质量体系文件及其实施模板.doc

供给商质量控制计划审核表1. 供方处是否为最新更改水平图纸?2. 供方处图纸是否经最终用户正式同意?3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据统计、产品关键特征,正确定 位基准等)4. 全部相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全? 是否应用了全部技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准5. 假如由供给商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产步骤故障模式和后果分析么？（解释：该项目是要求项目，假如是供方负责设计，要求供方做DFMEA） 质量体系文件6. 过程步骤图是否能够接收(包含接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?7. PFMEA是否能够接收(风险次序数值, 编号和步骤图一致，包含 关键产品特征KPC）、和参数（关键过程参数 KCC）, 产品质量特征（PQC），过程监控点（PMP）等);是否有证据有表明此文件动态更新?是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、和生产步骤相符数量，及是否包含生产和程序要求要求等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动文件？（FMEA，不管DFMEA还是PFMEA，全部应该仔细进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包含潜在失效模式、失效起因机理、现行控制方法、严重度等。其中失效机理和现行控制方法是关键，直接能够让人了解是否能够真正处理出现问题。FMEA是一个变动文件,当接到用户埋怨或自己发觉问题以后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)8. 有没有过程控制计划 (PCP),是否合格并立即更新(编号和PFMEA和步骤图一致，包含KPC/PQC/KCC，GP-12 适用时,最新ODM)? 现行版本如包含工艺、过程、材料等更改，是否经富佳书面确定？过程控制计划是否有效并能够接收么？（数值和PFMEA和工艺步骤相匹配、包含产品关键特征KPC/PQC/KCC、假如适用话，和是否包含最新工程修改单等方面考虑。（FMEA中提到现行控制方法，看是否在PCP中有表现，着重应该查看KPCPQCKCC）9. 是否PFMEA中全部“现行过程控制”项目在控制计划中具体要求?10. 控制计划是否针对高PFMEA风险次序数项目采取合适过程控制?11. 控制计划中全部 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?12. 各工位检验频次和样本数是否合理? 质量体系实施13. 原材料及零件分供方是否已经同意（和PPAP中材料清单是否一致, CDF是否一致）？14. 在生产使用前能否确保使用合格(原)材料? 15当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品追溯？16. 工作场所部署是否合适并和步骤图一致?17. 全部工装、量具是否可取得并正确标识、标定和验证?18. 各工位有没有合适操作指导书以确保正确进行操作? - 足够正确操作，包含对不合格品处理？ - 程度样件(BS)是否有效，操作者在工作中是否使用？19. 是否全部量具/检具全部附有操作指导书并置于显著位置?20. 操作人员是 否正确了解操作指导书，操作人员是否经合适培训?21是否有标准样品以确定检验和防错设施是否正常工作？22. 有没有针对设备和工装、辅助设备 预防性维修计划，是否按计划实施?23. 操作指导书是否和控制计划一致?24. 是否根据要求实施了相关检验和试验？（解释：法规、用户要求符合性检验）25. 操作者是否注意到产品关键特征（KPCs/KCCs）？ 外购件控制和检验26. 对每一个产品或技术是否全部有合格二级供给商清单?27. 选择新二级供给商、取消或限制现有二级供给商程序是怎样？28 对于不受来料检验控制物料/原材料，对每一批发交： - 是否有专门控制和/或检验文件（比如理化分析和/或检验结果汇报）或 是否有已得到认可二级供给商所提供合格汇报？（解释：这是对来料质量控制检验，看供方怎样确保产品质量。）29 在把外购件或原材料用于被评审产品制造之前，怎样对其进行认可？（解释：查阅是否有相关文件、控制实施完整性和有效性；假如该外购件或原材料经过了多付模具、多腔模，必需对每一付模具、模腔进行认可。）30. 怎样预防更改后材料或零部件和更改前材料或零部件混用？（解释：物料断点控制检验，和FIFO检验。）31 是否确定并实施了不合格品管理措施？