整个灌注桩工程的安全指挥工作，现场人员全部服从安全员的指挥调度。
5.3.2劳动力安排
工种
人数
排班/日
工程人数/班
打桩工
32
2
2
铺工
2
1
1
电焊工
2
1
1
5.4 材料准备计划
5.4.1采用商品混凝土。
5.4.2钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有检测报告及进场复试报告。
5.5 作业条件：
5.5.1各项临时设施，如照明、动力、通风、排水、安全设施准备就绪。
5.5.2按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
5.5.3应根据现场实际情况，确定试验桩位置。根据试验桩成孔情况，分析现场土质、水文等有关情况。
5.5.4开工前应对施工人员进行有针对性的安全技术交底及技术交底。
5.5.5已对施工工具、机械等设备进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
六、 主要施工方案
6.1、冲击灌注桩的施工
6.1.1 技术参数
灌注桩数量163根桩，桩顶标高分别为-5.8米、-6.1米、-6.25米、-5.95米，直径分别是：600mm、800mm、1000mm，配筋为：ZH1为10φ14、ZH2为13φ14、ZH3为16φ14，箍筋为φ6间距为200mm，加强筋为φ12间距为2000mm。砼强度等级为C40，混凝土保护层厚度为50mm。
6.1.2工艺流程：
冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线，开挖浆地、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成孔养护。
6.1.3施工方法和要求
6.1.3.1成孔时应先在孔口设圆形6～8mm钢板护筒或砌砖护圈，护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，深一般为1．2～1．5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高 0．4～0．6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁,泥浆密度和冲程可按表3－26选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护简下3～4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1．5～2．0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程
泥浆密度
备注
1
在护筒中及护筒刃脚下3m以内
0.9~1.1
1.1~1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1~2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上泥块
3
砂土
1~2
1.3~1.5
抛粘土块，勤冲勤掏渣，路塌孔
4
砂软石
2~3
1.3~1.5
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1~4
1.2~1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛

入20～30crn块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3~1.5
反复冲击，加粘土块及片石
6.1.3.2．冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。每冲击1～2m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣用泥浆循环法，是用将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆比较易处理。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥冻面应高出最高水位1.5m以上。
6.1.3.3．在钻进过程中每1～2m要检查一次成孔的垂直度。垂直度的确定：在桩位四周设制四根控制桩，桩机的钢丝绳为控制桩十字交点的中心时则正常，反之则不正常。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。
6.1.3.4．在清孔过程中应不断置换浆，直至灌注水下混凝土。成孔后，应用测绳下挂 0．5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔。可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在小于1.25；含砂率不得大得8%；黏度不得大于28s.
6.1.3.5．清孔后应立即放人钢筋宠，并固定在孔口钢护筒上，使在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。
