新产品导入作业流程.doc

1.0目/ Purpose
规范公司新产品导入作业办法和作业流程，定义完善各部门职责，保证新产品导入合理性和有效性，提高新产品试产效率以及后续量产成功率。
2.0合用范畴/ Scope
合用于宝馨苏州工厂所有非汽车和航空新项目，新产品转移性质试产，关于汽车和航空产品导入，根据《产品质量先期策划控制程序》。
3.0定义/ Definition
3.1 NPI ——New Product Introduction 新产品导入
3.2 P-FMEA ——Process Failure Mode and Effect Analysis 工艺失效模式分析
3.3 FAI —— First Article Inspection 首件检查
3.4 DFx ——Design For （Manufacturability、Assembly …….）可制造性设计、装配性……
3.5 PM——Program Manager 项目经理
3.6 PE —— Product Engineer 产品工程师
3.7 ME —— Manufacture Engineer 制程（生技）工程师
3.8 TE —— Test Engineer 测试工程师
3.8 QE —— Quality Engineer 质量工程师
3.9 Buyer ——采购工程师
3.10 PMC ——Planning，Material Control 生管物控
3.11 PD ——Production Supervisor 生产主管
3.12 DCC ——Document Control Center文控中心
3.13 CFT——Cross Functional Team跨功能小组
3.14 DQE——Design Quality Engineer样品质量工程师
4.0权责/ Responsibility
4.1项目经理（PM）
4.1.1依照客户所需要报价需求提供相应报价；
4.1.2组建CFT 团队，对团队各成员有关工作进行监督；若因非合法理由迟延与项目经理确认过事宜，项目经理有权处分各团队成员；
4.1.3主持召开“NPI项目启动会”，向CFT成员传达新品有关信息，排出新产品开发时间进度表，并就有关时间节点进行跟进与协调；
4.1.4负责从客户端获得PE、QE、TE、ME所必须有关新品资料；
4.1.5负责向PE与CFT成员提供客户正式资料，如客户有有关系统可供查询，须提供顾客名和密码或申请使用权限；
4.1.6负责就新产品生产安排和时间进度表变更告知CFT小组所有成员，负责向客户提交《新项目试产报告》；
4.1.7同步负责提交样品及客户需要文献；
拟 制

审 核

核 准

4.1.8及时反馈客户确认状况，主导召开试产总结会。
4.2产品工程师（PE）
4.2.1负责相应客户技术窗口联系，对客户技术原则进行辨认与转换；
4.2.2依照PM提供客户原始资料及公司BOM 建立规则，对客户BOM进行整顿；
4.2.3对客户产品进行初步分析，负责展开图以及工艺路线制定与优化；
4.2.4负责组织对新产品进行DFM分析，在产品试生产后，完毕DFM详细报告；
4.2.5负责对新产品成本分析；
4.2.6负责制作项目所需技术承认文献；
4.2.7收集产品资料，存储在公共资料夹以备后续工程需求查询，并将书面资料提供应DCC 管控；
4.2.8负责对特殊外购及外协样品进行承认，客户无产品规格按我司原则予以制定；
4.2.9实时更新《新产品准备工作检查清单》并且反馈给PM和CFT成员。关于制造和生产时间进度变化应实时反馈给PM；
4.2.10按照不同步间段所处级别召集CFT成员召开新产品试产工程准备会议，确认各工程准备事项已经完毕；
4.2.11负责试制前工程变更，试制过程中产品进度及问题汇总，试制成功后变更参照《设计变更及技术状态管理办法》执行；
4.2.12新产品试制过程中，对于产品性能异常或浮现品质问题，可以由测量中心协助分析，详细参照《实验室管理办法》和《测量系统分析管理办法》；
