齿轮硬度要求.doc

二、典型零部件选材及工艺分析二、典型零部件选材及工艺分析 金属材料、高分子材料、陶瓷材料及复合材料是目前的主要工程材料。高分子材料的强度、刚度较低、易老化，一般不能用于制作承受载荷较大的机械零件。但其减振性好，耐磨性较好，适于制作受力小、减振、耐磨、密封零件，如轻载齿轮、轮胎等。陶瓷材料硬而脆，一般也不能用于制作重要的受力零部件。但其具有高熔点、高硬度、耐蚀性好、红硬性高等特点，可用于制作高温下工作的零部件、耐磨耐蚀零部件及切削刀具等。复合材料克服了高分子材料和陶瓷材料的不足，具有高比强度、高减振性、高抗疲劳能力、高耐磨性等优异性能，是一种很有发展前途的工程材料。与以上三类工程材料相比，金属材料具有优良的使用性能和工艺性能，储藏量大，生产成本比较低、广泛用于制作各种重要的机械零件和工程构件，是机械工业中最主要、应用最广泛的一类工程结构材料。下面介绍几种钢制零部件的选材及热处理工艺分析。齿轮类零件的选材齿轮类零件的选材 齿轮是机械工业中应用广泛的重要零件之一，主要用于传递动力、调节速度或方向。1 1、齿轮的工作条件、主要失效形式及对性能的要求。齿轮的工作条件、主要失效形式及对性能的要求。齿轮的工作条件：齿轮的工作条件：啮合齿表面承受较大的既有滚动又有滑动的强烈磨擦和接触疲劳压应力。传递动力时，轮齿类似于悬臂梁，轮齿根部承受较大的弯曲疲劳应力。换挡、启动、制动或啮合不均匀时，承受冲击载荷。齿轮的主要失效形式齿轮的主要失效形式：断齿：除因过载（主要是冲击载荷过大）产生断齿外，大多数情况下的断齿，是由于传递动力时，在齿根部产生的弯曲疲劳应力造成的。齿面磨损：由于齿面接触区的磨擦，使齿厚变小、齿隙加大。接触疲劳；在交变接触应力作用下，齿面产生微裂纹，遂渐剥落，形成麻点。对齿轮材料的性能要求：对齿轮材料的性能要求：高的弯曲疲劳强度；高的耐磨性和接触疲劳强度；轮齿心部要有足够的强度和韧性。2 2、典型齿轮的选材典型齿轮的选材 机床齿轮机床齿轮 机床齿轮的选材是依其工作条件（园周速度、载荷性质与大小、精度要求等）而定的。表 13-3 列出了机床齿轮的选材及热处理。表表 1313-3 3 机床齿轮的选材及热处理机床齿轮的选材及热处理 序号 齿轮工作条件 钢种 热处理工艺 硬度要求 1 在低载荷下工作，要求耐磨性好的齿轮 15 9009500C 渗碳，直接淬火，或7808000C 水冷，1802000C 回火 5863HRC 2 低速（0.1m/s）、低载荷下工作的不重要的变速箱齿轮和挂轮架齿轮 45 8408600C 正火 156217HB 3 低速（0.1m/s）、低载荷下工作的齿轮（如车床溜板上的齿轮）45 8208400C 水冷，5005500C 回火 200250HB 机床传动齿轮工作时受力不大，工作较平稳，没有强烈冲击，对强度和韧性的要求都不太高，一般用中碳钢（例如 45 钢）经正火或调质后，再经高频感应加热表面淬火强化，提高耐磨性，表面硬度可达5258HRC。对于性能要求较高的齿轮，可选用中碳合金钢（例如 40Cr 等）。其工艺路线为：备料锻造正火粗机械加工调质精机械加工高频淬火+低温回火装配。正火工序作为预备热处理，可改善组织，消除锻造应力，调整硬度便于机械加工，并为后续的调质工序做好组织准备。正火后硬度一般为 180207HB，其切削加工性能好。经调质处理后可获得较高的综合力学性能，提高齿轮心部的强度和韧性，以承受较大的弯曲应力和冲击载荷。调质后的硬度为 3348HRC。高频淬火+低温回火可提高齿轮表面的硬度和耐磨性，提高齿轮表面接触疲劳强度。高频加热表面淬火加热速度快，淬火后脱碳倾向和淬火变形小，同时齿面硬度比普通淬火高约 2HRC，表面形成压应力层，从而提高齿轮的疲劳强度。齿轮使用状态下的显微组织为：表面是回火马氏体+残余奥氏体，心部是回火索氏体。