公司安全风险识别控制评估综合报告.doc

安全风险识别控制评定汇报

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目 录
1.安全风险管理概要： 3
2. 安全风险评定目标： 3
3. 安全风险评定范围： 4
4. 安全风险评定依据： 4
5. 风险评定小组： 4
6. 风险管理模式图： 4
7. 安全风险等级评定方法（FMEA）说明： 5
8. 风险关注点管理： 6
9. 风险评定实施内容： 8
10.风险沟通： 14
11.风险评定结果 14
12.风险回顾： 14

1.安全风险管理概要：
1.1 安全风险管理是经过掌握足够知识、事实、数据后，前瞻性地推断估计未来可能会发生事件，经过风险控制，降低危害影响性，甚至避免危害发生。在企业安全风险管理中，安全风险起着很关键作用。
1.2 安全风险控制是经过对安全风险源分析来“设计安全”问题降低、降低、避免安全问题出现。
1.3 有效安全风险管理能够对可能发生安全风险有愈加好计划和对策，能够有效识别安全风险原因，帮助管理者进行战略决议。
1.4 定义：
1.4.1 风险：危险发生可能性和危险严重性结合。
1.4.2 风险管理：安全管理方针、风险评定过程（分析和评定）、控制、沟通和风险回顾系统性应用。
1.4.3 风险评定：由识别危害，分析并评定接触这些危害所带来相关风险组成，风险评定过程包含风险分析和风险评定。
1.4.3.1 风险分析：系统地应用可用信息识别和估量风险；是对已识别危害相关风险估量。
A 危害识别：识别可能造成损失危害。
a 分析目标相关风险应参考该产品、设备，系统预期用途。
b 识别可知或可预见危害根源。
B 风险估量：确定危害严重性和可能性，估量每个潜在危害风险。
a 发生可能性：依据可用信息和数据估量。
b 后果和严重性。
c 可侦测性：在危害发生之前潜在风险被发觉可能性。
C 风险评价：确定现有风险可接收性，将所估量风险和风险标准进行比较，以确定风险严重度和降低风险必需性。
1.4.4 风险控制：依据风险评定决定确定实施方法，将风险降低至可接收水平。
1.4.5 风险回顾：定时对风险管理效果进行审核，一旦发生对原始风险产生影响事件，立即重新进行风险回顾。
1.4.6 风险分级：高风险水平、中等风险水平、低风险水平。
2. 安全风险评定目标：
2.1为保障全企业生产经营任务正常进行，依据国家相关法律、法规和企业相关要求，对全企业危险作业环境和岗位各要素进行安全风险分析评定，提出风险控制提议和意见，以此降低、降低或杜绝各类安全事故发生。
3. 安全风险评定范围：
3.1 适适用于****厂区可能存在安全风险原因。
3.2 企业生产产品为****、****
3.3 企业特种设备有：电梯、锅炉、叉车、储槽
4. 安全风险评定依据：
4.1 《中国安全生产法》；
4.2 《中国劳动法》；
4.3 《中国消防法》；
5. 风险评定小组：
5.1 风险评定小组人员：
安全风险评定小组组员
序号
姓名
部门
职务
备注
1
**
总经办
安全委员会

2
**
生产中心
生产副总

3
**
工程设备部
工程设备部经理

4
**
工程设备部
安全员

5

6

7

8

9

6. 风险管理模式图：
风 险 沟 通
风 险 管 理 工 具
开启风险管理程序
风险识别
风险分析
风险评定
风险评定
风险降低
风险接收
审核事件
风险控制
风险过程结果
风险回顾
不接收