4.2.13新产品试制前针对客户有规定执行PFMEA分析，PE依照《PFMEA实行管理办法》规定制作PFMEA；
4.2.14在产品试制结束后，协助PM召开总结会议并向PM提交《新项目试产报告》；
4.2.15负责在小批量生产结束后主导试产转量产会议，完毕《转量产评审报告》，并引导项目成功过渡。
4.3生技工程师（ME）
4.3.1负责小批量阶段SOP制作，在线跟踪并实现试制；
4.3.2在新产品生产过程中解决各工段技术问题，并及时将问题因素及改进办法告知到CFT成员；
4.3.3负责有关工装夹具设计，完毕这些工装夹具申购、验收，安装，校验和调试；
4.3.4提供各工段技术信息及数据，并协助完毕《新项目试产报告》；
4.3.5负责产品包装设计与验证；
4.3.6负责模具开发评估；
4.3.7负责在小批量结束后提供产能提高和精益生产实行报告。
4.4质量工程师（QE）
4.4.1 QE应对客户产品工艺原则/产品原则/质量原则研究分析，完毕新产品成品及核心零部件CP，并提交CFT团队审核，必要时可以提供应客户核准；
4.4.2在小批量试制之前评估和完毕有关质量控制文献，成品check list及核心零
部件SIP，PFMEA隐患东西体当前质量控制文献中；质量控制重点体当前SIP中；
4.4.3主导解决生产中质量问题，并解决客户反馈不良信息；
4.4.4设计和准备检查用治具，计量工具，检测用仪器；
4.4.5准备完整文献，涉及：FAI检查成果，试产质量报告，质量控制SIP，质量检查原则组织和完毕试产品质报告；
4.4.6负责和采购/筹划/项目部一起同客户就客供原料中不合格品如何解决达到合同。
4.5图3.4.1.3
生管/物控（PMC）
4.5.1负责制定并安排样品及小批量生产筹划，拟定新产品试制时间表，跟进并反馈生产进度；
4.5.2保证新产品制造时所有原料齐备可用；
4.5.3负责制定物料筹划，跟进并反馈物料进度。
4.6采购工程师（Buyer）
4.6.1负责新物料供应商开发和询价；
4.6.2新产品所需物料采购；提供产品所需有关承认报告；跟进采购物料交期并反馈给项目成员；
4.6.3提供生产制造所使用工具，夹具，仪器设备外购成本报告给工程师和项目经理；
4.6.4在有关部门及项目工程师对样品确认OK后，对试产所需工具，夹具，仪器设备进行采购；
4.6.5参加最初新产品和客户会议，理解客户需求和盼望（如AVL清单，原材料质量原则等）依照客户资料建立项目AVL及供应商优先级别，依照公司加工能力拟定来料包装形式；
4.6.6寻找适当供应商，并组织新供应商评估；
4.6.7负责新建AVL物料送样到负责材料承认IQC处进行产品承认。
4.7样品主管（PD）
4.7.1审查所有生产设备/工具/工装夹具与否齐备，如有问题及时反馈PE和项目经理；
4.7.2组织审查小批量试产SOP完整性；
4.7.3组织对有关岗位人员针对新产品作相应岗前培训；
4.7.4保证操作员按照SOP和ME批示作业；
4.7.5保证按照SOP安排工位给出有关人力作业；
4.7.6评估生产用间接材料/消耗性材料需求筹划；
4.7.7与PMC一起编制样品中心生产筹划；
4.7.8收集并提报样品及小批量试产阶段工艺改进建议及问题汇总；
4.7.9协助ME拟定各零件工序工时。
4.8文控中心（DCC）
4.8.1将客户提供文献分发至有关部门；
4.8.2及时将ECO文献分发有关部门；
4.8.3及时向项目经理/QE/项目工程师反馈文献完整性状况；
4.8.4将所有内部及外部参照文献受控发放至有关部门。
4.9测量中心（QC Lab）
4.9.1负责对送检产品、刀具、夹治具和网板等进行量测并提供相应报告。
4.10研发质量工程师（DQE）
4.10.1新产品零件核心品质特性（FAI/CPK尺寸）验证确认；
4.10.2新产品各工序品质异常因素分析与改进追踪；
4.10.3在新产品量产时对相应品检人员进行作业培训；
4.10.4新产品质量问题检讨改进；
4.10.5参加样品认定及项目转批量质量评估；