6.1.3.6.混凝土制作及灌注施工
(1) 对砼搅拌站要求：施工前，对采用的原材料水泥、钢筋、砂、石及时送检，合格后方可使用，并做出配合比。搅拌时严格按照配合比设计及有关规程执行。
(2)混凝土搅拌时间90-120s，保证混凝土成品质量，拌制好的混凝土以最快方式运至待灌孔口，并尽快灌注，运送容器要不漏浆，不吸水，无泥土杂物和严重锈蚀。
(3) 灌注前导管上端安装隔水栓，下管时准确丈量，计算长度，控制导管下端到孔底距离保持0.3-0.5m。灌注时要求满足首灌，导管埋深以2.5m为宜，且不宜超过6m。第二次清孔结束至开始灌注时间不超过40min。
(4)为保证桩身质量，灌注时让桩机不断的拉送灌注导管振捣混凝土；为保证桩头质量，要求超灌1.0m左右。
(5)为检测混凝土质量，每根桩做1组试块，并进行养护。
(6)拆拔导管：灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼。
6.1.3.7灌注桩水下混凝土的灌注有哪些要求
6.1.3.7.1钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题
(1)导管漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。
(2)护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜，无法施工。
(3)孔壁坍塌，施工中发生孔壁坍塌，往往都有前兆。有时是排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下隆，这都是塌孔的迹象。
(4)钻孔偏斜，成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
(5)钢筋笼上浮，钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。
(6)断桩，由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。
6.1.3.7.2. 钻孔灌注桩水下混凝土施工中出现的问题防治措施
1、防治导管漏水
（1）各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5～7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
（2）导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。
2、防治护筒外壁冒水。在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5米的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
3、防治孔壁坍塌。在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放。
4、防治钻孔偏斜。先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
5、防治钢筋笼上浮。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
6、防止断桩。
灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。在浇混凝土时，导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为2～6 m ,长桩可相应有所增加。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。
6.2、灌注桩后注浆施工
6.2.1、注浆工艺流程
灌注桩成孔→钢筋笼埋设注浆管、注浆包→清理、接管头→做管头→上管头密封器→接上高压管→ 搅浆→注浆→清洗→结束。
6.2.2、注浆参数的确定
（1）水灰比
水灰比一般不宜过大或过小,过大会造成注浆困难,过小会使水泥浆在压力作用下形成离析。水灰比控制的一般原则为先用稀浆，再用中度浓度的浆液，最后浓浆，水泥选用42.5，即先用水灰比为1：1，再用0.8：1，最后用0.5：1。注浆时间控制在不小于2小时，流量不大于75L/min,此外搅拌好的水泥浆液用孔径不大于2.5mm×2.5mm的滤网进行过滤。
(2)注浆总量，经过计算该工程桩径分别为600、800、1000，其相应的注浆总量试桩暂时先分别按1.1T；1.5T；1.8T，最终以试桩确定的数据为准。以上各桩径分别设注浆管为1个、2个、3个，并依次进行，有群桩时按先外后内的顺序。
（3）注浆压力