4 中速、中载荷或大载荷下工作齿轮（如车床变速箱中的次要齿轮）45 高频加热，水冷，3003400C 回火 4550HRC 5 速度较大或中等荷下工作的齿轮，齿部硬度要求较高（如钻床变速箱中的次要齿轮）45 高频加热，水冷，2402300C 回火 5055HRC 6 高速、中等载荷，要求齿面硬度高的齿轮（如磨床砂轮箱齿轮）45 高频加热，水冷，1802000C 回火 5460HRC 7 速度不大，中等载荷，断面较大的齿轮（如铣 床工作面变速箱齿轮、立车齿轮）40Cr 42SiMn 45MnB 8408600C 油冷，6006500C 回火 200230HB 8 中等速度（24m/s）、中等载荷下工作的高速机床走刀箱、变速箱齿轮 40Cr 42SiMn 调质后高频加热，乳化液冷却，2603000C 回火 5055HRC 9 高速、高载荷、齿部要求高硬度的齿轮 40Cr 42 SiMn 调质后高频加热，乳化液冷却，1802000C 回火，5460HRC 10 高速、中载荷、受冲击、模数6 的齿轮（如立车上的重要齿轮）20SiMnVB 20CrMnTi 9009500C 渗碳，降温至8208500C 淬火，1802000C 回火 5863HRC 12 高速、重载荷、形状复杂，要求热处理变形小的齿轮 38CrMoAl 38CrAl 正火或调质后 5105500C 氮化 850HV 以上 13 在不高载荷下工作的大型齿轮 50Mn2 65Mn 8208400C 空冷 241HB 14 传动精度高，要求具有一定耐磨性的大齿轮 35CrMo 8508700C 空冷，6006500C 回火（热处理后精切齿形）255302HB 汽车、拖拉机齿轮汽车、拖拉机齿轮 汽车、拖拉机齿轮的选材及热处理详见表 13-4。表表 1313-4 4 汽车、拖拉机齿轮常用钢种及热处理汽车、拖拉机齿轮常用钢种及热处理 序号 齿轮类型 常用钢种 热处理 主要工序 技术条件 1 汽车变速箱和分动箱齿轮 20CrMnTi 20CrMo等 渗碳 层深：mn3 时，0.6-1.0mm；3 mn 5 时，1.1-1.5mm 齿面硬度：58-64HRC 心部硬度：mn5 时,32-45HRC；mn 5 时，29-45HRC 40Cr（浅层）碳氮共渗 层深：0.2mm 表面硬度：51-61HRC 2 汽车驱动桥主动及从动圆柱齿轮 20CrMnTi 20CrMo 渗碳 渗层深度按图纸要求，硬要求同序号 1 中渗碳工序 层深：ms5 时,0.9-1.3mm；5 ms 8 时，1.2-1.6mm 齿面硬度：58-64HRC 心部硬度：ms8 时，32-45HRC；ms 8 时，29-45HRC 汽车驱动桥主动及从动圆锥齿轮 20CrMnTi 20CrMnMo 渗碳 3 汽车驱动桥差速器行星及半轴齿轮 20CrMnTi 20CrMo 20CrMnMo 渗碳 同序号 1 渗碳的技术条件 4 汽车发动机凸轮轴齿轮 灰口铸铁 HT180 HT200 170-229HB 5 汽车曲轴正时齿轮 35、40、45 40Cr 正火 149-179HB 调质 207-241HB 6 汽车起动机齿轮 15Cr 20Cr 20CrMo 15CrMnM,20CrMnTi 渗碳 层深：0.7-1.1mm 表面硬度：58-63HRC 心部硬度：33-43HRC 7 汽车里程表齿轮 20（浅层）碳氮共渗 层深：0.2-0.35mm 8 拖拉机传动齿轮，动力传动装置中的圆柱齿轮，圆锥齿轮及轴齿轮 20Cr 20CrMo,20CrMnMo 20CrMnTi,30CrMnTi 渗碳 层深：模数的 0.18 倍，但2.1mm 各种齿轮渗层深度的上下限0.5mm,硬度要求序号1、2 40Cr,40Cr（浅层）碳氮共渗 同序号 1 中碳氮共渗的技术条件 9 拖拉机曲轴正时齿轮，凸轮轴齿轮，喷油泵驱动齿轮 45 正火 156-217HB 调质 217-255HB 灰口铸铁 HT180 170-229HB 10 汽车拖拉机油泵齿轮 40，45 调质 28-35HRC mn法向模数；ms端面模数 与机床齿轮比较，汽车、拖拉机齿轮工作时受力较大，受冲击频繁，因而对性能的要求较高。