阻尼件的模具设计与制造.doc

河南机电高等专科学校03届 毕业设计说明书

毕业设计论文

论文题目：阻尼件的模具设计与制造

系 部 材料系
专 业 模具设计与制造
班 级
学生姓名
学 号
指导教师

第一章
任务来源及设计目的意义
1.1设计任务来源
零件简图：如下图一所示。
工件名称：阻尼件
生产批量：大批量
材料：QBe2(铍青铜)
材料厚度：0.2mm

1.2设计目的及意义

冷冲压模具设计是在冷冲模设计理论教学之后进行的实践性教学环节。其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的独立思考能力和实际工作能力。通过冲模结构设计，使我们在冲压工艺性分析、冲压工艺方案论证、冲压工艺计算、冲模零件结构设计、编写技术文件和查阅技术文献等方面受到一次综合训练。
本设计题目为阻尼件，对我们毕业生来说有一定的设计目的及意义：通过对该零件模具的设计，进一步加强了我们所学的冲压基本知识，让我们更加了解了模具各个组成部分、各个部分结构性能，以及各个结构的动作过程。为以后更好的就业工作打下了坚实的基础。
第二章
冲压件工艺性分析及工艺方案确定
2.1冲压工艺性分析
冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高，成本低的条件下得到质量合格的冲裁件。影响冲裁件工艺性的因素很多，如冲裁件的形状特点，尺寸大小、尺寸大小标注方法精、度要求和材料性能等。良好的冲裁工艺性应保证材料消耗少，工序数目少、模具结构简单而寿命长、产品质量稳定、操作简单等。【1】
【1】——刘建超、张宝忠主编《冲压模具设计与制造》高等教育出版社

由工件图看，该工件形状简单对称，有落料、上拉深、下拉深三个工序。其主要尺寸18.98及36.58为IT8～IT9级公差，因此凸、凹模制造公差可采用IT7级精度制造。工件生产批量为大批量，材料为铍青铜，属有色金属，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
在进行冲压工艺设计和模具设计时，应注意以下几点：
（1） 制件材料为较贵重的铍青铜，制件形状为圆形凸缘形状。根据其制件形状尺寸，可设计用两副模具。
（2） 根据制件形状特点，宜采用多工序模具设计时，应注意各工序之间的影响问题，前道工序应保证后一工序顺利进行。
（3） 材料较薄，考虑制件精度，应注意压料和出料机构的设计。
（4） 冲裁间隙，拉深凸凹模间隙及高度的确定，应符合制件要求。
（5） 各工序凸、凹模动行程确定，应符合制件要求。
（6）卸料装置的动作空间的确定，应保证制件及废料的顶出不相互干涉。
2.2 工艺方案的确定
在确定工艺方案时依据的原则：
（1）保证冲裁件质量。
（2）经济性原则。
（3）安全性原则。 【2】
【2】——丁松聚主编<<冷冲模设计>>机械工业出版社。
由以上分析，拟定工艺方案如下：
方案一：先落料、再拉深级进模生产。
方案二：落料、拉深复合模冲压。采用复合模生产。
方案一：只需两副模具，但模具结构复杂，送进操作不方便，工件尺寸偏差大精度高，平直度好，生产效率高。对以上方案分析比较，采用方案二为佳。
第三章
模具主要设计计算及冲压设备选择
3.1 毛坯尺寸计算

根据表面积相等原则，用解析法将工件一一分开，最后求得该零件的毛坯直径D，具体计算如下：
先算两个对称凸缘的表面积:
A=2H-h)+/4[2r(d-2r)+8r]+/4(d-2r)=360.188mm
再算上面拉深所得形状表面积A；最后再算下面拉深所得的圆形表面A最后求出毛坯直径D=47.0mm
3.2 排样及相关计算
在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件形状尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
冲裁件在条料，带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是降低成本和保证冲裁件质量及模具寿命的有效措施，故排样时应考虑如下原则：
⑴提高材料利用率；
⑵合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全；
⑶模具结构简单，寿命长；
⑷保证冲件质量和冲件对板料纤维方向的要求。【3】
因该工件是由圆弧组成，且形状和结构对称，采用直排时材料利用率高，故选择直排。
【3】——中国机械工业教育协会 组编《冷冲模设计及制造》机械工业出版社
采用有废料直排的排样方式，相关计算见下表一。查板材标准，宜选用600mm×800mm的板料，每张板料可剪裁11张条料，每张条料可冲裁13个工件，故每张板料的利用率为65℅。
表一如下：
项目
分类
备注

