下料通用技术条件001.doc

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下料通用工艺

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1、主体内容与适用范围 3
2、编制依据 3
3、操作前的准备 3
4、划线 3
4.1 一般规定 3
4.2 划线的技术要求 3
4.3 划线的标记 4
4.4 尺寸偏差与质量检验 4
5、 下料 4
5.1 下料的一般原则 4
5.2 机械下料 4
5.3 火焰切割下料 5
6．直口、坡口、锁口的加工 8
7．下料尺寸公差（偏差）及质量要求 9
8．构件外观质量要求 10

1、主体内容与适用范围
1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2 适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据
GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》
3、操作前的准备
3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线
4.1 一般规定
4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求
4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上画下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
4.3 划线的标记
4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
4.4 尺寸偏差与质量检验
4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的1/3；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的1/3。
4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。
5、 下料
5.1 下料的一般原则
5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。
5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。
5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求，并做好相关的检验记录。
5.2 机械下料
5.2.1 机械下料的通用要求
(1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。
(2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。
(3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
5.2.2 板材下料的一般规定
(1)钢板机械下料时，直线件在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机、型钢切割机、带锯机等。
(2)剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。
表1 剪切间隙参照表
钢板厚度
4
6
8
10
12
14
16
剪切间隙
0.14
0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
0.75
(3) 严禁重叠剪切。剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下切口略低。
(4) 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。
(5) 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
5.2.3 型材下料的一般规定
(1) 型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片，并在相应的锯床上精心调试后进行下料。
5.2.4 管材下料的一般规定
(1) 管材可用带锯、砂轮切割机等设备进行下料。薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕。
(2) 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁、外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～0.5mm，并须进行试切。
(3) 切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
5.3 火焰切割下料
5.3.1 气割下料通用要求
(1) 切割下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机、型钢切割机等。
(2) 提供切割的工件表面应平整、干净。如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等，不得进行切割。
(3) 为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间。
(4) 切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割长条工件时，双边应同时切割。
(5) 数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料。
(6) 采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行。
(7) 点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧，再点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。
(8) 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。
(9) 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀或工作点供气出口阀。
5.3.2 气割参数的选择
(1) 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。
(2) 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长）。当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰。
(3) 切割速度与割件厚度、切割氧纯度和压力、割嘴的氧流孔道形状等有关。切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。氧气纯度为99.8%，机械直线切割时，割速与后拖量的关系见表2。
割件厚度
5
10
15
20
25
50
割速（mm/min)
500-800
400-600
400-550
300-500
200-400
200-400
后拖量（mm）
1-2.6
1.4-2.8
3-9
2-10
1-15
2-15
(4) 割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量。直线切割时，割嘴倾角见图1、表3。曲线切割时，割嘴应垂直于工件。