4.10.6协助QE对新产品客户投诉进行因素分析。
5.0作业流程/ Procedure
5.1项目报价
5.1.1 a）老客户新项目，PM在接到客户需求或开发新项当前，需要收集有关客户和项目信息，填写《客户信息表》交由厂长审批，得到审批批准后整顿客户提供图纸、有关原则文献等资料依照《成本分析管理办法》填写《成本分析需求表》连同《客户信息表》给工程经理安排人员做成本预算。
b）新客户新项目，销售经理在接到客户需求或开发新项当前，需要收集有关客户和项目信息，填写《客户信息表》交由销售总监审批，得到审批批准后整顿客户提供图纸、有关原则文献等资料依照《成本分析管理办法》填写《成本分析需求表》连同《客户信息表》给工程经理安排人员做成本预算。
5.1.2 PE在收到《成本分析需求表》和《客户信息表》时，梳理客户提供有关图纸并综合PM或销售经理提供有关信息做成本分析；
5.1.3新项目中所涉及新采购物料由PE记录提交《采购询价表》给采购工程师进行询价，采购工程师确认产品采购单价、最小起订量、采购周期等信息回答PE以备进行成本分析，对于采购周期较长、起订量较大物料需告知PM或销售经理。
5.1.4新项目中涉及模具由PE记录提交至模具工程师处，模具工程师予以协助报价，涉及工装治具由PE记录提交至生技工程师予以协助报价。
5.1.5 PE在成本分析前依照《工程产品分析作业规范》对客户产品图纸及技术规定进行分析，对产品图面及技术资料有不拟定或有争议内容制作《DFM-可制造性评估确认表》提交给PM或销售经理，转发客户确认。
5.1.6 PE不能确认我司加工工艺与否满足客户需求时，须召集PM或销售经理、技术顾问、ME、QE等技术人员进行加工工艺评审会议，拟定产品能否生产以及相应生产工艺；若会议讨论得出不能满足客户需求产品形成会议决策后由PM或销售经理回答客户，咱们不予报价。
5.1.7 PM或销售经理以《成本分析表》为根据，结合运送方式和工厂管销利润方略生成最后报价，完毕Boamax《报价单》。客户有详细规定期，按客户规定执行。
5.1.8 PM或销售经理将Boamax《报价单》送呈厂长审批，销售总监签核，钣金事业部总经理审视。
5.1.9 PM或销售经理将三级审批后Boamax《报价单》提供应客户，并跟踪客户端进展。
5.1.10客户否定后报价，走报价异常解决流程。
5.2项目启动
5.2.1当价格得到客户承认后有相应订单需求时，PM应告知工程部PE，PE对客户资料进行分析；一种工作日后PM召集工程、品管、生技、生管、生产等部门召开NPI项目启动会：
5.2.1.1会上PM简介该客户和项目背景，让整个团队清晰此项目重要性；特别简介客户品质以及交期方面规定；
5.2.1.2 PE简介该项目整个加工难易限度及相应重点管控项；
5.2.1.3在会上须成立整个CFT团队，并用表单记录所有成员；
5.2.1.4在会上须排出初始《样品开发筹划及进度表》。
5.2.2 PM将客户订单信息转换成内部《销售订单》并下发至工程、生管、样品中心等相应部门。
5.3项目准备（文献）
5.3.1由PM（销售经理）或项目部人员收到客户提供文献并及时交付DCC分发至有关部门，文献确认由PM召集项目工程师，PE，ME，QE审核。发现问题及时由PM或项目部人员反馈至客户。
5.3.2 PE依照客户提供资料创立《样品开发物料及工序清单》，提交物控制定《物料使用筹划》并出具物料《请购单》。新增丝印网板、夹治具、模具等按《资产管理控制程序》实行请购及验收。
5.3.3 PE制作样品生产资料，涉及《样品开发物料及工序清单》、展开图、下料SOP，生产资料按《技术文献管理办法》由部门助理移送至DCC发放至各使用部门。
5.3.4编程人员在承诺时间内编好产品程式，详细规定按《程序管理办法》执行；如有新刀具需要申请，按《资产管理控制程序》实行请购及验收。
5.3.5生产主管核对样品资料、物料，满足生产条件后，依照《销售订单》和《样品开发物料及工序清单》和《样品开发筹划及进度表》排定详细工序《样品生产筹划》。