7. 安全风险等级评定方法（FMEA）说明：
7.1故障类型和影响分析 （FMEA）是系统安全工程一个方法，依据系统能够划分为子系统、设备和元件特点，按实际需要将系统进行分割，然后分析各自可能发生故障类型及其产生影响，方便采取对应对策，提升系统安全可靠性。
7.2 风险评价:
7.2.1 故障类型和影响分析（FMEA）评分
7.2.1.1 风险评价判定依据：
风险单项得分
可能性（P）
严重性（S）
可测定性（D）
1分
①在安全生产管理过程中不会或基础不会出现，发生概率低。
②每十二个月1次。
①对人身、财产安全无影响。
自动控制装置到位，监测到风险错误（例：报警）。
2分
①在安全生产管理过程中不太轻易出现，发生概率通常。
②每3个月1次或每十二个月2～3次。
①可能对人身、财产安全造成影响。
经过应用于常规手动控制或分析可检测到风险错误。
3分
①在安全生产管理过程中轻易出现，发生概率相对较高。
②每七天1次或每个月2～3次。
①直接轻微（元内）影响人身、财产安全，包含范围小（在某个岗位等）。
经过周期性控制可检测到风险错误。
4分
①在安全生产管理过程中极易出现，发生概率极高。
②天天≥1次或每七天2～3次。
①造成严重人身、财产安全风险，包含范围广（在多个岗位出现）。
不存在能够检测到风险错误机制。
7.3 风险分级
7.3.1风险分级得分计算方法：PSD=可能性（P）*严重性（S）*可测定性（D）
PSD得分
风险等级
风险控制方法
1分≤PSD≤12分
低风险
此风险水平为可接收，考虑费用和收益，此风险合适地降至尽可能低。
13分≤PSD≤35分
中等风险
此风险必需合适地降至尽可能低，经过提升可检测性及/或降低风险产生可能性来降低最终风险水平。所采取方法能够是规程或技术方法，但均应经过验证。
36分≤PSD≤64分
高风险
此为不可接收风险，在得不到有效处理之前，不得继续操作。必需立即采取控制方法，经过提升可检测性及/或降低风险产生可能性来降低最终风险水平。应首先集中于确定已采取控制方法且连续实施。
8. 风险关注点管理：
8.1风险识别：对企业全部生产、劳动行为过程，经过鱼骨图方法识别潜在风险控制点。
风 险 沟 通
产品
人
机
物
操作、培训

卫生
生产线
检测系统
公用工程系统
原辅料
SMP
SOP
生产环境
消毒方法
法
环
储存环境
测
水、供气

9. 风险评定实施内容：
序号
类别
步骤/操作单元
可能不良事件
原因/程序失败
现行控制方法
起始风险评定
采取风险控制/降低方法
采取方法后等级
P
S
D
PSD/等级
P
S
D
PSD
是否可接收
责任部门
1.
人
砂轮机操作
物体打击,人员伤害
砂轮机操作未穿戴防护用具(防护眼镜)或站位不适宜
根据设备操作规程操作并穿戴防护用具
3
2
2
12
组织操作人员进行设备安全操作规程培训并监督检验
2
1
2
4
可
人力资源
安全委员会

2.
人
工业气瓶使用
火灾
未按《工业气瓶安全操作规程》对作业现场对易燃物进行清理
根据《工业气瓶安全操作规程》对现场进行清理
2
2
2
8
组织操作人员进行《设备安全操作规程》培训并监督检验
2
1
2
4
可
人力资源
安全委员会
3.
人
压力容器使用
容器内物质泄漏、容器爆炸、人员伤害
液氧储槽、储气罐腐蚀、罐内积水等压力容器使用不妥及防护方法不全
根据《压力容器设备操作规程》进行操作使用，人员上岗前培训取得上岗操作证
1
2
2
4
操作人员进行《压力容器设备操作规程》培训定时对压力容器点检监督检验
1
2
1
4
可
人力资源
安全委员会