这类齿轮通常使用合金渗碳钢（例如：20CrMnTi、20MnVB）制造。其工艺路线为：备料锻造正火机械加工渗碳淬火+低温回大喷丸磨削装配。正火处理的作用与机床齿轮相同。经渗碳、淬火+低温回火后，齿面硬度可达 5862HRC，心部硬度为 3545HRC。齿轮的耐冲击能力、弯曲疲劳强度和接触疲劳强度均相应提高。喷丸处理能使齿面硬度提高约 23HRC，并提高齿面的压应力，进一步提高接触疲劳强度。齿轮在使用状态下的显微组织为：表面是回火马氏体+残余奥氏体+碳化物颗粒，心部淬透时是低碳回火马氏体（+铁素体），未淬透时，是索氏体+铁素体。轴类零部件的选材轴类零部件的选材 轴是机械工业中最基础的零部件之一，主要用以支承传动零部件并传递运动和动力。1 1、轴的工作条件，主要失效形式及对性能的要求。、轴的工作条件，主要失效形式及对性能的要求。轴的工作条件：轴的工作条件：传递扭矩，承受交变扭转载荷作用。同时也往往承受交变弯曲载荷或拉、压载荷的作用。轴颈承受较大的磨擦。承受一定的过载或冲击载荷。轴的主要失效形式：轴的主要失效形式：疲劳断裂 由于受交变的扭转载荷和弯曲疲劳载荷的长期作用，造成轴的疲劳断裂，这是最主要的失效形式。断裂失效 由于受过载或冲击载荷的作用，造成轴折断或扭断。磨损失效 轴颈或花键处的过度磨损使形状、尺寸发生变化。对轴用材料的性能要求：高的疲劳强度，以防止疲劳断裂。良好的综合力学性能，以防止冲击或过载断裂。良好的耐磨性，以防止轴颈磨损。2 2、典型轴的选材、典型轴的选材 对轴类零部件进行选材时，应根据工作条件和技术要求来决定。承受中等载荷，转速又不高的轴，大多选用中碳钢（例如 45 钢），进行调质或正火处理。对于要求高一些的轴，可选用合金调质钢（例如 40Cr）并进行调质处理。对要求耐磨的轴颈和锥孔部位，在调质处理后需进行表面淬火。当轴承受重载荷、高转速、大冲击时，应选用合金渗碳钢（例如 20CrMnTi）进行渗碳淬火处理。机床主轴机床主轴 图 13-8 为 C620 车床主轴简图。该主轴承受交变扭转和弯曲载荷。但载荷和转速不高，冲击载荷也不大。轴颈和锥孔处有磨擦。按以上分析，C620 车床主轴可选用 45 钢，经调质处理后，硬度为 220250HB，轴颈和锥孔需进行表面淬火，硬度为 4654HRC。其工艺路 图 13-8 C620 车床主轴简图 线为：备料锻造正火粗机械加工调质精机械加工表面淬火+低温回火磨削装配。正火可改善组织、消除锻造缺陷，调整硬度便于机械加工，并为调质做好组织准备。调质可获得回火索氏体，具有较高的综合力学性能，提高疲劳强度和抗冲击能力。表面淬火+低温回火可获得高硬度和高耐磨性。表 13-5给出了机床主轴的选材和热处理。表表 1313-5 5 根据工作条件推荐选用的机床主轴材料及其热处理工艺根据工作条件推荐选用的机床主轴材料及其热处理工艺 序号 工作条件 选用钢号 热处理工艺 硬度要求 应用举例 1 在滚动轴承内运转 低速、轻或中等载荷 45 调质：8208400C 淬火，5505800C 回火 220250HB 一般简易机床主轴 精度要求不高 稍有冲击载何 2 在滚动轴承内运转 转速稍高、轻或中载荷 精度要求不太高 冲击、交变载荷不大 45 整体淬硬：8208400水淬，3504000回火 4045HRC 龙门铣床、立式铣床、小型立式车床的主轴 正火或调质后局部淬火 正火：8408600空冷 调质：8208400水淬，5505800C 