　一般来说什么时候结束一根灌注桩的注浆,不仅要按注浆量来控制,同时也要控制注浆的压力值。在达不到预先设定的注浆量,但达到一定的压力时就要停止注浆,注浆的压力过大,一方面造成水泥浆的离析,堵塞管道,另一方面,压力过大可能扰动土层,也有可能使得桩体上浮。对于饱和土层注浆压力宜为1.2--4MPa,最大压力不宜超过7.5MPa。注浆时应注意以下几个问题：1、压力逐渐上升，但达不到要求的压力，这可能是浆液在风化石中形成脉状劈裂渗透，部分浆液溢出，或浆液浓度低，凝结时间较长。2、浆液开始后压力不上升，甚至初始压力值是下降趋势，这可能是浆液外溢。3、压力上升后突然下降，这可能是浆液从注浆管周围溢走，或注速过大，扰动碎石层，或遇到空隙薄弱部位。4、压力上升很快，而速度上不去，表明土层密实，凝结时间过短。5、压力有规律上升，即便达不到容许压力，注浆速度也很正常（变化不大）表明注浆成功。6、压力上升后又下降，而后再度上升，并达到预定值，表明第（3）种情况的空隙部位已被浆液填满，注浆是成功的。
（4）当满足下列情况之一时可以终止注浆：
1、注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
2、注浆总量已达到要求总量的80%，且注浆压力已超过设计计值。
6.2.2、后注浆施工要点
　　6.2.2.1注浆管的制作
　　在制作钢筋笼的同时制作注浆管。注浆管采用钢管制作,接头采用丝扣连接,连接处螺纹必须用密胶和外止水带裹,并分别检查其通水性。注浆管在最下部20cm制作成注浆喷头(俗称花管),在该部分采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm、Φ8mm的注浆孔作为注浆喷头;用图钉将压浆孔堵严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:当注浆时压浆管中压力使图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入土层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。
　　6.2.2.2注浆管的设置安装
　　1)注浆管预埋时,应按照桩设计要求规定的长度进行施工。注浆管出浆孔孔径大于7mm,且要求出浆孔总面积不大于注浆管内孔的截面积,注浆管底部必须有可靠且有效的密封性及单向阀性能。
　　2)在施放钢筋笼时,利用2根钢管用铁丝对称绑扎在钢筋笼主筋上,注浆管与主筋必须牢固可靠,并分别检查其通水性。管与管之间采用套丝连接并涂密封胶,外面螺纹处用止水胶带包裹,并牢固拧紧密封。注浆管每连接好一段,必须用10#～12#铁丝,每间隔2～3m与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起,严防注浆管折断(严禁电焊固定注浆管时造成渗水渗浆)。
　　3)下钢筋笼必须缓慢下放,严禁强力冲击。在每节钢筋笼下放结束时,必须在注浆管内注入清水检查管路的密封性能。当注浆管内注满清水后,以保持水面稳定不下降为达到要求。
4) 对露在孔口出地面的注浆管,要加强工序间协调保护,防止施工机械和人为损坏。
　 6.2.3注浆施工顺序
　　根据钻孔桩施工顺序跟踪施工,按照分期分批的原则,对桩身混凝土浇灌完工日期进行统计列表,并报现场监理工程师批准后才能进行注浆施工。注浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、注浆开始及结束时间、注浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。 　　
6.2.4注浆控制
　　注浆时确保慢速、低压、低流量,以使水泥浆自然渗入土层,注浆终止采用双控标准,即当注浆量达到设计要求或者注浆量达到设计浆量的80%且泵压值达到设定要求时即停止注浆。
6.2.5、后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：
（1）注浆作业宜于成桩2d后开始，不宜迟于成桩30d后；
（2）注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8-10m；
（3）对于饱和土中的复式注浆顺序注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；
（4）桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；
6.2.6、当注浆压力时间低于正常值或地面出现冒浆事周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30-60min，或调低浆液水灰比。
6.2.7、后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
6.2.8、后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求：
（1）后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料。
（2）在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。
七、工程质量保证措施
贯彻“质量第一”观念，是我们做好一切事情的前提。不仅要抓好工程质量，而且要抓好工作质量，通过工作质量保证和提高工程质量。把“质量第一”的指导思想放在经济决策的重要地位，加强质量检查。树立“预防为主”的思想，做到“事前预防、事中控制、事后检查”。
