8型铸件关键技术要求.doc

第二某些 铸钢铸铁件
一、供货范畴
1.1产品名称
乙方按表1中机型所需提供铸钢件。
表1 抽油机机型
名 称
规 格
下偏复合平衡抽油机8#
CYJB8-4.2-37HPF
1.2配套附件
每批次提供试件或附铸试棒。
二、执行原则
铸钢件制作、检查及包装等应符合如下原则规定。若下列原则有最新版本，按照最新版本规定执行。其他未列出与产品关于规范和原则，供货有义务积极向甲方提供。所有规范和原则均应为项目采购期时有效版本。
GB/T29021- 《石油天然气工业游梁式抽油机》
GB/T9439-《灰铸铁件》
GB/T11352- 《普通工程用锻造碳钢件》
JB／T5939-1991 《工程机械铸钢件通用技术条件》
GB/T 6414-1999 《铸件 尺寸公差与机械加工余量》
GB/T 7233.1- 《铸钢件 超声检测 第1某些：普通用途铸钢件》
三、技术规范及规定
3.1 抽油机配件加工必要按照甲方提供图纸规定进行加工制造，其中涉及：设计尺寸及公差、材料规格及成分、加工技术条件规定等。所有组合件焊接方式必要是手工焊接，焊缝高度执行图纸规定。
3.2材料
配件材料按照图纸上标注材质采购。各项指标必要达到国标。
3.2.1牌号和化学成分
铸钢件牌号和化学成分应符合表2规定。
表2 铸钢件化学成分
牌号
元素最高含量 %
C
Si
Mn
S
P
残存含量
Ni
Cr
Cu
Mo
V
ZG270-500
0.32-0.40
0.30-0.50
0.60-0.90
0.04
0.04
0.30
0.35
0.30
0.20
0.05
ZG310-570
0.42-0.50
0.40-0.60
注：① 对上限减少0.01%碳，容许增长0.04%锰，最高至1.20%;
② 残存元素总量不超过1.00% 。 如需方无规定，残存元素可不进行分析。
表3 灰铸铁件化学成分
牌号
铸件重要壁厚/mm
化学成分（质量分数）（%）
C
Si
Mn
P
S
HT100
所有尺寸
3.2~3.8
2.1~2.7
0.5~0.8
<0.3
≤0.15
HT150
<15
3.3~3.7
2.0~2.4
0.5~0.8
<0.2
≤0.12
15~30
3.2~3.6
2.0~2.3
0.5~0.8
<0.2
≤0.12
30~50
3.1~3.5
1.9~2.2
0.5~0.8
<0.2
≤0.12
>50
3.0~3.4
1.8~2.1
0.5~0.8
<0.2
≤0.12
HT200
<15
3.2~3.6
1.9~2.2
0.6~0.9
<0.15
≤0.12
15~30
3.1~3.5
1.8~2.1
0.7~0.9
<0.15
≤0.12
30~50
3.0~3.4
1.5~1.8
0.8~1.0
<0.15
≤0.12
>50
3.0~3.5
1.4~2.1
0.6~1.0
<0.15
≤0.12
HT250
<15
3.2~3.5
1.8~2.1
0.7~0.9
<0.15
≤0.12
15~30
3.1~3.4
1.6~1.9
0.8~1.0
<0.15
≤0.12
30~50
3.0~3.3
1.5~1.8
0.8~1.0
<0.15
≤0.12
>50
2.9~3.5
1.4~1.9
0.7~1.1
<0.15
≤0.12
HT300
<15
3.1~3.4
1.5~1.8
0.8~1.0
<0.15
≤0.12
15~30
3.0~3.3
1.4~1.7
0.8~1.0
<0.15
≤0.12
30~50
2.9~3.2
1.4~1.7
0.9~1.1
<0.15
≤0.12
>50
2.8~3.1
1.3~1.6
1.0~1.2
<0.15
≤0.12
注：①试棒为单铸铸钢件应从单铸试棒和本体分别取样进行金相组织分析对比，验证两者热解决状态与否一致。
3.2.2 机械性能
铸钢件机械性能应符合表4规定。
表4 铸钢件机械性能

牌 号
最小值
屈服强度σs
N／㎜2
抗拉强度σb N／㎜2
延伸率δ
%
收缩率Ψ
%
ZG230-450
230
450
22
32
ZG270-500
270
500
18
25
ZG310-570
310
570
15
21
ZG340-640
340
640
10
18
表5 铸铁件机械性能
牌号
铸件壁厚
mm
最小抗拉强度（强制性）（min）
铸件本体预期抗拉强度Rm（min）MPa
>
≤
单铸试棒
MPa
附铸试棒或试块
MPa
HT100
5
40
100
—
—
HT150
5
10
150
—
155
10
20
—
130
20
40
120
110
40
80
110
95
80
150
100
80
150
300
90
—
HT200
5
10
200
—
205
10
20
—
180
20
40
170
155
40
80
150
130
80
150
140
115
150
300
135
—
HT250
5
10
250
—
250
10
20
—
225
20
40
210
195
40
80
190
170
80
150
180
155
150
300
160
—
HT300
10
20
300

