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5S+1推行手册

徐工集团工程机械股份科技分企业
二零一二年七月

目录
前 言 3
第一章 5S+1管理活动内容 4
第二章 5S+1管理目标 8
第三章 5S+1管理作用 9
第四章 5S+1推行步骤 13
第五章 5S+1推行要领 15
第六章 5S+1实施技巧 21
第七章 5S+1管理对干部责任 29
第八章 5S+1管理对职员要求 30
第九章 5S+1要求标准 31
第十章 现场管理识别标准 41

前 言
人，全部是有理想。
企业内职员理想，莫过于有良好工作环境、友好融洽管理气氛。5S+1凭借造就安全、明朗、舒适工作环境，激发职员团体意识，提升职员真、善、美品质，从而塑造企业良好形象，实现共同梦想。
为配合企业广泛地开展5S+1活动，让全体职员确切了解5S+1含义、目标、作用、推进步骤及其要领，组织编写、发行《5S+1推行手册》。热忱期望广大职员对该手册勤学习、深领会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不停规范自己日常工作行为。促进企业5S+1活动从“形式化”走向“行事化”，最终向“习惯化”演变，以践行“满足超值需求，效力社会进步”企业宗旨，成就“成为一个极具国际竞争力、让国人为之骄傲世界顶级企业”愿景。
5S+1是源于日本一个家庭管理方法，针对事物提出了整理、整理2个S，20世纪中期,日本丰田企业将其引进企业内部管理运作,并伴随企业管理需求及水准提升,以后增加4个S,形成了企业广泛推行5S+1活动。
源于日本5S+1管理活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平快速崛起、占领世界制高点关键法宝之一。
5S+1管理活动开展不仅开创了“制造型企业也能够在一个整齐清洁、优美舒适工作环境中生产”良好开端，而且在塑造企业形象、提升质量、降低浪费、降低成本、提升生产效率、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心旷神怡工作场所、现场改善、提升士气、提升职员综合素养和自主管理能力方等方面发挥了巨大作用。
5S+1是一个行动，它是经过这么一个活动来改变人思索方法，也就是我们想法和行动品质，从而有机会改变企业管理水准。
5S+1管理活动是日本企业独特一个管理措施。经过对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理；规范现场、现物，营造一目了然工作环境，培养职员良好工作习惯，其最终目标是提升人素质。

第一章 5S+1管理活动内容

1955年，日本企业针对地、物、提出了整理，整理2个S。以后因管理需求及水准提升，才陆续增加了其它4个S。从而形成了广泛推行5S+1架构，也使其关键由环境品质扩及到人行为素质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大改善。
5S+1活动内容：包含对现场整理（Seiri）、整理（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全(Safety)。

一 1 S 整理（Seiri）
1．含义： ◇ 将工作场所任何东西区分为有必需和无须要；　　　
　　 ◇ 把必需东西和无须要东西明确地、严格地域分开来；
　　 ◇ 无须要东西要立即处理掉。
　　2．目标： ◆ 腾出空间，空间活用；
　　 ◆ 预防误用、误送；
　　 ◆ 塑造清爽工作场所。
生产过程中常常有部分残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包含部分已无法使用工夹具、量具、机器设备，假如不立即清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要物品是一个浪费：
　　 · 即使宽大工作场所，将愈变窄小；
　　 · 工具架、橱柜等被杂物占据而降低使用价值；
　　 · 增加了寻求工具、零件等物品困难，浪费时间；
　　 · 物品杂乱无章摆放，增加盘点困难，成本核实失准；
3．注意点-要有决心，应把无须要物品断然地处理。
　　4．实施要领
　　 ① 所在工作场所(范围)全方面检验,包含看得到和看不到；
　 ② 制订「要」和「不要」判别基准；
　　 ③ 将不要物品清除出工作场所；
　　 ④ 对需要物品调查使用频度,决定日常见量及放置位置；
　　 ⑤ 制订废弃物处理方法；
⑥ 每日自我检验。