5.3.6如有新粉沫确认，须按《色板管理办法》执行打样确认。
5.4项目准备（工具/原材料）
5.4.1普通状况下，由采购和生管物控负责准备所有原料采购/交货期，并且由采购和生管物控负责协调由客户提供原料采购/交货期。
5.4.2物控专人接到《样品开发筹划及进度表》及工程部《样品开发物料及工序清单》后，对生产过程中生产物料（原材料、配件、粉末等）做出《物料使用
筹划》并对欠缺物料进行请购。
5.4.3采购课依照PMC和生技部设备管理小组《请购单》负责材料及有关配件、刀模具、网板等物料采购，同步负责物料跟进，保证在《样品开发筹划及进度表》筹划时间内到位。
5.5.4 外购件类样品按《供应商管理控制程序》执行。
5.5.5 ME须按会议规定制作相应夹治具经测量中心检测贴合格标签发放到生产单位；如产品复杂需配套做好相应SOP发放至现场并跟进指引。
5.6操作员培训及资格认定
5.6.1专业操作技术和工艺原则培训和资格认定由TE/QE进行。
5.6.2共同课程培训和资格认定由人事总务课和生产主管进行。
5.7生产线准备和现场审查
5.7.1生产安排好如下项目准备生产，DQE进行稽核，有任何疑问在半小时内反映到相应工程或生产人员（PE，ME，QE，TE，生产主管/领班）。
5.7.2准备和稽核项目涉及：
5.7.2.1所有生产设备/仪器/夹具。
5.7.2.2所有现场文献系统（工作指引书/质量控制筹划/生产流程）。
5.7.2.3所有生产操作员培训/资格认定确认。
5.7.2.4所有直接原料/辅料可用性确认。
5.7.3 PE按照进度控制节点跟踪有关人员完毕状况，以保证生产可以顺利进行，各责任部门因不可控因素未能在规定期间内完毕有关任务，负责人须及时告知PM，由PM将信息传递到各部门，同步依照迟延时间及状态将其她时间做相应调节，并做出评审如有必要需告知客户。如有任何不合格项，讨论不合格项改进行动，改正不合格项。
5.8试产进行
5.8.1产品试制进行。
5.8.2生产主管负责安排和协调人力，PE协调解决整个新产品生产过程中浮现工程资料异常。
5.8.3 ME/设备工程师/ TE负责解决技术问题。
5.8.4质量控制人员提供生产过程质量检查/监控/保证。提出和主导新产品生产
过程质量问题解决。
5.8.5《新项目试产报告》和“DFM报告”制作是由PE完毕，制作时参照ME/ TE/ QE提供关于数据和报告；制作完毕后交工程部经理审核。
5.8.6生产主管依照需求制作工序《样品生产筹划》后，须排定详细生产时间，按《其她出库单》所开物料领料进行安排生产。
5.8.7如样品为整体/某些外购或外发加工，详细操作按《外发采购管理办法》和《物料采购管理办法》执行。
5.8.8生产主管必要对样品生产进度进行管控并对进度进行汇总，每日汇总须告知至PE以及整个CFT项目团队。
5.8.9生产过程中发现问题，生产主管用《异常报告单》当天反馈给ME处。
5.8.10工序操作和检查规定
5.8.10.1焊接打磨和喷涂工序
操作人员生产完后由专职ME和DQE共同进行首检：焊接ME负责焊接治具验证及重点尺寸检测，DQE负责配合ME做夹治具验证并记录检测成果。喷涂ME负责喷涂手法、参数、挂具拟定及成果验证。产品合格继续生产或转下工序；若产品不合格，由专职ME或CFT团队协调解决，问题解决后继续生产。
5.8.10.2其她工序
每款产品当工序做完后由操作人员进行自检，自检OK后交DQE进行首检。产品合格继续生产或转下工序；若产品不合格，由DQE协调解决，问题解决后继续生产。
5.8.10.3生产制作过程中如需要治具、简易模具方能进行生产，由操作员告知生产主管，生产主管需协调解决好，如浮现异常须反馈PE解决。
5.8.10.4工序转移
转序人员填写《生产订单工序转移单》，交接人和接受人必要仔细核对料号及数量。
5.8.10.5完毕全工序产品以及焊接、装配工序完毕后必要送至测量中心检查，测量中心人员检查并制作FAI报告。合格产品直接转下工序。不合格产品由PE和QE拟定因素，共同判断解决方式。