—
270
20
40
250
240
40
80
220
210
80
150
210
195
150
300
190
—
3.3 铸件几何形状、尺寸及尺寸公差
3.3.1 铸件几何形状、尺寸、尺寸公差级别及公差，应符合由需方提供相应图样中规定规定。
3.3.2 如果由需方提供图样中未注明铸件尺寸公差及公差级别，均按照原则JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中规定CT12-CT13级尺寸公差级别执行。
3.3.3 凡由需方提供相应图样上未注明锻造圆角大小规定均按R10-
R15mm规定执行。
3.4 铸件重量公差
铸件重量公差应符合原则JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中MT12-MT13级重量公差级别规定。
3.5 铸件表面质量
3.5.1 铸件表面粗糙度均应符合图样规定，若未注明，Ra 取100-200μm。
3.5.2 铸件表面凹凸量，在加工表面上，凹下处应保证有不不大于1／3机械加工余量（不不大于1.5mm)，凸起某些不超过5mm；非加工面上凹下或凸起数值不得超过相应尺寸公差或厚尺寸公差，如果超过，容许修整。非加工面多肉部位修磨后容许凸出量不不不大于1.5mm。
3.5.3 铸件非加工面不容许存在有裂纹，缩孔锻造缺陷、不容许存在毛刺、型砂 、芯砂、芯骨 、粘砂等表面残留痕迹。
3.5.4 组合件手工焊接，焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。
3.5.5 铸件表面非加工表面应为锻造原始表面，不做喷漆解决。加工面进行防锈解决。所有铸钢件表面不能为掩盖裂纹、砂眼等缺陷拿不明物粘贴涂抹、焊接。铸件不应有影响抽油机质量和减少零件强度缺陷。
3.6 铸钢件（ZG270-500）执行GB/T 11352-《普通工程用锻造碳钢件》，规定每件铸钢件附带一件单铸试棒，单铸试棒数量和尺寸规定见GB/T 11352-中第6章节规定，铸钢件化学成分、力学性能为重要验收指标，同步硬度、铸件尺寸和外观质量等做为辅助验收指标，对到货铸钢件随机按下表规定抽检，当有一件试棒任意一项重要验收指标不合格时，则鉴定该批铸钢件不合格。
表6：抽检数量和频次表
零件数量（件）
≤20
21-50
51-100
＞100
铸铁曲柄 横梁轴承座、游梁轴承座、曲柄销轴承盒、横梁支座、连杆大头、连杆小头等
抽检数量
2
4
6
8
抽检频次
每批抽检
注意：抽检时要注意产品炉次，当炉批次数量不不大于抽检数量时应从不同炉次中分别取样。
3.7探伤
铸钢件加工面浮现肉眼可以发现平面缺陷（裂纹、冷隔、未熔合）、非平面缺陷（气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣）两种铸钢件外部缺陷，均按照GB7233.1-《铸钢件超声波探伤及质量评级办法》质量级别1（或2级）验收。其中，连杆大小头为1级，别的曲柄、轴承座、支座等铸钢件均为2级。规定探伤涉及：曲柄、连杆大、小头、横梁轴承座、游梁轴承座、横梁支座、T型螺栓。
表7：铸钢件超声波探伤平面型缺陷评估规定
序号
项 目
评估指标
1级
2级
1
一种缺陷在铸钢件厚度方向尺寸，mm
0
5
2
一种缺陷面积，mm2
0
75
3
缺陷总面积，mm2
0
150
阐明：一种缺陷面积，等于该缺陷最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）最大尺寸之积。

表8：铸钢件超声波探伤非平面型缺陷评估规定
部位
项 目
评估指标
1级
2级
外层
一种缺陷在铸钢件厚度方向尺寸占厚度百分数，%
0
15
一种缺陷面积，mm2
0
600
缺陷总面积，mm2
0
10000
内层
一种缺陷在铸钢件厚度方向尺寸占厚度百分数，%
0
15
缺陷总面积，mm2
0
10000
阐明：1）一种缺陷面积，等于该缺陷最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）最大尺寸之积。
2）位于外层间距不大于25mm两个或各种缺陷，在计算一种缺陷面积时，视为一种缺陷。其“一种缺陷面积”等于这些缺陷面积之和。
3.8特别配件
3.8.1曲柄：规定每件曲柄附铸一件附铸试棒，附铸试棒位置和尺寸见下图。以抗拉强度做为性能验收指标，同步硬度、化学成分、铸件尺寸和外观质量做为辅助验收指标，但机械性能是最后鉴定铸件质量与否合格根据，对到货曲柄随机按下表规定抽检进行性能实验，当有一件试棒力学性能不合格时则鉴定该批曲柄不合格。
表9：曲柄抽检数量
零件数量（件）
≤10
11-20
21-30
＞30
曲柄
抽检数量
2
4
6
8
抽检频次
每批抽检