排样
查表2.5.2得最小搭边值a=1.8mm,a=2.0mm;
查表3—17 得C=0.5, n=1；【4】
步距S
S=D+a
49mm

一个步距的材料利用率
=×100℅

69．3℅

冲

压

力

落料力F
F=KLt

13813.488N
查附录A得=240～480MP【5】
卸料力F
F= KF

552.54N
查表2—15得K=0.04；【5】
拉深力F
F=Kdt
3723.538N

3432.8N
查附录A得=300～600 MP
压边力F
F=AP

2343.15N

查表4—16得P=2.0【5】

冲压工艺总力F
F= F+ F+ F+ F

23764.988N

弹性卸料与推件
【4】节选自《冲压工艺与冲模设计》 翁其金 主编
【5】节选自《冲模设计应用实例》 模具实用技术丛书编委会 编

排样图如下图二所示：

3.3 成形次数的确定。

该工件需要两道拉深工序，这里需要判断是否能一次成形。根据公式：
h/d=4/18.98=0.21,根据毛坯的相对厚度t/D=0.2/47=0.43,由此查表4.4.3得出表中数值，所以能一次成形。【1】
3.4 冲压工序压力计算

该工件采用复合模冲压，由于工件料厚较小，所以采用弹性装置，冲压力计算如上所示。
3.5工作部分尺寸计算

在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对简单对称，适宜采用线切割机床分别加工落料凹模、卸料板等，这种加工方法可以保证这些零件的精密度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法计算，具体计算如下：

表二如下：
尺寸及
分类
凸、凹模间双面间隙
尺寸偏差与磨损系数

计算公式

结果
落

料

.0

查表2.3.3得Z=0.03mm，Z=0.01mm
X=0.75

△=0.062

D=(D-X△)

46.96
D=( D- Z)
46.92
拉

深
36.6

查表4.8.2得

Z=0.4mm
△ =0.4

D=(D-0.75△)
D=( D- Z)
D=36.57 D=36.17

18.98
D=18.87
D=18.47
上表模具制造公差是查表2.4.1所得，满足≤（Z- Z）和模具制造公差查表4.8.3所得。【1】
3.6 冲压设备选择
根据冲压工艺总力计算结果，并结合工件高度，选择冲压设备。冲压设备的选择应注意以下几点：
⑴压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总力，即，式中—所选压力机的吨位，—冲裁时的总力；
⑵根据模具结构选择压力机类型和行程（冲程）次数，如复合模工作需从模具中间出件，最好选用可倾式压力机。
⑶根据模具尺寸大小，安装和进出料等情况选择压力机台面尺寸，如有推件时应考虑台面孔的大小使冲后有关零件能自由通过。
⑷选择压力机的闭合高度与模具是否匹配。
⑸模柄直径，长度尺寸是否与压力机滑块模柄直径、深度尺寸相当。
⑹压力机滑块行程应该是拉深深度的2～2.5倍。
⑺压力机的行程次数应当保证有最高的生产效率。
⑻压力机应该使用方便和安全。【6】