5.8.11产品品质问题解决
5.8.11.1生产过程中因生产因素引起产品报废，由生产主管确认并填写《产品报废申请单》经部门课长审核和PE（经理）核准后交生管，由生管安排补料生产；
5.8.11.2生产过程中因工程资料引起产品报废，由PE设变生产资料，生产主管填写《产品报废申请单》（注明资料问题）经部门课长和工程部经理签核后交生管，生管收到生产资料后安排补料生产；
5.8.11.3生产过程中浮现产品品质问题可返工解决，由ME提供返工方案并指引返工，由样品中心安排人员现场解决；
5.8.11.4测量中心检测出不合格问题，经QE和PE综合鉴定后执行解决；其中报废产品按5.8.11.1或5.8.11.2执行；返工产品按5.8.11.3执行。
5.8.12 ME负责各车间反馈问题汇总与记录，并提交给PE（经理）以备安排修改相应样品资料。
5.9试产总结会议
5.9.1由PM组织召开试产结束会议，会议将针对实际试产状况，进行质量目的达到分析，QE做试产质量与改进办法追踪报告，PE做“试产报告”和“DFM”报告。试制成果通过工程部经理/生技部经理以及厂长核准后方可进入量产。
5.10转量产条件
5.10.1小批量良率达到客户原则（客户无原则时，则按照Boamax内部原则），小
批量是指试制完后第一种工单数量，若第一种工单量太大，则需拆分出一种小批量工单数量。
5.10.2所有试产期间发现问题点，必要所有解决（除客户问题无法解决外）。
5.10.3所有DFM问题点，必要所有解决（除客户问题无法解决外）。
5.10.4所有工装治具验收合格。
5.10.5以上条件，任何一条未达到规定均不能转量产，需要持续试产。
5.10.6当产品交付客户上线生产确认，无客诉或客诉内容与生产工艺、生产资料无影响可以转量产；
5.10.6.1转量产后所有受控资料不得随意更改；
5.10.6.2转量产后生产按《生产控制程序》执行；
5.10.6.3产品设变按《设计变更及技术状态管理办法》执行；
5.10.6.4客诉产品按《客户服务管理办法》执行。
7.0重要职责及内容注解
序号
环节
执行者
重要职责及内容
1.0
客户需求
客户
客户提出试制需求及意向
2.0
项目整顿
PM
PM 整顿该项目资讯，涉及产品用途、工艺规定、测试工艺及有关文献资料
3.0
人工材料分析
PE
PE依照公司报价方针及原则，对产品进行评估并得出人工、材料报价
4.0
DFM分析
PE
PE依照我司设备、工艺能力及DFM 规范对产品设计进行分析，并得出DFM 报告（PPT格式、英文）
5.0
包装方式/模具夹治具分析
ME
ME依照DFM 报告，提出NPI 试制工程需求及模具，工装夹治具报价和包材设计
6.0
利润分析
PM
PM 依照PE/ME提出人工分析及工程分析，生成利润需求
7.0
报价生成
PM
PM汇总所有报价信息，生成统一文献，并送签
8.0
报价审批
厂长/销售总监/总经理
厂长、销售总监、钣金事业部总经理审视各项内容并核准最后报价
9.0
客户审批
客户
客户对我司提供报价进行审视，并决定与否试制
10.0
报价异常解决
PM
PM 解决客户驳回之报价
11.0
产品信息收集与解决
PM
得到客户试制规定后，PM 负责再次重新整顿客户文献及必备资讯，涉及：产品料号、版本、交期、原则样品、图纸、检查原则、包装原则、测试原则、生产工艺规定、测试工艺规定、出货筹划等
12.0
工程确认信息与否齐全
PE
PE确认11.0信息与否齐全，并生成《新产品准备工作检查清单》

序号
环节
执行者
重要职责及内容
13.0
BOM 生成
PE
PE对客户BOM 进行分析，并依照我司BOM 规范，转换至Boamax《BOM表》
14.0
NPI项目启动会议
PM
PM 主导召开项目启动会，召集NPI 成员、PE、ME、QE、TE、Buyer、PMC、PD，与各成员确认新项目准备工作清单，并商讨各项工作完毕日期。
15.0
各部门按筹划开展工作
各部门