回火 局部淬火：8208400水淬，2402800回火 229HB 220250HB 4651HRC 3 在滚动或滑动轴承内 低速、轻或中载荷 精度要求不很高 有一定的冲击、交变载荷 45 正火或调质后轴颈部分表面淬火 正火：8408600空冷 调质：8208400水淬,5505800C 回火 轴颈表面淬火：8609000高频淬火（水淬），1602500C回火 229HB 220250HB 4657HRC（表面）CW61100、CB3463、CA6140、C61200 等重型车床主轴 4 在滚动轴承内运转 中等载荷、转速略高 精度要求较高 交变、冲击载荷较小 40r 40MnB 40MnVB 整体淬硬：8305800C 油淬，3604000C回火 4045HRC 滚齿机、铣齿机、组合机床的主轴 调质后局部淬硬 调质：8408600C 油淬，6006500C 回火 局部淬硬：8308500C 油淬，2803200C回火 220250HB 4651HRC 5 在滑动轴承内运转 中或重载荷、转速略高 精度要求较高 有较高的交变、冲击载荷 40Cr 40MnB 40MnVB 调质后轴颈表面淬火 调质：8408600C 油淬，5406200C 回火 轴颈淬火：8608800C 高频淬火，乳化液冷，1602800C 回火 220280HB 4655HRC 铣床、C6132车床主轴，M7475B 磨床砂轮主轴 6 在滚动或滑动轴承内运转 轻、中载荷，转速较低 50Mn2 正火：820840 空冷 S241HB 重型机床主轴 7 在滑动轴承内运转 中等或重载荷 要求轴颈部分有更高的耐磨性 精度很高 有较高的交变应力，冲击载荷较小 65Mn 调质后轴颈和方头处局部淬火 调质：7908200C 油淬，5806200C 回火 轴颈淬火 8208400C 高频淬火,2002200C 回火 头部淬火：7908200C 油淬，2603000C回火 250280HB 5661HRC 5055HRC M1450 磨床主轴 8 工作条件同上，但表面硬度要求更高 GCr15 9Mn2V 调质后轴颈和方头处局部淬火 调质：8408600C 油淬，6506800C 回火 250280HB 50HRC MQ1420 MB1432A 磨床砂轮主轴 局部淬火：8408600C 油淬,1602000C回火 9 动轴承内运转 等载荷、转速很高 精度要求不很高 有很高的交变、冲击载荷 38CrMoAlA 调质后渗氮 调质：9309500C 油淬，6306500C 回火 渗氮：5105600C 渗氮 260HB 850HV（表面）M1G1432 高精度磨床砂轮主轴、T4240A 坐标镗床主轴、C215056 多轴自动车床中心轴、T68镗杆 10 在滑动轴承内运转 中等载荷、转速很高 精度要求不很高 冲击载何不大，但交变应力较高 20Cr 20Mn2B 20MnVB 20CrMnTi 渗碳淬火 9109400C 渗碳 7908200C 淬火（油）1602000C 回火 表面 59HRC Y236 刨齿机、Y58 插齿机主轴，外圆磨床头架主轴和内圆磨床主轴 11 在滑动轴承内运转 重载荷，转速很高 高的冲击载荷 很高的交交应力 20CrMnTi 12CrNi3 渗碳淬火 910-9400C 渗碳 320-3400C 油淬 160-2000C 回火 表面 59HRC Y7163 齿轮磨床，、CG1107 车床、SG8030精密车床主轴 资料来源：合金刚手册下册第三分册，治金工业出版,1979 年版。汽轮机主轴汽轮机主轴 汽轮机主轴尺寸大、工作负荷大，承受弯曲、扭转载荷及离心力和温度的联合作用。汽轮机主轴的主要失效方式是蠕变变形和由白点、夹杂、焊接裂纹等缺陷引起的低应力脆断、疲劳断裂或应力腐蚀开裂。