4.
人
物资仓库
货物堆放
物体跌落人员伤害
货物堆放超高、失稳
预防货物超高堆放严格根据堆叠要求进行操作
3
2
2
12
对职员进行堆叠要求培训并严格实施
2
1
2
4
可
安全委员会
生产部
5.
人
物资仓库
货物码放
火灾
货物码放不符合“五距”要求
严格根据“五距”要求进行货物堆放
3
2
2
12
对职员进行货物堆放“五距”要求培训实施天天进行监督检验
2
1
2
4
可
安全委员会
生产中心
6.
人
物资搬运
物资损害、人员伤害
搬运方法不妥或违章操作
对搬运人员进行搬运方法培训
3
2
2
12
定时对搬运人员进行搬运方法培训
2
1
2
4
可
安全委员会
生产中心
7.
人
配电箱柜板
触电
乱拉乱接临时线、配电箱（柜、板）没有识别标示、不能关闭
限制乱拉乱接临时线立即增加标识，立即维修柜板
3
2
2
12
对职员进行操作要求培训，对柜板进行关闭上锁专员管理
2
1
2
4
可
人力资源部设备部
8.
人
变配电系统操作
触电、火灾
变配电站送配电操作，未严格实施操作制度
含有上岗证人员进行操作，根据操作规程进行操作
3
2
3
18
操作人员需取得上岗证，《变配电系统操作规程》培训
2
1
3
6
可
人力资源部设备部
9.
人
变配电系统
停电事故
变配电站操作
含有上岗证人员进行操作，根据操作规程进行操作
3
2
3
18
操作人员需取得上岗证，《变配电系统操作规程》培训
2
1
3
6
可
人力资源部设备部
10.
人
风动工具
使用
物体打击
人员伤害
使用时控制不住或操作失误、砂轮破裂飞出
根据操作规程进行操作
3
3
2
18
人员佩戴防护设备，操作人员进行操作规程培训，严格实施操作步骤。
2
1
2
4
可
人力资源部设备部
11.
人
电器线路连接、使用
触电
乱拉乱接临时线、电器相序相色乱、接地制式乱、未接地等
严禁非上岗人员操作
3
2
3
18
电器线路连接时由上岗人员按摄影应操作规程操作,每十二个月进行安全操作培训
2
1
3
6
可
人力资源部设备部
12.
人
生产等其它机械操作
机械伤害
对生产等其它机械操作时违章未按安全操作规程进行操作
对操作职员进行上岗前安全操作培训
4
2
3
24
操作职员进行上岗前安全操作培训，严格监督根据设备操作规程进行操作
2
1
2
4
可
人力资源部设备部
安全委员会
13.
人
电工作业
触电
无证作业、电工作业未严格实施电工安全操作规程
含有上岗证人员进行操作，根据操作规程进行操作
3
3
2
18
含有上岗证人员进行操作，根据操作规程进行操作
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
14.
人
电工作业
触电
电工维修未按要求穿绝缘鞋、电工作业时未按要求在闸刀处挂警示牌
含有上岗证人员进行操作，根据操作规程进行操作
3
3
2
18
操作职员进行上岗前安全操作培训，根据要求穿戴防护设备、悬挂警示牌
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
15.
人
上岗证
人员伤害、爆炸等
特种设备为非专业上岗资格人员操作
操作人员需取得上岗资格证
2
3
3
18
操作人员需取得上岗资格证
2
2
2
8
可
安全委员会
人力资源部
16.
人
办公设施
火灾
乱拉乱接临时线、使用多点接线板插座过载、下班后电气设备电源没相关闭
严禁非上岗人员操作接线，限制接入插座电器负载，下班后关闭电器
3
3
2
18
电器线路连接时由上岗人员，每十二个月全员进行安全培训
2
1
2
4
可
设备部
人力资源部
17.
机
工业气瓶未检验
气体泄漏
工业气瓶超检验周期使用
定时进行检验
3
2
3
18
制订检验计划在周期类立即检验
2
2
2
8
可
安全委员会
设备部
18.
机
压力容器未校验
容器内物质泄漏
液氧储槽、储气罐等压力容器超校验期使用
定时进行校验
3
2
3
18
制订校验计划在周期内立即校验
2
2
2
8
可
安全委员会
设备部
19.
机
压力容器安全阀未校验
容器爆炸
液氧储槽、储气罐、锅炉等压力容器安全安全阀超校验期使用
定时进行校验
3
2
3
18
制订校验计划在周期内立即校验
2
2
2
8
可
安全委员会
设备部
20.
机
压力容器爆破片
容器爆炸
液氧储槽爆破片老化
定时更换
3
2
3
18
定时更换
2
2
2
8
可
安全委员会
设备部
21.
机
工业管道
防护缺点
其它伤害
压缩空气管道出口防护缺点
定时检验，增加防护方法
3
2
2
12
定时检验，增加防护方法
2
1
2
4
可
安全委员会
设备部
22.
机
电气线路
超负荷
火灾
低压电器线路短路产生电火花，超负载