图 1
表3
割嘴类型
割件厚度（mm)
割 嘴 倾 角
普通割嘴
<6
后倾5°～10°
6～30
垂直于工件表面
>30
始割前倾5～10°，割穿后垂直，割近终点时后倾5°～10°
快速割嘴
10～16
后倾20°～25°
17～22
后倾5°～15°
23～30
后倾15°～25°
(5) 切割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关。切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4。
(6) 应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。表 4
切割深度（mm)
加热氧气（Mpa）
丙烷气体（Mpa)
喷嘴与工件的距离（mm)
>0～10
0.2
0.02
3
>10～25
0.3
0.02
5
>25～50
0.3
0.02
6
>50～125
0.3
0.02
8
>125～250
0.5
0.02
10
注： (a) 本表为采用氧-丙烷时的规范；
(b) 上述所列压力是使用的最低压力；
5.3.3 气割下料的一般规定
(1) 对于数量多、形状复杂的工件不得采用手工气割下料，应采用数控切割下料。
(2) 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，是否符合切割要求。
(3) 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。
(4) 手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。
(5) 采用机械切割或半自动切割时，必须熟悉设备的使用性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。
(6) 机械或自动切割时，应根据板厚的不同，预先调整好割缝的补偿量。工件旋转角度切割时还必须设定旋转角度。数控切割割嘴性能及基本参数见表5，用丙烷割嘴间距的参考值见表4。
表5
割嘴编号
切割厚度mm
氧气压力
丙烷压力
切割速度㎜/min
00
5-10
0.20-0.30
>0.03
600-450
0
10-20
0.20-0.30
>0.03
480-380
1
20-30
0.26-0.35
>0.03
400-320
2
30-50
0.25-0.35
>0.04
350-280
3
50-70
0.3-0.4
>0.04
300-240
4
70-90
0.3-0.4
>0.04
260-200
5
90-120
0.4-0.6
>0.04
210-170
6
120-160
0.5-0.8
>0.05
120-160
(7) 自动切割的过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，再重新切割。
6．直口、坡口、锁口的加工：
6.1 直边加工：
6.1.1 对焊接H型钢、箱形、十字形等构件，当原材料长度不够时，翼板、腹板需进行板材接长，接长完成后，用半自动切割机取长。
6.1.2 翼板、腹板下料用多头直条切割机切割。
6.1.3 不规则零件板用数控切割机下料；板厚小于10㎜规则零件板用剪板机下料；板厚大于10㎜的零件板用半自动切割机下料；所有零件板的倒角、坡口使用半自动切割。
6.2 坡口加工：
6.2.1 焊接H型钢腹板坡口用半自动切割机加工,双侧坡口应两侧同时切割；翼板端头坡口及焊接H型钢锁口在AMADA加工线上加工；
6.2.2 箱形构件翼板、腹板的坡口及取长用半自动切割。
6.2.3 十字构件中的T型钢为将焊接H型钢用半自动切割剖开而成；非端铣侧坡口用半自动切割，切割方法详见下图：

6.2.4 当构件翼板、腹板之间的焊缝有全熔透和半熔透之分时，应在切割前首先准确画出全熔透、半熔透的区域范围及坡口边缘线，并画出半自动切割小车道轨位置线，全熔透与半熔透焊缝的坡口之间应以有缓坡过渡；

6.2.5 圆管形构件相贯口用相贯线切割机下料及加工坡口；
6.2.6 环形板内坡口加工：用仿形切割机或专用设备切割。
6.3 锁口加工：
6.3.1 除AMADA线加工的锁口外，其余过焊孔应按设计要求加工。
6.3.2 过焊孔应用样板划线后切割，切割面应光滑平整，切割面质量应符合表6的要求。
7．下料尺寸公差（偏差）及质量要求
7.1 机械剪切及气割允许偏差：
除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定：表6
机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
板条端部垂直度
2.0
气割的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度
±3.0
长度
图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0
切割面平面度
≤0.05t且不大于2.0
割纹深度
≤0.3
局部缺口深度
≤1.0
与板面垂直度
≤0.5
锯齿状不直度
（Δ）
≤0.5

直线度（拱度）
（Δ）
每1000允许1.0
切割熔渣
清除干净
7.2 端部铣平的允许偏差：表7
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
7.3 坡口加工允许偏差：表8
项目
切割面
平面度
割纹
深度
局部缺
口深度
坡口角
度偏差
反坡口
钝边
偏差
切割面直线度
表面清洁度
允许
偏差
0.05t且不
大于2.0
0.3
1.0（但要求平滑过渡）
±50
不允许
±1
400米内小于2，且不大于4
无挂瘤、渣、氧化皮、铁锈、水、油等杂物
7.4 边缘加工的允许偏差（mm）：表9
零件宽度、长度
加工边的
直线度
相邻两
边夹角
加工面
垂直度
加工面
粗糙度
缺口
渣
±1.0
L/3000且
≤2.0
±6’
0.025t且
不大于0.5

1.0(修磨平
缓过渡)
清除
8．构件外观质量要求：
(1) 剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边；
(2) 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直；
(3) 火焰切割工作结束后，应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行检查。钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接；
(4) 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱；
(5) 产品气割面外观质量及构件机械剪切面外观质量应符合以上规定；
(6) 构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺；
(7) H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一；
(8) 钢梁上翼板下侧及钢柱两翼板内侧面磨平，磨平要求达到表9的要求。如图所示；
(9) 非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷应在凹凸0.3mm以下、局部1mm以下，但必须平滑过渡；
(10) 构件外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测；
(11) 对于重要工件应进行逐件检验，成批切割的零件则应做好首检和抽检，抽检数量由检验部门自行决定。
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