【6】——王芳主编<<冷冲压模具设计指导>>机械工业出版社。

依据上面所述，可初选为开式双柱可倾压力机J23—6.3。其主要技术参数为:
公称压力:63KN
滑块行程:35mm
最大闭合高度:150mm
滑块行程次数:170次/min
工作台尺寸:200mm×310mm
模柄孔尺寸:30mm×50mm 【5】
3.7橡胶的选用
选取橡胶作为弹性元件的原因，是由于橡胶允许承受的载荷较大，安装调整灵活方便。根据工艺性质和模具结构确定采用较硬橡胶，形状是圆筒形，数量为1块。
这里选用的橡胶是用于模座下面的弹顶装置，对制件的弹顶起到良好作用。
3.7.1 橡胶的选择原则：
①为保证橡胶正常工作，所选橡胶必须满足压力要求，即，—橡胶在预压缩状态时的预压力，—卸料力；橡胶所能产生的压力F，F=AP，A—橡胶垫的横截面积，P—橡胶的单位压力。
②为保证橡胶不过早失效，所选橡胶必须满足压缩量的要求，即≥+，—橡胶的允许最大压缩量，一般取=35%～45%，—橡胶的自由高度；—橡胶的预压缩量，一般可取=10%～15%；—橡胶的工作行程，它包括卸料板工作行程+凸模总修磨量，即=+。其中=δ+1mm，δ为材料厚度，一般可取5～10mm．
③所选橡胶必须满足模具结构空间的要求，即在橡胶垫周围应留有足够的空隙，以容纳橡胶压缩时断面尺寸的胀大量。
3.7.2 橡胶的设计计算

下顶块压边采用橡胶作为弹性元件：

其设计计算见下表三：
项目
公式
结果
备注
橡胶的自由高度
=4

32.8mm
=（3.2+5）=8.2mm，取为的25%
橡胶的预压缩量
=15%

4.92mm
一般取=10%∽15%
橡胶承受的载荷F1
F1=+
2566.282N
选用一个圆筒形橡胶
橡胶垫的外径D
D=

22.8mm
d为圆筒形橡胶的内径，取d=13mm;P=0.5Mpa
校核橡胶垫自由高度
0.5≤/D=1.44≤1.5

满足要求

橡胶垫安装高度
=-

27.88mm

3.8弹簧的选用
根据设计需要，上模弹性元件采用弹簧。弹簧的选用原则如下：
（1）根据总卸料力F及模具结构拟用弹簧个数n，计算每个弹簧所受的载荷F= F/n。
根据F的大小选用弹簧规格，且F﹥F。
另外h≥F++h经验正核算选为序号为7的弹簧。
第四章
模具的总体结构设计

4.1模具类型的选择

由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，因此模具类型为复合模。
4.2定位方式的选择

a.导料销
导料销是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。一般设有两个，并位于条料同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料时，导料销装在左侧。这里导料销装在凹模面上，为固定式的。导料销厚度选为6～8mm。
b.压料装置
为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是采用压料装置。压料装置有刚性压料装置和弹性压料装置两种。是否采用压料装置主要看是否可能发生起皱。采用或不采用压料装置的条件是：
第一次拉深：（t/D）×100∠1.5，m∠0.6时采用压料装置。由于该制件（t/D）×100=0.43小于1.5。因此，这里必须采用压料装置。
c.挡料销
挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。分为固定挡料销、活动挡料销、始用挡料销。这里选用标准结构的固定挡料销Ａ型，适宜于冲裁中、小型冲裁件的挡料定距。【1】
4.3卸料出料方式的选择

4.3.1卸料板的设计
卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀三种。卸料板用于卸掉卡在凸模上或凹模上的冲裁件或废料。固定卸料板的卸料力大，卸料可靠。一般用于板料较厚（大于0.5mm）、卸料力较大、平直度要求不很高的冲裁件。
弹压卸料装置是由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）、卸料螺钉等组成。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。因此，要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。这里用弹压卸料装置。

卸料板凸台部分高度为：h=H-(0.1～0.3)t

式中：h---卸料板凸台高度；
H---导料板高度；
t---板料厚度 　【1】
卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为10mm，卸料板采用Q235钢制造，淬火硬度为40～45HRC。
4.3.2卸料螺钉的选用

卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm，卸料钉尾部留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。
4.4推件装置的选择
推件装置有刚性和弹性两种。弹性推件器一般装于下模座下面，与下模板相连，这种装置除有推出工件的作用外，还能压平工件，还可用于卸料和缓冲。刚性推件器一般装于上模，推件力大且可靠。其推件力通过打杆→推板→推杆传至工件。
推杆常选用3～4个且受力均匀、长短一致。这里由于制件较小，采用一个。推板装在上模板孔内，推板形状要按工件形状来设计。这里下模采用弹性推件器，上模也采用弹性推件器，采用推杆推出工件。
4.5导向方式的选择
模具导向零件是模具重要零件之一，其质量的好坏，对模具的制造精度、使用寿命和产品成形质量有着非常重要的作用。模具中最广泛的是导柱和导套。一般是由内、外圆柱表面组成。其加工精度要求主要体现在：内、外圆柱表面的表面粗糙度及尺寸精度，各配合圆柱表面的同轴度等。导向零件的配合表面都必须进行精加工，而且要有较好的耐磨性。一般导向零件配合表面的精度可达IT6，表面粗糙度Ra=0.2∽0.1μm 。对精密的导向零件配合表面的精度可达IT5，表面粗糙度Ra=0.1∽0.05μm 。
导向零件的形状比较，加工方法一般采用普通机床进行粗加工和半精加工后在进行热处理，最后用磨床进行精加工，消除热处理引起的变形，提高配合表面的尺寸精度和减少配合表面的粗糙度。对于配合要求高、精度高的导向零件，还要对配合表面进行研磨，才能达到要求的精度和表面粗糙度。【3】
导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求高、寿命长的模具，一般都采用导向装置。
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱的导向方式。
第五章
模具的主要零部件设计
5.1工作零件的结构设计
5.1.1拉深凸模
由于工件较小且对称，所以模具的工作零件均采用整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸、凹模的结构如图所示。（附零件图3、4、5）
为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低。所以拉深凸模的长度可按下式计算：
下模拉深凸模长度：L=H+H-H=15+15-2=28mm
式中：H--凸模固定板厚度，H=15mm
H---凹模厚度，H=15mm
H---装配后，拉深凸模端面低于落料凹模端面高度，取H=2上模拉深凸模长度：取为29mm。其详图如下：

5.1.2 落料凹模

落料凹模的外形结构及其固定方法
凹模的外形结构为矩形，采用螺钉和销钉直接固定在支承件上。凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）之间，螺孔与销孔间及螺孔、销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。

落料凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线割加工。其轮廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4计算：
凹模厚度：H=kb=0.3×37=11.1mm,取为15 mm（查表2.9.5得k=0.3）
凹模壁厚c=(1.5～2)H=(16.5～30)mm
凹模宽度：B=60mm
凹模长度：L=S+2S=47+2×22=91mm

5.2固定板、垫板及其它设计
5.2.1 固定板

将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后作为一个安装在上模座或下模座的板件上。模具中最常见的固定板，分为圆形固定板和矩形固定板两种，主要用于固定小型的凸模和凹模。固定板的设计应注意以下几点：
①凸模固定板的厚度一般取凹模的0.6～0.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。
②固定板上的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6，凸模压装后端面要与固定板一起磨平。
③固定板的上、下表面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直。固定板基面和压装配合面的表面粗糙度为Ra=1.6～0.8μm，另一非基准面可适当降低要求。
④固定板材料一般采用Q235或45钢制造，无需热处理淬硬。【7】
取凸模固定板的厚度为15mm，下固定板的厚度为15mm，采用Q235制作。
【7】---史铁梁主编的《冷冲模设计指导》机械工业出版社。

5.2.2 垫板

垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座一面被凸模端面压陷。模具中最为常见的是凸模垫板，它被装于凸模固定板与模座之间。垫板外形尺寸可与固定板相同，其厚度一般取4～12mm，取H=10 mm。垫板材料为45钢，淬火硬度为43～48HRC。垫板上、下表面应磨平，表面粗糙度为Ra=1.6～0.8μm，以保证平行度要求。为了便于模具装配，垫板上销钉通过孔直径可比销钉直径增大0.3～0.5mm。【7】
5.2.3 螺钉与销钉

