8型铸件关键技术要求.doc

第二某些 铸钢铸铁件一、供货范畴1.1产品名称乙方按表1中机型所需提供铸钢件。表1 抽油机机型名 称规 格下偏复合平衡抽油机8#CYJB8-4.2-37HPF1.2配套附件每批次提供试件或附铸试棒。二、执行原则铸钢件制作、检查及包装等应符合如下原则规定。若下列原则有最新版本，按照最新版本规定执行。其他未列出与产品关于规范和原则，供货有义务积极向甲方提供。所有规范和原则均应为项目采购期时有效版本。GB/T29021- 石油天然气工业游梁式抽油机GB/T9439-灰铸铁件GB/T11352- 普通工程用锻造碳钢件JBT5939-1991 工程机械铸钢件通用技术条件GB/T 6414-1999 铸件 尺寸公差与机械加工余量GB/T 7233.1- 铸钢件 超声检测 第1某些：普通用途铸钢件三、技术规范及规定3.1 抽油机配件加工必要按照甲方提供图纸规定进行加工制造，其中涉及：设计尺寸及公差、材料规格及成分、加工技术条件规定等。所有组合件焊接方式必要是手工焊接，焊缝高度执行图纸规定。3.2材料 配件材料按照图纸上标注材质采购。各项指标必要达到国标。3.2.1牌号和化学成分铸钢件牌号和化学成分应符合表2规定。表2 铸钢件化学成分牌号元素最高含量 %CSiMnSP残存含量NiCrCuMoVZG270-5000.32-0.400.30-0.500.60-0.900.040.040.300.350.300.200.05ZG310-5700.42-0.500.40-0.60注： 对上限减少0.01%碳，容许增长0.04%锰，最高至1.20%; 残存元素总量不超过1.00% 。 如需方无规定，残存元素可不进行分析。表3 灰铸铁件化学成分牌号铸件重要壁厚/mm化学成分（质量分数）（%）CSiMnPSHT100所有尺寸3.23.82.12.70.50.80.30.15HT150153.33.72.02.40.50.80.20.1215303.23.62.02.30.50.80.20.1230503.13.51.92.20.50.8503.03.41.82.10.50.80.20.12HT200153.23.61.92.20.60.90.150.1215303.13.51.82.10.70.90.150.1230503.03.41.51.80.81.0503.03.51.42.10.61.00.150.12HT250153.23.51.82.10.70.90.150.1215303.13.41.61.90.81.00.150.1230503.03.31.51.80.81.0502.93.51.41.90.71.10.150.12HT300153.13.41.51.80.81.00.150.1215303.03.31.41.70.81.00.150.1230502.93.21.41.70.91.1502.83.11.31.61.01.2单铸试棒MPa附铸试棒或试块MPaHT100540100HT15051015015510201302040120110408011095801501008015030090HT20051020020510201802040170155408015013080150140115150300135HT25051025025010202252040210195408019017080150180155150300160HT300102030027020402502404080220210801502101951503001903.3 铸件几何形状、尺寸及尺寸公差3.3.1 铸件几何形状、尺寸、尺寸公差级别及公差，应符合由需方提供相应图样中规定规定。3.3.2 如果由需方提供图样中未注明铸件尺寸公差及公差级别，均按照原则JBT5939-1991工程机械铸钢件通用技术条件中规定CT12-CT13级尺寸公差级别执行。