因此对汽轮机主轴材料除要求其在性能上具有高的强度和足够的塑韧性外，还要求其锻件中不出现较大的夹杂、白点、焊接裂纹等缺陷。对于在 500以上工作的主轴还要求其材料具有一定的高温强度。根据汽轮机的功率和主轴工作温度的不同，所选用的材料也不同。对于工作在 450以下的材料，可不必考虑高温强度，如果汽轮机功率较小（12000kW），且主轴尺寸较大，则须选用 35CrMo 钢，以提高淬透性。对于工作在 500以上的主轴，由于汽轮机功率大（125000kW），要求高温强度高，需选用珠光体耐热钢，通常高中压主轴选用 25CrMoVA 或 27Cr2MoVA 钢，低压主轴选用 15CrMo 或 17CrMoV 钢。对于工作温度更高，要求更高高温强度的主轴，可选用珠光体耐热钢20Cr3MoWV（540）或铁基耐热合金 Cr14Ni26MoTi（650）、Cr14Ni35MoWTiAl（680）制造。气轮机主轴的工艺路线为：备料锻造第一次正火去氢处理第二次正火高温回火机械加工成品。第一次正火可消除锻造内应力；去氢处理的目的是使氢从锻件中扩散出去，防止产生白点；第二次正火是为了细化组织，提高高温强度；高温回火是为了消除正火产生的内应力，使合金元素分布更趋合理（V、Ti 充分进入碳化物，Mo 充分溶入铁素体），从而进一步提高高温强度。内燃机曲轴内燃机曲轴 曲轴是内燃机的脊梁骨，工作时受交变的扭转、弯曲载荷以及振动和冲击力的作用。按内燃机的转速不同可选用不同的材料。通常低速内燃机曲轴选用正火态的 45 钢或球黑铸铁；中速的内燃机曲轴选用调质态的 45 钢、调质态的中碳合金钢（例如 40Cr）或球墨铸铁。高速内燃机曲轴选用强度级别再高一些的合金钢（例如 42CrMo 等）。内燃机曲轴的工艺路线为：备料锻造正火粗机械加工调质精机械加工轴颈表面淬火+低温回火磨削装配。各热处理工序的作用与机床主轴的相同。近年来常采用球墨铸铁代替 45 钢制作曲轴，其工艺路线为：备料熔炼铸造正火高温回火机械加工轴颈表面淬火+低温回火装配。铸造质量是球墨铸铁的关键，首先要保证铸铁的球化良好、无 铸造缺陷，然后再经风冷正火，以增加组织中的珠光体含量并细化珠光体，提高其强度，硬度和耐磨性，高温回火的目的是消除正火所造成的内应力。汽轮机叶片的选材汽轮机叶片的选材 叶片是汽轮机的关键部件，它直接起着将蒸汽或燃气的热能转变为机械能的作用。1 1、叶片的工作条件、失效方式及性能要求、叶片的工作条件、失效方式及性能要求 叶片的工作条件：叶片的工作条件：受蒸汽或燃气弯矩的作用；承受中、高压过热蒸汽的冲刷或湿蒸汽的电化学腐蚀或高温燃气的氧化和腐蚀；受湿蒸汽中的水滴或燃气中的杂质磨损；气流作用的频率与叶片自振频率相等时产生的共振力的作用。叶片的失效方式：叶片的失效方式：叶片的失效方式为蠕变变形、断裂（包括振动疲劳断裂、应力腐蚀开裂、蠕变疲劳断裂及热疲劳开裂）和表面损伤（包括氧化、电化学腐蚀和磨损）。对叶片的性能要求：对叶片的性能要求：高的室温和高温强度、塑性及韧性，以防止蠕变变形和疲劳断裂；高的化学稳定性，以防止氧化、腐蚀及应力腐蚀开裂；导热性好，热膨胀系数小，以防止热疲劳破坏；耐磨性好，以防止冲刷磨损和机械磨损；减振性好，以防止共振疲劳破坏；良好的冷、热加工性能，以利于叶片成型、提高生产效率。2 2、叶片的选材及热处理、叶片的选材及热处理 叶片材料的选择主要取决于工作温度。对于中、低压汽轮机，叶片工作温度不高（500），其失效的主要方式不是蠕变，而是共振疲劳和应力腐蚀开裂，因此，除在结构设计上避免共振外，应选用减振性能好的 1Cr13 和 2Cr13 马氏体不锈钢。对于工作于过热蒸汽中的前级叶片，虽温度较高（450475），但腐蚀不明显，可采用低合金钢 20CrMo 进行氮化、镀硬铬或堆焊硬质合金。