（查看一致性）32 对控制计划中要求使用特征控制检验（如：通规/止规）物料/零件，供给商是否对首批交付产品实施了检验？并对以后产品定时抽检，实施变量控制和统计分析（最少对关键特征而言）？（解释：这是对制造过程检验）33 对于待检、已收、退货和待处理零部件或原材料，是否有隔离制度？（解释：避免不合格产品非预期使用。） 制造34 是否有产品实现计划（如：APQP），该计划是否考虑、发展和完善了全部相关要求？（解释：依据QS9000/TS16949要求，进行先期产品质量策划，进行APQP能够降低成本，提升产品质量。）35 对生产早期或正式生产中发觉问题是否采取了和风险程度相适应有1效纠正方法？在 需要时，还要对对应文件更新（比如：控制计划，作业指导书等）（解释：控制计划FMEA作业指导书，全部是改变，而且是连续改善，查看该文件，不仅能够查看供方连续改善情况，更能看出供方是否真正在积累经验。）36 在生产开启前，供给商是否得到了用户认可？现在采取工艺是否和用户同意一致？假如是采取组合模具或经过多腔模制造零件，则应对模具每腔/每副模具进行认可。（解释：供方是否真正了解了用户要求）。37 关键特征检测/试验数据是否统计并存档？（解释：统计保留）38 在生产开启/建立早期，是否已经确定产品符合技术规范？所使用原材料/半成品和所确定一致吗？39 在生产步骤中产品、零件、半成品、原材料全部正确地标识了吗（比如：图号/ 件号、版本号、批次号、ROHS 等）？摆放位置和检验状态对应吗？假如有要求话能确保其可追溯性吗？（解释：检验过程控制、产品追溯性。）40. 是否全部内部和用户埋怨质量趋势（汇报、索赔、故障等）全部被有效监控、立即更新而且符合对应指标？（解释：供方对用户问题态度。） 每点满意为2.5分。供给商质量控制计划审核表 技术资料获取1. 供方处是否为最新更改水平图纸?2. 供方处图纸是否经最终用户正式同意?3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据统计、产品关键特征,正确定 位基准等)4. 全部相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全? 是否应用了全部技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准5. 假如由供给商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产步骤故障模式和后果分析么？（解释：该项目是要求项目，假如是供方负责设计，要求供方做DFMEA） 质量体系文件6. 过程步骤图是否能够接收(包含接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?7. PFMEA是否能够接收(风险次序数值, 编号和步骤图一致，包含 关键产品特征KPC）、和参数（关键过程参数 KCC）, 产品质量特征（PQC），过程监控点（PMP）等);是否有证据有表明此文件动态更新?是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、和生产步骤相符数量，及是否包含生产和程序要求要求等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动文件？（FMEA，不管DFMEA还是PFMEA，全部应该仔细进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包含潜在失效模式、失效起因机理、现行控制方法、严重度等。其中失效机理和现行控制方法是关键，直接能够让人了解是否能够真正处理出现问题。FMEA是一个变动文件,当接到用户埋怨或自己发觉问题以后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)8. 有没有过程控制计划 (PCP),是否合格并立即更新(编号和PFMEA和步骤图一致，包含KPC/PQC/KCC，GP-12 适用时,最新ODM)? 现行版本如包含工艺、过程、材料等更改，是否经富佳书面确定？过程控制计划是否有效并能够接收么？（数值和PFMEA和工艺步骤相匹配、包含产品关键特征KPC/PQC/KCC、假如适用话，和是否包含最新工程修改单等方面考虑。（FMEA中提到现行控制方法，看是否在PCP中有表现，着重应该查看KPCPQCKCC）9. 是否PFMEA中全部“现行过程控制”项目在控制计划中具体要求?10. 控制计划是否针对高PFMEA风险次序数项目采取合适过程控制?11. 控制计划中全部 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?12. 各工位检验频次和样本数是否合理? 质量体系实施13. 原材料及零件分供方是否已经同意（和PPAP中材料清单是否一致, CDF是否一致）？14. 在生产使用前能否确保使用合格(原)材料?