3.3.3 凡由需方提供相应图样上未注明锻造圆角大小规定均按R10-R15mm规定执行。3.4 铸件重量公差 铸件重量公差应符合原则JBT5939-1991工程机械铸钢件通用技术条件中MT12-MT13级重量公差级别规定。3.5 铸件表面质量3.5.1 铸件表面粗糙度均应符合图样规定，若未注明，Ra 取100-200m。3.5.2 铸件表面凹凸量，在加工表面上，凹下处应保证有不不大于13机械加工余量（不不大于1.5mm)，凸起某些不超过5mm；非加工面上凹下或凸起数值不得超过相应尺寸公差或厚尺寸公差，如果超过，容许修整。非加工面多肉部位修磨后容许凸出量不不不大于1.5mm。3.5.3 铸件非加工面不容许存在有裂纹，缩孔锻造缺陷、不容许存在毛刺、型砂 、芯砂、芯骨 、粘砂等表面残留痕迹。3.5.4 组合件手工焊接，焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。3.5.5 铸件表面非加工表面应为锻造原始表面，不做喷漆解决。加工面进行防锈解决。所有铸钢件表面不能为掩盖裂纹、砂眼等缺陷拿不明物粘贴涂抹、焊接。铸件不应有影响抽油机质量和减少零件强度缺陷。3.6 铸钢件（ZG270-500）执行GB/T 11352-普通工程用锻造碳钢件，规定每件铸钢件附带一件单铸试棒，单铸试棒数量和尺寸规定见GB/T 11352-中第6章节规定，铸钢件化学成分、力学性能为重要验收指标，同步硬度、铸件尺寸和外观质量等做为辅助验收指标，对到货铸钢件随机按下表规定抽检，当有一件试棒任意一项重要验收指标不合格时，则鉴定该批铸钢件不合格。表6：抽检数量和频次表零件数量（件）2021-5051-100100铸铁曲柄 横梁轴承座、游梁轴承座、曲柄销轴承盒、横梁支座、连杆大头、连杆小头等抽检数量2468抽检频次每批抽检注意：抽检时要注意产品炉次，当炉批次数量不不大于抽检数量时应从不同炉次中分别取样。3.7探伤铸钢件加工面浮现肉眼可以发现平面缺陷（裂纹、冷隔、未熔合）、非平面缺陷（气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣）两种铸钢件外部缺陷，均按照GB7233.1-铸钢件超声波探伤及质量评级办法质量级别1（或2级）验收。其中，连杆大小头为1级，别的曲柄、轴承座、支座等铸钢件均为2级。规定探伤涉及：曲柄、连杆大、小头、横梁轴承座、游梁轴承座、横梁支座、T型螺栓。表7：铸钢件超声波探伤平面型缺陷评估规定序号项 目评估指标1级2级1一种缺陷在铸钢件厚度方向尺寸，mm052一种缺陷面积，mm20753缺陷总面积，mm20150阐明：一种缺陷面积，等于该缺陷最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）最大尺寸之积。表8：铸钢件超声波探伤非平面型缺陷评估规定部位项 目评估指标1级2级外层一种缺陷在铸钢件厚度方向尺寸占厚度百分数，%015一种缺陷面积，mm20600缺陷总面积，mm2010000内层一种缺陷在铸钢件厚度方向尺寸占厚度百分数，%015缺陷总面积，mm2010000阐明：1）一种缺陷面积，等于该缺陷最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）最大尺寸之积。2）位于外层间距不大于25mm两个或各种缺陷，在计算一种缺陷面积时，视为一种缺陷。其“一种缺陷面积”等于这些缺陷面积之和。3.8特别配件3.8.1曲柄：规定每件曲柄附铸一件附铸试棒，附铸试棒位置和尺寸见下图。以抗拉强度做为性能验收指标，同步硬度、化学成分、铸件尺寸和外观质量做为辅助验收指标，但机械性能是最后鉴定铸件质量与否合格根据，对到货曲柄随机按下表规定抽检进行性能实验，当有一件试棒力学性能不合格时则鉴定该批曲柄不合格。 