汽轮机后级叶片的工艺路线为：备料模锻退火机械加工调质热整形去应力退火机械加工叶片根镀硬铬抛光磁粉探伤成品。退火是为了消除锻造应力，细化组织，改善切削加工性能，为调质作组织准备；调质是为了使叶片获得良好的综合力学性能和高温强度；热整形可提高叶片精度，校正热处理变形；去应力退火是为了消除热整形内应力；镀硬铬是为了提高抗氧化和耐蚀性。对于高压汽轮机，叶片工作温度高于 500，蠕变破坏是其失效的主要方式，1Cr13 钢已不能满足热强性要求，应选用奥氏体耐热钢 1Cr18Ni9Ti。工作温度低于 600的高压汽轮机叶片也可选用马氏体耐热钢 5Cr11MoV、15Cr12WMoV、15Cr12WMoVNbB、18Cr12WMoVNb。对于燃气轮机叶片，因工作温度更高，其主要失效方式为蠕变和热疲劳破坏。当叶片工作温度低于650时，可选用奥氏体耐热钢 1Cr17Ni13W、1Cr14Ni18W2NbBRE。在 700750时，选用 Cr14Ni40MoWTiAl或铁基高温合金。高于 750，可选用镍基耐热合金 Ni80Cr20 或镍基高温合金。近年来，镍基高温合金的精密铸造、精密模锻、爆炸成形等新工艺已应用于燃气轮机叶片，TaC 及 NbC 纤维增强镍基合金复合材料、SiC 及 Si3N4等新型陶瓷材料应用于燃气轮机叶片的研究也正在进行中。1：根据减速机齿面硬度的大小，通常人们将齿轮传动分为两类，包括硬齿面齿轮传动和软齿面齿轮传动。2：根据减速机齿面硬度的大小，通常人们将齿轮传动分为两类，包括硬齿面齿轮传动和软齿面齿轮传动。3:通常一对啮合齿轮的齿面硬度均大于 350HBS，称为硬齿面齿轮，否则被称为软齿面齿轮。选择那种齿轮传动要根据设计要求，两种齿轮传动各有利弊，但有于硬齿面传动载荷大，使用寿命长，备广泛的应用。硬齿面齿轮采用的材料及热处理方法很多，例如常用的几种：40Cr.45#.45Mn2 钢，可以采用最终热处理，高频回火或者氮化处理。例如：20Cr.20CrMnTi.20CrMnVB.20CrNiH 等可以采用渗碳淬火，如 38CrMnAl 则可以用氮化工艺达到较高的硬度，一些特殊的材料要用特殊的热处理方法:范围 本标准规定了圆柱齿轮减速器的通用技术条件。本标准适用于低速级中心距 1000mm 的单级、两级和三级圆柱齿轮减速器（以下简称减速器），也适用于低速级转架半径 R300mm 的单级、两级和三级行星齿轮减速器（以下简称减速器）。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB1911990 包装储运图示标志 GB/T11841996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T34801988 圆柱齿轮承载能力计算 GB/T48791985 防锈包装 GB/T64041986 齿轮装置噪声声功率级测定方法 GB/T100951988 渐开线圆柱齿轮精度 GB/T113681989 齿轮传动装置清洁度 GB/T133061991 标牌 GB/T133841992 机电产品包装通用技术条件 JB/T5000.41998 重型机械通用技术条件铸铁件 JB/T5000.81998 重型机械通用技术条件锻件 JB/T5000.91998 重型机械通用技术条件切削加工件 JB/T5000.121998 重型机械通用技术条件涂装 JB/T88311999 工业齿轮润滑油选用方法 JB/T88531999 圆柱齿轮减速器 JB/T9050.31999 圆柱齿轮减速器加载试验方法 3 技术要求 3.1 总技术要求 3.1.1 减速器允许下列范围内正常工作：a)环境温度为-40+40；注：当环境温度低于 0时，启动前润滑油应预热。b)负荷是稳定的或变化的，连续运转时应注明运转方向；3.1.2 齿轮副的最小法向极限侧隙应符合表 1 的规定。