7.1保证项目
7.1.1．灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。
7.1.2．成孔深度必须符合设计要求，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于50mm。
7.1.3．实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。
7.1.4．浇筑后的桩顶标高、钢筋笼（插筋）标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
7.2允许偏差项目
冲（钻）孔灌注极的允许偏差及检验方法见表3－27。

冲（钻）孔灌注极的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
2
3
4

钢筋笼
主筋间距
±10
尺量检查
箍筋间距
±20
直径
±10
长度
±50
5
桩的位置偏移
泥浆护壁成孔（干成孔、爆扩成孔）灌注桩
垂直与桩基中心线
1~2跟桩
D/6且不大于100
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心
条形基础的桩
D/4且不大于150
群桩基础的中间桩
6
垂直度
1%
吊线和尺量检查
注：1．d为桩的直径；H为桩长；2．检查数量：按桩数抽查10％，但不少于3根。

7.3、确保工程质量的技术措施
7.3.1准备阶段
A.严格按施工程序组织管理施工。工程开工前作好图纸资料准备，组织好设计交底、图纸自审工作.施工中按国家的施工技术标准和设计施工规范组织好技术交底。
B.各类原材料必须有出厂合格证及复试报告，否则，不得使用。
C.对机械设备要设专人维修、保养，对主要机具要有备用，保证施工的连续进行。
7.3.2成孔
A.校核桩位、埋设护筒。
B.钻机就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。钻机加设扶正器，确保垂直偏差控制在0.3%以内。为准确控制成孔深度，每桩施工前均作水平测量，并在桩架上作控制深度的标记，以便在施工中进行观测、记录。
C.钻进时应注意钻进速度，应根据不同的土层结构调整钻进、密切注意软硬交接层的修孔工作，以避免孔走偏。
7.3.3清孔
清孔分二次进行，确保灌注前的泥浆指标及沉渣厚度符合规范要求。
第一次清孔是在成孔后利用钻孔设备逐步稀释泥浆。使返还泥浆浓度控制在1.05-1.10之间，第一次清孔完毕。
第二次清孔是在钢筋笼及导管安放完毕后利用导管进行清孔。
7.3.4钢筋笼的制作与安放
A.所用钢材必须是符合设计及规范的厂家生产，且具有出厂合格证及复验报告方可进场使用。
B.钢筋笼分段制作，每段长度3.7-9m，其接头采用焊接，接头相互错开，同一断面 接头不得超过50%。
C.钢筋笼在运输和安装过程中应采用加固措施，以加大钢度防止变形。
D.钢筋笼的安放应对准孔位，垂直缓慢放入孔里，严禁重压以免入孔碰撞孔壁，钢筋笼放入孔里后，应立即利用标高定位杆固定好位置，并复核标高。
7.3.5灌注水下砼
A.砼搅拌站务必作好原材料计量工作，安排专职计量员从根本上保证砼的强度。
B.贯彻执行砼的灌注命令制度。砼浇灌前，工程的施工自检、专检、隐蔽检查记录、测量结果、原材料、半成品检查证等手续资料齐备，并对现场各项机具、材料、水电、人员等检查核实后方可浇灌。
C. 为保证砼浇注能连续进行，应多配一台搅拌机备用。
D. 在灌注过程中应用测锤测定砼的灌注高度，并适时提升，逐级卸导管，避免出现返水现象。
E. 严格控制导管的埋深，以保证桩身砼的连续均匀，防止出现断桩现象。
F. 砼灌注的上升速度不得小于2m/h，灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内。
G. 桩顶砼浇注时，应探测桩顶面的实际标高，桩顶的砼灌注标高应增加2.0m左右，以便清除桩顶部的浮浆层。
H. 按规范规定作好砼试块，组织好养护、试压等管理工作。
八、施工工期保证措施
8.1、保证工期的组织措施
8.1.1提前平整场地、挖好泥浆沟池。
8.1.2及时作好各种材料的使用计划，提前备齐所用材料。
8.1.3使用泵送商品混凝土。
8.2、确保工期的技术措施
8.2.1严格按设计和规范施工，保证每到工序100％合格，杜绝返工。
8.2.2施工技术员全程监控，在开工前对全体施工人员进行技术交底。施工技术员按照“交底”督导施工，施工质量责任到人。
8.2.3安排好钻机位置及走向避免交叉作业干扰，影响整体进度。
8.2.4优化钻头结构及泥浆参数，按层钻进参数，提高钻孔速度。
8.2.5对于施工中出现地层变化，参数改变等情况由现场施工员及时向技术负责人反映，遇到问题马上处理。
8.2.6机组人员严格按操作规程进行施工，每道工序得由质检人员验收后方可进行下一步工作，避免返工。 
8.2.6待施工桩位由测量员复测，如施工图标识不清，及时联系，避免返工。
8.2.8针对施工中遇到的各种问题立即采取技术处理措施及时处理。
九、安全措施
9.1组织保障