螺钉与销钉都是标准件，按标准选用。螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉。选用螺钉、销钉应注意以下几点：
①螺钉要均匀布置，尽量置于被固定件的外形轮廓附近。当被固定件为圆形时，一般采用3～4个螺钉。销钉一般都用两个，且尽量远距离错开布置，以保证定位可靠。
②螺钉之间、螺钉与销钉之间的距离，螺钉、销钉距刃口及外边缘的距离，均不应过小，以防降低强度。
③内六角螺钉通过孔及其螺钉装配尺寸应合理。
④连接件的销孔应配合加工，以保证位置精度，销钉孔与销钉采用H7/m6或H7/n6过渡配合。
螺钉、销钉规格应根据冲压力大小，凹模厚度等确定。螺钉规格按表2.9.14螺钉规格选用查取，凹模厚度H=20mm，螺钉规格M6。【1】取螺钉规格M6，由表3-6螺钉直径与间距查得M6:min（10mm）,max（60mm）。【8】
【8】——马正元、韩启主编《冲压工艺与模具设计》机械工业出版社
5.3其它零部件的设计与选用
5.3.1弹性元件的设计

采用弹性压料装置，压边圈在成形的过程中既起压边的作用，又起顶件的作用，将成形后包在拉深凸模上的工件卸下。其压力由标准缓冲器提供。

5.3.2模架及其它零件的选用
根据标准规定，模架主要有两大类：一类是由上模座，下模座，导柱，导套组成的导柱模模架；另一类是由弹压导板，下模座，导柱，导套组成的导板模模架。模具的全部零件都固定在模架上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉，压板固定在压力机工作台面上。上，下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。
模架的基本要求：
（1）要有足够的强度与刚度；
（2）要有足够的精度（如上，下模座要平行，导柱，导套中心要与上，下模座垂直，模柄要与上模座垂直等）。
（3）上，下模之间的导向要精确（导向件之间的间隙要很小，上，下模之间的移动应平稳和无滞住现象）。
选择模架结构时要根据工件的受力变形特点，坯件定位，出件方式，材料送进方向，导柱受力状态，操作是否方便等方面进行综合考虑。
选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度上及宽度上都应比凹模大30～40mm。模板厚度一般等于凹模厚度的1～1.5倍，选择模架时还要注意到模架与压力机的安装关系。【1】由以上所述，这里选用中间导柱圆形标准模架。选用导柱d/mm×L/mm，分别为20×120，22×120；导套d/mm×L/mm×D/mm,分别为20×65×23，22×65×23。上模座厚度取25mm,即H=25mm
上模垫板厚度取15mm, 即H=15mm弹性卸料板厚度取15mm, 即H=15mm
下固定板厚度取15mm, 即H=15mm
下模垫板厚度取10mm, 即H=10mm
下模座厚度取30
H---凸凹模进入落料凹模的深度，H=8mm。
可见该模具的闭合高度小于所选压力机J23—6.3的最大装模高度（150mm）,可以使用。

5.3.3 模柄

模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件，对它的基本要求是：一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；二要与上模正确而可靠连接。这里采用旋入式模柄C型。【8】
【8】—王孝培主编《冲压手册》机械工业出版社。

第六章
模具总装的总装图
通过以上设计，可得到如图所示装配图。（附模具装配图）一张。模具上模部分主要是由上模座、垫板、固定板、凸、凹模、拉深凸模（1个）及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、垫板、固定板、压边圈、落料凹模、拉深凸模等组成。
模具的工作过程：条料平放在凹模面上，送进通过导料销以及挡料销来定位。压力机带着上模下行，卸料板与压边圈一起压紧条料，先落料，后拉深；当拉深结束后，上模回程，落料后的料由卸料板从凸、凹模上卸下，拉深成形的工件由压力机上的横梁通过推杆从凸、凹模中弹性打下，用手工将工件取走后，将条料往前送进一个步距，进行下一个工件的生产。
第七章
模具零件的加工工艺
凸、凹模的技术要求及加工特点
冲裁属于分离工序，冲裁模凸、凹模带有锋利刃口，凸、凹模之间的间隙较小，其加工具有如下特点：
①凸、凹模材质一般是工具钢或合金工具钢，热处理后的硬度一般为58～64HRC，凹模比凸模稍硬一些。
②凸、凹模精度主要根据冲裁件精度决定，一般尺寸精度在IT6～IT9，工作表面粗糙度在Ra值为1.6～0.4μm。
③凸、凹模工作端带有锋利刃口，刃口平直（斜刃除外），安装固定部分要符合配合要求。
④凸、凹模装配后应保证均匀的最小合理间隙。
⑤凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔（系）加工。凹模型孔加工和台阶式凸模加工常用线切割方法。【9】
【9】——郝滨海主编《冲压模具简明设计手册》，化学工业出版社。
由以上技术要求及加工特点可以采用如下方案：
下料→锻造→退火→毛坯外形加工→螺孔、销孔、穿丝孔加工→淬火与回火→磨削加工上、下面及基准面→线切割加工→钳工修整；
该方案主要用于以线切割加工为主要工艺的凸、凹模加工，尤其适用形状复杂，热处理变形大的直通式凸模、凹模零件。落料凹模亦可采
加工方案。
模具典型零件机械加工工序卡
表四上拉深凸模加工工艺过程
零件图号
08
零件名称
上拉深凸模
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻成圆棒φ26mm×32mm
锻压机
2
热处理
退火