各职能部门依照筹划，完毕各项预定工作，生成有关文献或作业指引并对于操作员工进行培训。
16.0
物料评估采购
采购
Buyer生成缺料报告并按照合格供方名册进行购料动作，完毕物料准备报告
17.0
产品资料及AVL 建立
采购/SQE
Buyer从客户平台或因特网下载产品资料，并录入系统及公共盘，建立合格供方名册并定义产品来料包装形式。
18.0
定期Review NPI准备进度
PE
PE定期组织NPI成员进行准备进度回顾，每周一次（试制一月前），每两天一次（试制一周前）。
19.0
PFMEA、SIP 试制
QE/PE
PE主导PFMEA 分析，并总结报告，QE制作SIP
20.0
生产流程试制
PE/DCC
确认暂时生产流程与否完毕，PE依照产品特性定义生产流程
21.0
工装夹治具试制
ME
依照工程准备清单，确认所需工装夹治具与否准备到位，如否，则ME加快解决，以不影响试制筹划为准。
22.0
各站检查工具图纸
QE
确认各检查工站检查工具及图纸与否齐全，如否，则QE加快解决，以不影响试制筹划为准。
23.0
测试工具
TE
确认测试工段使用测试工具与否齐备，如否，则TE加快解决，以不影响试制筹划为准。
24.0
测试程序
TE
确认测试工段使用程序与否齐备，如否，则TE加快解决，以不影响试制筹划为准。
25.0
物料与否齐全
采购
检查物料与否齐全，如否，则Buyer加快解决，以不影响试制筹划为准。
26.0
产线筹划与否安排
生产主管
样品中心生产主管依照工程准备规定，确认最后排线筹划
27.0
加工工程准备
各部门
19.0至25.0各项准备工作未所有到位者，所负责之工程师进行及时更进并解决。以不影响试制筹划为准。
28.0
NPI实际走线
ME
ME提前试制一天时间，与各职能工程师一同走线，检查有无漏掉。
29.0
实际走线成果
ME
ME判断与否走线成果合格。
30.0
整顿整顿
各部门
对于不符合项，各职能负责工程师协同执行者一共改进。
31.0
产前会议
ME
ME召集各职能工程师线头举办产前会议，回顾实际走线发现之问题解决状况，并开动试制。
32.0
试跑开始
样品中心
试制开始

序号
环节
执行者
重要职责及内容
33.0
QC检查
DQE
DQE依照图纸及辅助信息对首件进行检查。
34.0
问题解决
DQE
DQE及有关工程师对首件检查发现问题进行解决并解决。
35.0
样品试制
ME
ME在DQE首片检查结束后，规定开始样品试制。
36.0
客户规定测试
TE
TE运用准备好测试环境对样品试制产品进行测试
37.0
测试成果分析解决
TE
TE对测试成果进行分析并得出结论，TE决定与否继续试制
38.0
完毕剩余某些试制
PE
PE带领团队，完毕剩余某些试制
39.0
完毕新产品试制报告
PE
PE和ME/QE/TE一同完毕NPI试制报告，24小时内
40.0
试产总结会议
PM
PM 在试制完毕后48小时内，及时召开试产总结会议，从而核算各项工作事宜
41.0
试产问题点评审
PE
PE依照NPI 报告与各职能部门一同对问题点进行评审，并逐个关闭各问题点。
42.0
逐个关闭问题点
PE
43.0
初次量产
PD/PE
开始初次量产
44.0
初次量产问题点
PE /QE
PE与各职能部门确认初次量产问题点
45.0
文献固化
PE/ME/QE/TE
PE与各职能部门再次回顾文献并将其固化（SQP、SIP）
46.0
正式转量产
PE/ME/QE/TE
在通过工程部，生技部和品管部经理核准后，NPI 团队与量产团队进行项目交接并生成《转量产评审报告》
47.0
试制结束
样品中心
试制结束

8.0流程图/Flow chart

9.0有关文献Reference documents
10.0有关记录Related records
11.0附件Attachment

12.0修改记录Revision Histor
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