成立以项目经理为首的灌注桩施工方案领导小组，组长由项目经理杜永杰担任，副组长由项目副经理白少峰担任，组员由安全员谢国辉、质检员李宗辉担任，电工秦培俊及作业班组长李春福组成。所有参与施工的人员必须服从灌注桩施工领导小组的统一指挥。
9.2技术保障
9.2.1．认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以避免冲击（钻）成孔时震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚致倒塌事故。
9.2.2．冲击（钻）成孔机械操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落；造成人员伤亡和设备损坏。
9.2.3．采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度流内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。
9.2.4．冲击锤（钻）操作时，距落锤6m范围内不得有人员走动或进行其他作业，非工作人员不准进入施工区域内。
9.2.5．冲（钻）孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。
9.2.6．所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。
9.2.7．恶劣气候冲（钻）孔机应停止作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将离电源最近的配电盘上的开关切断。
9.2.8．混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。
9.3监控措施
9.3.1 在成孔过程中，派专人随时观察监控土质松动情况和地下渗水情况。发现问题，及时汇报项目部。以免造成孔壁坍塌。
9.3.2开挖前应熟悉掌握现场土质情况，错开桩位开挖，加快操作进程，不留间隔空隙，避免塌孔。
9.3.3派专人负责看管桩孔保护工作。已成桩孔、在挖桩孔收工前必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
9.3.4在施工中定时应排专人观测地下水位和排水流量并做好降水记录。 如有异常情况及时上报项目部，待隐患排除后方可施工。
十、施工注意事项
10.1．冲击钻具应注意必须连接牢固，总重量不得超过钻机或卷扬机使用说明书规定的重量，钢丝绳不得超负荷使用，以免发生意外事故。
10.2．下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正入孔内。进入孔内后，不得松刹车，高速下放。提钻时应先缓慢提数米，未遇阻力后，再按正常速度提升。如发现有阻力，应将钻具下放，使钻头转动方向后再提，不得强行提拉。
10.3．钻进中，当发现塌孔、扁孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常提动钻具，修护孔壁，每次冲击时间不宜过长，以防卡钻。
10.4．整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1．5～2．0m，以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定。
10.5.冲孔灌注桩在斜坡岩溶层、岩溶溶洞的处理：
因该区域的岩溶岩面起伏大，且在局域范围（即地质勘探点的范围内）的变化也比较大，裂隙岩溶及溶洞分布不规律，而原地质勘探资料不能全面揭示岩溶地质全貌；所以在桩基施工前，采用超前钻探（超前钻）来全面揭示岩溶地貌和准确数据，为设计和施工方案的确立提供依据。并通过数据分析，全面控制整个冲孔灌注桩的施工。
10.5.1冲孔灌注桩在斜坡岩溶层的处理：
冲孔灌注桩在遇斜坡岩时，须在斜坡岩上冲凿出桩端平台使桩端有效地嵌入基岩。故在施工前，根据超前钻确定斜坡岩的状态和走向，拟定相应的施工措施。
在冲孔灌注桩施工过程中，容易发生偏钻和桩端嵌岩不到位的等质量问题，其主要原因是冲机钻头在冲斜坡岩时，会产生较大的侧向冲击力，使钻头冲击挤压斜坡岩坡下方向的岩土而产生变形，导致孔壁偏位；同时会导致钻头不能有效冲岩，从而影响桩端嵌入基岩。
由于斜坡岩上岩土为呈流塑状态的粉质粘土，侧向不能抗钻头冲击；因此在冲击斜坡岩之前，采用了投入片石挤密斜坡岩上的流塑状态的粉质粘土层（高度约2m），以达到固结孔洞侧壁岩土，防止钻头冲击斜坡岩发生偏钻。当冲机钻头到达斜坡岩标高时，分次投入片石（每次投入片石500—1000mm高度），然后用钻头冲击块石，使其挤入孔洞侧壁，同时挤出流塑粘土中的饱和水使其固结，并与块石形成孔壁（见下图示）。

（示意图二）
10.5.2冲孔灌注桩在岩溶溶洞的处理：
嵌入基岩的端承桩基在遇到裂隙发育的岩溶溶洞时，常用的处理方法为洞室注浆和穿透溶洞顶板等。
由于该区域岩溶裂隙、岩溶溶洞发育较强，与外界有直接水力联系，溶洞之间也相互连通，大部分溶洞顶板较薄；桩基采用冲击钻头击穿溶洞顶板，并用块石填充挤密溶洞形成井孔，然后桩端冲孔嵌入基岩。
冲孔穿透溶洞顶板后，分批次投入块石，通过冲机钻头将块石挤入洞室井孔四周，同时挤出洞室内流塑粘土中的饱和水使其固结，并与块石形成孔壁。为确保块石能够有效地挤密洞室，根据洞室的容积、高度分批投石，每次投石的高度控制在300—500mm（见下图示）。