对设备用电总负荷进行统计控制
3
4
2
24
控制接入设备用电总负荷，严格根据操作规程进行负荷操作。
2
2
2
8
可
设备部
23.
机
变配电系统
触电
变配电站多种工具没有按要求定时监测
定时对多种工具进行监测
4
2
3
24
定时对多种工具进行监测，建立监测使用统计。
2
1
2
8
可
安全委员会
设备部
24.
机
手持电动工具
触电
手电钻电源线有接头，电源线长度超出6米
使用前检验
2
2
2
8
使用前检验，对操作人员进行安全操作培训
2
1
2
4
可
人力资源部设备部
25.
机
变配电系统
其它伤害
变电所安全警示标志不醒目，防护方法不符合要求
定时监督检验，对不符合情况进行立即整改
3
2
2
12
定时检验，立即制作标识，防护方法
2
1
2
4
可
安全委员会
设备部
26.
机
变配电系统
火灾
变配电站设备超负荷运行
对设备用电总负荷进行控制
3
4
2
24
控制接入设备用电总负荷，严格根据操作规程进行负荷操作
2
2
2
8
可
安全委员会
设备部
27.
机
砂轮机防护
物体打击
砂轮机防护罩缺失
使用前检验防护罩完整性
3
2
2
12
使用前检验防护罩完整性
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
28.
机
砂轮机
配件
物体打击
砂轮有裂纹、过期货受潮，法兰盘和软垫不符合要求
使用前检验配件，不符合要求严禁使用
4
2
2
16
使用前检验配件，不符合要求严禁使用
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
29.
机
工业气瓶
火灾
乙炔气瓶等工业燃气瓶无回火预防装置
对全部工业燃气瓶安装回火预防装置，在使用前进行检验
2
3
2
12
检验企业乙炔气瓶等工业燃气瓶，对未安装回火预防装置进行安装，在使用前进行检验
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
30.
机
特种设备
人员伤害、爆炸等
特种设备（锅炉、叉车、电梯等）和对应安全阀（表）需年检设备等未进行周期性年验
进行周期性检验，发觉异常立即维修
2
4
3
24
根据特种设备清单进行周期性年检，发觉异常立即维修
2
2
2
8
可
安全委员会
设备部
31.
机
压力容器
内容物泄漏、爆炸
液氧储槽、储气罐腐蚀、液氧储槽、储气罐内积水等压力容器使用不妥及防护方法不全
根据《压力容器设备操作规程》进行操作使用上岗前培训取得上岗操作证
3
2
2
12
操作人员进行《压力容器设备操作规程》培训定时对压力容器点检监督检验
2
1
2
4
可
人力资源部设备部
安全委员会
32.
机
工业气瓶
完整性
内容物泄漏、爆炸
工业气瓶损伤、腐蚀、安全附件缺损
定时安全检验，更换安全气瓶
2
3
3
12
定时安全检验，更换安全气瓶，严禁使用不安全气瓶
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
33.
机
工业气瓶存放使用
物体打击
工业气瓶存放和使用没有采取防倾倒装置
工业气瓶存放、搬运、使用防倾倒装置
3
3
2
18
检验统计使用工业气瓶全部使用防倾倒装置
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
34.
机
设备运行噪音
其它伤害
设备运行噪音
对有超噪音控制标准岗位发放耳塞
4
2
2
16
对有超噪音控制标准岗位发放耳塞，人员年度进行听力检验
2
2
2
8
可
安全委员会
生产中心
35.
机
工业管道损伤
火灾、灼烫
蒸汽管道、氧气管道、煤气管道等保温敷层破损、高温防护缺点、腐蚀泄露
定时进行安全检验
2
3
3
18
定时安全检验，立即更换维修
2
2
2
8
可
设备部
安全委员会
36.
机
配电箱柜板
火灾
配电箱（柜、板）熔断元件和负载不匹配或电器元件接触不良
依据负载立即更换熔断原件
2
3
3
18
控制负载情况，严禁超负荷使用定时检验配电柜板
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
37.
机
配电箱柜板
触电
配电箱（柜、板）无接地线、无盖、外漏带电部分无屏护
安装时检验验收
2
2
3
12
安装时检验验收接地线，安装需有上岗资格人员进行操作
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
38.
机
变配电系统
触电
变配电站绝缘、接地保护系统缺损、空气开关灭弧罩缺损
安装时检验根据要求验收
3
2
3
12
安装时检验验收接地线，安装需有上岗资格人员进行操作