3.1.3 减速器不得有漏油或渗油现象，不得使污物和书一渗入机体内部。3.1.4 减速器的机体和机盖外形的重合度不大于表 2 的规定。3.1.5 质量超过 20kg 的零部件应有起吊钩（环）。3.1.6 减速器内腔的清洁度及其检验方法应符合 GB/T11368 的规定。3.1.7 地脚螺栓孔中心线的位移度不得大于 0.2（Dd）。注：D地脚螺栓孔的公称直径 mm；d地脚螺栓孔的公称直径 mm。3.1.8 减速器的主要件（齿轮、轴和机体等）用的材料应符合有关现行材料标准要求，并有制造厂的合格证。3.1.9 硬齿面齿轮减速器、行星齿轮减速器除了计算额定传动功率外，还应计算热功率，以便确定润滑冷却方法是否需要增加润滑冷却装置。3.1.10 当减速器处于低温工作环境下，可采用电加热器或蒸汽加热器加热，加热器应位于润滑油油面以下，当采用电家热时单位面积上的电功率不超过 0.7w/cm2，以防止润滑油的炭化。3.1.11 单级或多级圆柱齿轮减速器的每级传动效率不小于 0.98；单级或多级行星齿轮减速器的每级传动效率不小于 0.97。3.2 齿轮制造技术要求 3.2.1 齿轮检验项目见表 3。3.2.2 在不要求互换性时，允许下列要素按相对精度测定：a)螺旋角：其公称值为实际螺旋角的平均值；b)基节：其公称值为实际基节的平均值；c)齿厚：齿轮副中相配的另一个齿轮的齿厚应根据第一个齿轮的实际齿厚计算。3.2.3 齿面表面粗糙度应符合表 4 的规定。注 1 括号内数值适用于硬齿面齿轮。2 氮化齿轮齿面表面粗糙度 Ra 为 1.6m。3.2.4 磨齿齿轮应作齿顶修缘 滚齿齿轮精滚时一般应采用修缘滚刀。3.2.5 磨齿齿轮副小齿轮作齿向修形。齿向修形尺寸见图 1 和式（1）、式（2）：式中：S齿向修形量，m；F齿向误差允许值，弘 m；b1小齿轮齿宽，mm；b2大齿轮齿宽，mm；b大小齿轮宽差，mm；b1小齿轮的齿向修形长度，mm。3.2.6 齿轮热处理见附录 A。3.3 机体制造技术要求 3.3.1 机体可采用铸件，也可采用焊件。3.3.2 在铸造或焊接后应作人工时效处理。3.3.3 机体分合表面粗糙度 Ra 为 6.3m，与底平面的平行度为 GB/T1184 的 8 级。3.3.4 轴承孔与其机体端面的垂直度为 GB/T1184 的 8 级。3.3.5 机体和机盖自由结合时，分合面应密合，用 0.05mm 塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度不得超过分合面宽度的三分之一。3.3.6 齿轮轴承孔的中心距极限偏差 fa、中心线平行度 fx 和 fy 应符合 GB/T10095 的要求。3.3.7 轴承孔中心线应与其分合面重合，其误差不大于 0.3mm。3.3.8 机体不准渗漏油。3.4 装配技术要求 3.4.1 轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用 0.05mm 塞尺检查不得通过。3.4.2 按规定或图样要求调整轴承间隙。3.4.3 按本标准或图样要求检查齿轮副的最小侧隙及接触斑点。3.4.4 机体、机盖内壁以及位于减速器机体内部的未加工零件表面均应涂耐油油漆。机体、机盖及其他外露的非加工零件表面可按 JB/T5000.12 的规定涂漆，也可按用户要求涂漆。3.4.5 机体机盖分合面螺栓应按规定的预紧力拧紧。家预紧力的方式可用扭力扳手加预紧力矩加载，也可用液压式螺栓拉伸器按轴向力加载。其预紧力见表 5。4 试验与检验 4.1 减速器的试验应符合 JB/T9053.3 的规定。4.2 减速器生产厂应具有完善的检查记录档案。合格产品应签发合格证。