曲柄加工，严格按图纸规定配对加工，开槽处必要是机械加工，不能气割。曲柄厚度公差±3mm。
控制曲柄大孔处Φ175两端面对中心线垂直度公差至7级；2）、控制130端面对曲柄销孔垂直度公差至7级；3）、未注尺寸公差为IT12。两曲柄剪刀差不得超过3 mm。锯齿均匀，一次成形，不能焊接修复缺陷。
4.8.2 轴承盖、轴承座、支座等铸钢配件规定附带随炉试样检查报告，在交货验收时必要带一件同炉同批次材质试棒，对于配件不是同一炉批次要每一炉批次带一件试棒，以便化学成分检测及机械性能测试。
3.8.3 轴承盖、轴承座、支座等铸钢配件加工精度严格按图纸规定。
3.8.4 轴承座底平面平面度为8级；
3.8.5 支座两端面对中心线圆跳动公差至8级；
3.8.6 轴承盖密封端面对中心线圆跳动公差至9级；控制所有螺栓孔位置度至11级。
3.8.7 横梁总成：在平台上用胎具安装好焊接，各件间均用双面持续焊接。焊好，镗孔，并加工两端槽。两个孔轴心线相对横梁中心面垂直度误差不不不大于φ0.3。两端槽相对于横梁中心面对称度误差不不不大于0.5。
3.8.7.1横梁耳座注意锻造缺陷，横梁与耳座焊接时必要开坡口焊接，坡口必要是机加工成型，所有焊缝采用手工焊接，不能采用其他焊接型式，焊角型式及高度见图纸，焊接牢固，不容许焊缝根部未熔合、未焊透及裂纹等缺陷存在。
3.8.8 游梁支承支架组合件：底板要整板，不容许拼接。焊接组对时，规定制作工装胎具，在平台上焊接，保证平行度、保证中心高一致。焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。游梁支撑支架与游梁支撑心轴压盖之间加4mm厚垫片后再配套镗孔。
3.8.9 连杆大、小头：连杆大头、小头上钻孔时注意中心线，必要在同心；特别注意连杆小头上M16定位孔位置，必要在小头中心上钻孔，不能打偏。
四、资料文献
4.1 配件清单1份。
4.2材料及机械性能证书1份。
4.3 强度及无损检测报告1份。
4.4合格证1份。
五、包装和运送
5.1 加工配件应加以保护以防止运送过程中浮现机械损伤。
5.2 乙方对配件采用相应保护办法，保证配件在装箱运送和存储期间，直到安装使用前保持干净和干燥，并完好无损。
5.3在运送前所有加工表面和螺纹连接应进行防锈解决，涂防锈油脂。
5.4所有配件不容许喷防锈漆、涂胶。
六、供货工期
按机械厂配件筹划规定日期，将配件交货至机械厂物资站院内。每逾期一天按合同条款，交付违约金。
七、权利与义务
7.1负责按需方规定提供质量可靠、材料达标优质配件，各项指标达到合同及图纸规定。
7.2提供产品所需资料。
7.3供方负责按期将设备运抵甲方指定地点后，供方必要派人到现场与需方共同进行验收，检查配件完整和完好状况以及资料齐全状况。根据图纸规定逐个进行验收，否则不予进厂验收，由此产生后果责任自负。
7.4经验收不合格产品，供方要在接到告知后，给出纠正办法，并及时补足数量。
7.5所有供应配件都必要有各供应商家加工标记（永恒不可销毁），标记字样以书面形式提供应机械厂物资站验收办备案。
7.6为防止浮现产品质量问题，影响生产，供方在加工过程中，对图纸有疑义时，及时与需方有关人员获得联系，沟通后达到一致意见后生产。
7.7由于单个配件质量问题而引起抽油机连带部位损坏，所导致所有损失，由供货单位负责赔付。
八、其他
8.1未尽事宜按照配件执行原则、需方提供图纸、技术规定等执行验收。
8.2其她矿场使用过程发生有关事宜由双方协商解决。
8.3本次给中标厂家提供图纸所有加盖机械厂工艺技术部公章，并填写发放日期，按此图加工，供货周期严格按合同执行。
8.4产品必要为本厂制造，不得采用代工厂生产产品。