3
车削
按图车全形，单边留0.2mm精加工余量
车床

4

4

钻孔

热处理

钻.0的孔
按热处理工艺，淬火、回火达到

钻床

50～60HRC
5
磨削
磨外圆，两端面达到设计要求
磨床
6
钳工精修
全面达到设计要求

7
检验

表五--凹模加工工艺过程
零件图号
11
零件名称
凹模
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
备料
将毛坯锻圆形115mm×30mm
空气锤
2
热处理
退火

3
粗车
达到105×20mm。
车床
4
热处理
调质

5
磨平面
磨平上下面。
磨床
6
钳工划线
划出各孔位置线，型孔轮廓线

7
铣漏料孔
达到设计要求
铣床
8
加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔
按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔
钻床
9
热处理
按热处理工艺，淬火、回火达到60～64HRC

10
磨平面
磨光上、下平面
磨床
11
线切割
按图纸切割型孔达到尺寸要求
电火花线切割机床
12
钳工精修
全面达到设计要求

13
检验

第八章
模具的装配与调试
8.1 模具的装配
在装配之前，必须仔细研究图样，根据模具结构的特点和技术要求，确定合理的装配次序和装配方法。此外，还应检查模具零件的加工质量，如凸、凹模刃口尺寸等，然后按照规定的技术要求进行装配。冲裁模装配后，应达到下述技术要求：
⑴模架精度应符合标准（JB/T8050—1999《冲模模架技术条件》、JB/T8071—1995《冲模模架精度检查》）规定。模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。
⑵装配好的模具，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。
⑶凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀，凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。
⑷定位和挡料装置的相对位置应符合图纸规定要求。导料面应与凹模进料方向的中心线平行。
⑸卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。
⑹紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小螺栓的直径，铸件连接时应不小1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面。
⑺落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。
⑻标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。
⑼模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。
⑽模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。【10】
【10】---翟德梅主编 《模具制造技术》
该模具装配应以凸、凹模作装配基准件。先将装有凸、凹模的固定板用螺栓和销钉安装、固定在指定模座的相应位置上；再按凸、凹模的内形装配、调整拉深凸模固定板的相对位置，使拉深凸、凹模间的间隙趋于均匀，用螺栓固定；然后再以凸、凹模的外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸、凹模的位置，调整间隙，用螺栓固定。试冲无误后，将固定板和落料凹模分别用定位销，在同一模座经钻绞和配钻、配绞销孔后，打入定位。
8.2 模具的调试
模具装配以后，必须在生产条件下进行调试。模具调试，因模具类型不同、结构不同，可能出现的问题也不同，调试的内容也随之变化。冲裁模调试要点：
⑴模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合好，保证模具应有的闭合高度和开启高度。
⑵导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。
⑶凸、凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。
⑷定位装置的调试。定位要准确、可靠。
⑸卸料及出件装置的调试。卸料及出件要畅通，不能出现卡住现象。
进行模具试冲时，冲出的工件按冲压零件产品图或试样进行检查验收。在检查验收过程中，如发现各种缺陷，则要仔细分析，找出原因，并对模具进行适当的调整和修理，然后再试冲，直到模具正常工作并得到合格的制件为止。

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