5 标志、包装、运输及贮存 5.1 每台产品须在明显位置固定标牌，其要求应符合 GB/T13306 的规定，并标明：a)产品型号、名称；b)主要技术参数（如转速、功率、转矩、重量等）；c)出厂日期；d)产品编号；e)制造厂名称。5.2 产品包装、运输 5.2.1 减速器轴伸与键外表面涂防锈油脂。并用塑料布包严捆扎结实，或采用其他防护措施。5.2.2 减速器齿轮、轴、轴承应涂以润滑油脂。5.2.3 减速器的包装储运应符合 GB/T13384 与 GB191 的规定。5.3 随机文件应用塑料袋封装后装入木箱，其内容包括：a)成套发货单及装箱清单；b)合格证书；c)产品按装及使用说明书等。6 制造保证 在用户遵守本标准与产品标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，减速器自发货之日起 1年内如因制造质量不良而损坏或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换。附录 A（标准的附录）齿轮润滑与热处理 A1 齿轮润滑油 齿轮润滑油应按 JB/T8831 选用。减速器选用的润滑油有：a)抗氧防锈工业齿轮油；b)中级压工业齿轮油；c)高级压工业齿轮油。使用时环境温度不得低于 -5。齿轮节圆线速度不大于 25m/s，不符合上述情况应选用其他合适的润滑油。润滑油工作参考温度及温升见表 A1。注：1 当高于表中数值时，应考虑需加冷却装置或喷油润滑，更换润滑油品种。2 当节圆线速度小于 10m/s 时，应采用浸油润滑，否则应采用喷润滑油。A2 齿轮毛坯与热处理技术要求 A2.1 齿轮一般应采用锻钢件，直径大于或等于 900mm 的齿轮可采用锻造（或热滚轧）齿圈焊接齿轮，用圆柱销螺栓与轮心拼装结构。A2.2 调质齿轮的技术要求：a)齿面硬度：一般调质齿轮为 283HB 以下；中硬齿面调质齿轮为 360HB 以下；注：硬度值应按布氏硬度表上数值选用。b)重要齿轮可增添材料力学性能试验及无损伤的要求。注：重要齿轮（以下均同）系指按 GB/T3480 方框图中疲劳极限的中限及上限，即为 MQ 和 ME 计算的齿轮。A2.3 渗碳淬火齿轮的技术要求：a)齿面硬度：57HRC+4HRC；b)有效硬化层深度：（0.150.25）mn，mm；c)齿轮中心部硬度：3046HRC；d)齿面不得有裂纹；e)重要的齿轮可增加材料力学性能试验。A2.4 感应淬火齿轮的技术条件：a)齿面硬度：4856HRC（重要齿轮可取 5056HRC）；b)齿面有效硬化层深度（0.150.35）mn，mm；齿面有效硬化层深度偏差一般不作规定，重要齿轮为有效硬化层深度的 15。c)齿底硬度：40HRC（重要齿轮45HRC）；齿底硬化层深度：（0.100.30）mn，mm；齿底硬化层深度偏差一般不作规定；d)心部调质硬度；e)齿面不得有裂纹；f)重要齿轮材料应做力学性能试验。A2.5 氮化齿轮 一般只适用于 mn 10mm 的负荷平稳或薄壁结构、形状复杂的齿轮。a)齿面硬度 调质钢齿面硬度：450HV10（重要齿轮为 650700 HV10）；渗氮钢齿面硬度：600 HV10（重要齿轮为 700850 HV10）；b)渗氮有效硬化层深度及其偏差见表 A2；c)心部硬度：按调质要求；d)重要齿轮应做力学性能试验及无损探伤。A3 单件小批生产的渗碳淬火齿轮的齿厚公差 单件小批生产的渗碳淬火齿轮的齿厚公差可按表 A3 选用。对可逆旋转的人字齿轮，在同一齿轮上左右旋齿的齿厚应力求保持一致，左右旋齿的齿厚相对极限偏差应保持在 0.030.06mm 以内。同一组行星齿轮的齿厚极限偏差也应力求保持一致，各行星齿轮齿厚相对极限偏差应保持在 0.020.05mm以内。（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）