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
39.
机
手持电动工具
触电
漏电保护器失效或缺失、开关、插头缺损、绝缘电阻没有检测
购置正规品牌工具，使用前检验
3
2
3
12
购置正规品牌工具，使用前检验
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
40.
机
风动工具
物体打击
风动工具防护罩缺损、防松脱锁卡无效
使用前检验
2
2
2
8
使用前检验
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
41.
机
电气线路
漏电
低压电器线路老化
定时检验，测试更换老化电路
2
3
3
18
定时检验，测试更换老化电路
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
42.
环
物资仓库
通道不畅
其它伤害
库房通道不畅，有绊脚物
立即清理保持道路通畅
3
2
2
12
对职员进行培训不能随意堵塞通道
2
1
2
4
可
安全委员会
生产中心
43.
环
作业环境
物体打击
产品、空托盘堆放超高
严格根据堆放区域要求进行放置
3
2
3
18
天天进行监督检验
2
1
2
4
可
安全委员会
生产中心
44.
环
厂区道路
车辆伤害
厂区路段没有限速和警示标识
口头通知车辆限速等情况
4
2
2
16
设置限速和警示标识
2
2
2
8
可
安全委员会
行政部
45.
环
厂区道路
车辆伤害
交叉路口视线盲区没有反光镜或反光镜破损
无
4
2
2
16
交叉路口设置反光镜
2
2
2
8
可
安全委员会
行政部
46.
环
厂区道路
车辆伤害
厂区道路堆放物料占道
严格根据堆放区域进行放置
3
2
3
18
天天进行监督检验
2
1
2
4
可
安全委员会
行政部
47.
环
工业气瓶
爆炸
工业气瓶储存标志不显著、超量存放、存放和使用和明火点安全距离不够、不符合安全要求
根据工业气瓶储存要求进行标识存放，严禁在储存第使用明火等
2
3
2
12
根据工业气瓶储存要求进行标识存放，严禁在储存第使用明火，对库管员进行安全储存培训
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
人力资源部
48.
环
配电箱柜板
火灾
配电箱（柜、板）内插座接线不正确，有杂物，积水
定时检验清理
2
2
3
12
定时检验清理
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
49.
环
作业环境
人员伤害
地面有突出绊脚物、坑池无盖板等
设置围栏和警示标识
2
2
2
8
设置围栏和警示标识
2
1
2
4
可
设备部
安全委员会
50.
环
办公设施
其它伤害
办公家俱及室内装潢污染
在装潢一定周期后再进入人员办公
2
2
2
8
在装潢一定周期后在进入人员办公
2
1
2
4
可
安全委员会
行政部
51.
环
其它
其它伤害
办公室地面和楼梯走道有水滑倒
设置警示标识
2
2
2
8
设置警示标识
2
1
2
4
可
安全委员会
行政部
52.
环
建筑物
物体打击
房屋漏雨、房屋屋顶（玻璃、灯座、落水管等）坠落物
定时检验，发觉危险立即维修
2
2
2
8
定时检验，发觉危险立即维修
2
1
2
4
可
安全委员会
行政部
53.
环
消防系统
火灾无法扑救
消防器材失效、消防管道无水、消防水带老化泄漏等
定时检验，测试
3
3
2
18
定时检验，测试
2
2
2
8
可
安全委员会
行政部
54.
法
消防
火灾
消防应急预案为演练
定时进行演练
2
4
3
24
定时演练
2
2
2
8
可
安全委员会
行政部

10.风险沟通：
11.1 将识别结果经过文件形式固定下来，并得到安全委员会同意。
11.2 在日常安全生产过程中注意搜集，整理，拓展可能安全风险，为风险控制改善提供支持。
11.风险评定结果
经安全风险评定小组组员共同对以上所列54个项目进行风险评定后，提出风险控制提议和意见并已经采取方法降低了风险，可确定现在我企业对安全方法是合适。能够确定我企业生产车间厂房、生产设施和设备用****车间产品生产是可行。
12.风险回顾：
12.1 风险管理过程结果应结合新知识和经验进行回顾，已确定是否达成可接收标准。
12.2 在相关法律、法规变更或企业活动、产品、服务或运行条件有重大改变，和相关方要求等情况下，要立即进行风险评定，重新识别、评价风险原因。
12.3 依据需要，对评价风险原因标准进行修订；确定重大安全风险划分标准以进行逐步消除或降低本企业安全风险，不停改善安全体系管理业绩。