该丢决不手软
二 2S 整理（Seiton）
1．含义：◇对整理以后留在现场必需物品分门别类放置，排列整齐；
　　 ◇明确数量，并进行有效地标识。
2．目标：◆ 工作场所一目了然；
◆ 整齐有序工作环境；
◆ 降低找寻物品时间；
◆ 消除过多积压物品。
　 3．注意点-这是提升效率基础。
4．实施要领
　　 ① 前一步骤整理工作要落实；
　　 ② 确定放置场所；
　　 ③ 要求放置方法、明确数量；
　　 ④ 划线定位；
　　 ⑤ 场所、物品标识。
5．整理“3要素”：场所、方法、标识
　　 ● 放置场所
· 物品放置场所标准上要100%设定；
　　 · 物品保管要“定点、定容、定量”；
　　 · 生产线周围只能放真正需要物品。
　　 ● 放置方法
· 易取、易放；
　　 · 不超出所要求范围；
　　 · 在放置方法上多下工夫。
● 标识方法
· 放置场所和物品标准上一对一标识；
　　 · 现物标识和放置场所标识；
　　 · 一些标识方法全企业要统一；
　　 · 在标识方法上多下工夫。
6．整理“3定”标准：定点、定容、定量
　　 ●定点：放在哪里适宜；
　　 ●定容：用什么容器、颜色；
　　 ●定量：要求适宜数量。

30秒钟找出所需工具
三 3S 清扫（Seiso）
1．含义：◇ 将工作场所清扫洁净；
◇ 保持工作场所洁净、整齐环境。
　　2．目标：◆ 消除脏污，保持工作场所内洁净、明亮 ；
　　 ◆ 稳定品质；
　　 ◆ 降低工业伤害。
　　3．注意点-责任化、制度化。
　　4．实施要领
　　 ① 建立清扫责任区(室内、外)；
　　 ② 实施例行扫除，清理脏污；
　　 ③ 调查污染源,给予杜绝或隔离；
④ 建立清扫基准,作为规范。

从根本上消亡脏污发生源
四 4S 清洁（Seiketsu）
1．含义：◇将上面3S实施做法制度化、规范化，落实实施并维持结果。
　　2．目标：◆经过制度化来维持上面3S结果，并显现“异常”之所在。
3．注意点-制度化，定时检验。
4．实施要领
　　 ① 落实前面3S工作；
　　 ② 制订考评方法；
　　 ③ 制订奖惩制度，加强实施；
④ 高层主管常常带头巡查，以表重视。

良好制度
五 5S 素养（Shitsuke）
1．含义：◇人人依要求行事，养成良好习惯。
　　2．目标：◆ 培养含有好习惯、遵守规则职员；
　　 ◆ 提升职员文明礼貌水准；
　　 ◆ 营造团体精神。
　　3．注意点-长久坚持，才能养成良好习惯。
4．实施要领
① 制订服装、仪容、识别证标准；
　　 ② 制订共同遵守相关规则、要求；
　　 ③ 制订礼仪守则；
　　 ④ 教育训练（新进人员强化5S教育、实践；
⑤ 推进多种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。

六 6S 安全(Safety)
1．含义：◇遵守作业指导书和操作规程，其关键点是不违章操作。
2．目标：◆稳定产品品质，提升生产量，排除多种危险事故，降低企业风险。
开始5S+1活动意义在于发明一个文明良好工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。