溶洞内挤密固结完成形成井孔后，进行冲击桩端嵌岩、清孔、灌注砼。

10.6洞室砼浇灌跑漏的处理及独立洞室压力灌浆：
10.6.1洞室砼浇灌跑漏的处理：
由于洞室之间相互连通、承压水过大或洞室不规则，导致少量洞室井孔壁的挤密未能达到预期的效果，造成浇灌砼时出现砼漏失现象；因此现场采取了在溶洞孔壁内加钢管护筒的应急方案。即在监测发现砼漏失时，立即停止浇灌，重新冲孔挤开洞底砼，清孔后用导轨、钢丝绳将钢护筒沉入溶洞井底，重新浇灌砼，同时拔除钢导轨。
10.7总而言之岩溶地区钻孔桩施工中需要特别注意的几个问题
10.7.1钻孔
钻孔时泥浆需稍稠，现场泥浆池内尽量多备些泥浆，在溶洞穿孔后及时补浆，施工中要加强钻孔地质检查，复核，并密切注意观察钻面工作情况，周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生，根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察，勤检查，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样判断是否接近岩溶地卖劲，接近岩溶时主绳放长量控制为1cm-2cm，防止击穿溶洞顶板时造成掉钻、卡钻现象发生，钻穿溶洞项板时一旦漏浆，及时报放粘土块、片石并补水补浆，保持孔内水位高度，漏水漏浆严重时，可填充稻草和水泥等混合物，每次填满后补浆补水，再重新冲击钻进，挤压填充物填充溶洞或堵塞溶洞，最终至不漏浆为止，通过溶洞层后，继续钻孔直止设计深度。
10.7.2加强护壁泥浆质量的控制，保证泥浆的护壁作用
岩溶地区钻孔桩施工，最容易发生的情况就是塌孔，其中因素之一便是泥浆的质量不好，因此，施工过程中制备泥浆时，除了考虑施工方便，就地取材外，还应从赫土的作用，泥浆配比的确定以及现场泥浆控制指标几个方面综合考虑。
10.7.3灌注混凝土
灌注中导管提升时，要根据溶洞情况确定导管管埋深，避免灌注过程中挤破溶洞混凝土而突然下降，造成断桩事故发生。桩顶灌注标高应比设计标高超灌1m以上。灌注完成后观察30min左右，如果混凝土面没有变化再拔出导管。
10.8总结岩溶地区钻孔桩冲击成孔事故原因分析及处理和预防措施。
10.8.1卡钻、掉钻
卡钻原因多在基岩段成孔时锺因磨损未及时修补，冲进时因振动发生掉物，掉石；钢丝绳冲放过多，致桩锺顶倾倒顶住孔壁；溶洞底板倾斜或遇到半边溶洞。处理方法常用；松紧法；副绳法；强提法；爆破法；
掉钻常有以下几种情况：钢丝绳五金套疲劳造成；接头卡松动（无安全卡）；钻头断裂；多次打空锺，钢丝绳与钻头接处断裂。掉钻以预防为主，在成孔过程中经常检查钻头、接头卡及钢丝绳的情况。掉钻后先用吸泥法，将钻头四周的沉渣吸除，用打捞钩打捞，在进尺，防止进尺进快引起掉锺。
10.8.2塌孔、缩孔
施工时由于碰到溶洞或与桩位外溶洞相通的裂隙，引起泥浆突然大量漏失并造成塌孔埋钻等。发生漏浆时要及时补浆补水，维持孔内水头，并迅速堵漏，然后投入大量粘土块、片石，利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞及其裂缝中，堵住溶洞与岩溶裂隙，形成一个封闭的环形护壁，施工中还应注意：在击穿洞顶之前，密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水、补浆，然后根据溶洞的大小按1：1的比例回填粘土和片石至溶洞顶部以上2m-5m，进行冲砸堵漏。漏浆现象全部消失后转入正常钻进，如此反复直至穿越溶洞。当溶洞内填充物为砂砾时，进入溶洞后也必须向孔内投入粘土、片石混合物（比例1：1），冲砸固壁，回填粘土、片石混合物，有利固结砂砾，形成护壁，减小清孔时间，当溶洞内填充物为软弱粘性土、淤泥时，进入溶洞后易缩孔，向孔内投入片石，冲砸固壁，可有效防止缩孔。
10.8.3钻孔偏斜
当施工中遇到溶洞分布不均或者裂隙比较破碎的地层时，有时会出现钻孔偏斜，其原因主要是由于岩层中岩石结构不同，受到风化侵蚀的程度不同，岩层软硬不均，岩面倾斜，或者是一些不规则的空洞，造成冲击钻底部受力不均等，出现偏斜。

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员工年终工作总结【范文一】
　　201x年就快结束，回首201x年的工作，有硕果累累的喜悦，有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。可以说，201x年是公司推进行业改革、拓展市场、持续发展的关键年。现就本年度重要工作情况总结如下：
　　一、虚心学习，努力工作
　　(一)在201x年里，我自觉加强学习，虚心求教释惑，不断理清工作思路，总结工作方法，一方面，干中学、学中干，不断掌握方法积累经验。我注重以工作任务为牵引，依托工作岗位学习提高，通过观察、摸索、查阅资料和实践锻炼，较快地完成任务。另一方面，问书本、问同事，不断丰富知识掌握技巧。在各级领导和同事的帮助指导下，不断进步，逐渐摸清了工作中的基本情况，找到了切入点，把握住了工作重点和难点。
　　(二)201x年工程维修主要有：在卫生间后墙贴瓷砖，