表9：曲柄抽检数量零件数量（件）1011-2021-3030曲柄抽检数量2468抽检频次每批抽检曲柄加工，严格按图纸规定配对加工，开槽处必要是机械加工，不能气割。曲柄厚度公差3mm。控制曲柄大孔处175两端面对中心线垂直度公差至7级；2）、控制130端面对曲柄销孔垂直度公差至7级；3）、未注尺寸公差为IT12。两曲柄剪刀差不得超过3 mm。锯齿均匀，一次成形，不能焊接修复缺陷。4.8.2 轴承盖、轴承座、支座等铸钢配件规定附带随炉试样检查报告，在交货验收时必要带一件同炉同批次材质试棒，对于配件不是同一炉批次要每一炉批次带一件试棒，以便化学成分检测及机械性能测试。3.8.3 轴承盖、轴承座、支座等铸钢配件加工精度严格按图纸规定。3.8.4 轴承座底平面平面度为8级；3.8.5 支座两端面对中心线圆跳动公差至8级；3.8.6 轴承盖密封端面对中心线圆跳动公差至9级；控制所有螺栓孔位置度至11级。3.8.7 横梁总成：在平台上用胎具安装好焊接，各件间均用双面持续焊接。焊好，镗孔，并加工两端槽。两个孔轴心线相对横梁中心面垂直度误差不不不大于0.3。两端槽相对于横梁中心面对称度误差不不不大于0.5。3.8.7.1横梁耳座注意锻造缺陷，横梁与耳座焊接时必要开坡口焊接，坡口必要是机加工成型，所有焊缝采用手工焊接，不能采用其他焊接型式，焊角型式及高度见图纸，焊接牢固，不容许焊缝根部未熔合、未焊透及裂纹等缺陷存在。3.8.8 游梁支承支架组合件：底板要整板，不容许拼接。焊接组对时，规定制作工装胎具，在平台上焊接，保证平行度、保证中心高一致。焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。游梁支撑支架与游梁支撑心轴压盖之间加4mm厚垫片后再配套镗孔。3.8.9 连杆大、小头：连杆大头、小头上钻孔时注意中心线，必要在同心；特别注意连杆小头上M16定位孔位置，必要在小头中心上钻孔，不能打偏。四、资料文献4.1 配件清单1份。4.2材料及机械性能证书1份。4.3 强度及无损检测报告1份。4.4合格证1份。五、包装和运送5.1 加工配件应加以保护以防止运送过程中浮现机械损伤。5.2 乙方对配件采用相应保护办法，保证配件在装箱运送和存储期间，直到安装使用前保持干净和干燥，并完好无损。5.3在运送前所有加工表面和螺纹连接应进行防锈解决，涂防锈油脂。5.4所有配件不容许喷防锈漆、涂胶。六、供货工期 按机械厂配件筹划规定日期，将配件交货至机械厂物资站院内。每逾期一天按合同条款，交付违约金。七、权利与义务7.1负责按需方规定提供质量可靠、材料达标优质配件，各项指标达到合同及图纸规定。7.2提供产品所需资料。 7.3供方负责按期将设备运抵甲方指定地点后，供方必要派人到现场与需方共同进行验收，检查配件完整和完好状况以及资料齐全状况。根据图纸规定逐个进行验收，否则不予进厂验收，由此产生后果责任自负。7.4经验收不合格产品，供方要在接到告知后，给出纠正办法，并及时补足数量。7.5所有供应配件都必要有各供应商家加工标记（永恒不可销毁），标记字样以书面形式提供应机械厂物资站验收办备案。7.6为防止浮现产品质量问题，影响生产，供方在加工过程中，对图纸有疑义时，及时与需方有关人员获得联系，沟通后达到一致意见后生产。7.7由于单个配件质量问题而引起抽油机连带部位损坏，所导致所有损失，由供货单位负责赔付。八、其他8.1未尽事宜按照配件执行原则、需方提供图纸、技术规定等执行验收。8.2其她矿场使用过程发生有关事宜由双方协商解决。8.3本次给中标厂家提供图纸所有加盖机械厂工艺技术部公章，并填写发放日期，按此图加工，供货周期严格按合同执行。8.4产品必要为本厂制造，不得采用代工厂生产产品。