第二章 5S+1管理目标

实施5S+1活动能够改善产品品质，提升生产能力，降低生产成本，确保按时交货，确保安全生产及保持职员高昂士气。概括来讲，推行5S+1最终要达成目标有八点：
1．改善和提升企业形象
整齐、清洁工作环境，轻易吸引用户，让用户有信心；同时，因为口碑相传，会成为行业内标杆企业。
2．促成效率提升
良好工作环境和工作气氛，有修养工作伙伴，物品摆放有序，不用寻求，职员能够集中精神工作，工作爱好高，效率自然会提升。
3．改善零件及物料在库周转率
整齐工作环境，有效保管和布局，根本进行最低库存量管理，能够做到必需时能立即取出有用物品。工序间物流通畅，能够降低甚至消除寻求、滞留时间，改善零件、物料在库周转率。
4．降低甚至消除故障，保障品质
优良品质来自于优良工作环境。经过常常性清扫、点检，不停净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备高效率运转，提升产品品质。
5．保障企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽大明亮，通道通畅，地上不会随意摆放不该放置物品。假如工作场全部条不紊，意外发生也会降低，当然安全就会有保障。
6．降低生产成本
经过实施5S+1能够降低人员、设备、场所、时间等浪费，从而降低生产成本。
7．改善职员精神面貌，使组织活力化
人人全部变成有修养职员，有尊严和成就感，对自己工作尽心尽力，并带动改善意识（能够实施合理化提案改善活动）提升，增加组织活力。
8．缩短作业周期，确保交货期
因为实施了“一目了然”管理，使异常现象显著化，降低人员，设备，时间浪费，生产顺畅，提升了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第三章 5S+1管理作用
归结起来5S+1有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。
一 亏损为零——是最好推销员
1．最少在行业内被称赞为最洁净、整齐工厂；
2．无缺点、无不良，配合度好声誉在用户之间口碑相传，忠实用户越来越多；
3．用户满意工厂，增强订货信心；
4．大家来工厂参观学习，提升企业著名度；
5．清洁明朗工作环境，以企业为荣，能留住优异职员；
6．整理、整理、清扫、清洁、修养和安全维持良好，而且成为习惯，以整齐为基础工厂有更大发展空间。

哇！真漂亮工厂
二 浪费为零——是节省教授
杜绝“三不”现象（“不合理、不均一、不节省” ），提升生产效率，降低生产成本。节省消耗品、工具、材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有确保。
1．能降低库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；
2．避免库房、货架、工棚过剩；
3．避免叉车、台车、推车等搬运工具过剩；
4．避免购置无须要机器、设备；
5．避免“寻求、等候、避让”等动作引发浪费；
6．消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。

5S+1推进以后
三 不良为零—— 是品质零缺点护航者
1．遵守操作规程，不会发生工伤事故；
2．产品按标准要求生产，降低产品不合格率；
3．环境整齐有序，异常一眼就能够看得见；
4．洁净整齐生产现场，能够提升职员品质意识；
5．职员知道预防问题而非仅是处理问题；
6．强调危险预知训练，增强安全意识。
四 投诉为零——标准化推进者
1．大家能正确地实施各项规章制度；
2．去任何岗位全部能立即上岗作业；
3．谁全部明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；
4．工作方便又舒适；
5．品质稳定，准期达成生产目标。

按标准作业
五 缺勤率为零——可形成愉快工作现场
1．一目了然工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
2．岗位明亮、洁净、无灰尘无垃圾工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲惫；
3．工作也成为一个乐趣，职员不会无故缺勤旷工；
4．能给人一个“只要大家肯努力，什么全部做得到”信念，让大家全部亲自动手进行改善；
5．在有活力一流工作场所，职员全部由衷感到自豪和骄傲；
6．工作环境清爽舒适，职员有被尊重感觉；
7．职员凝聚力增强，工作更愉快。

越干越有劲
六 故障为零——是交货期确保
1．工厂无尘化；
2．无漏油、漏水，常常擦拭、保养机器设备综合效率高；
3．设备产能、人员效率稳定，综合效益可把握性高；
4．每日进行使用点检，防范于未然。
七 切换产品时间为零——高效率前提
1．整齐规范工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；
2．根本5S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。
八 事故为零——是安全软设备
1．整理、整理以后通道等休息场所不会被占用；
2．物品放置、搬运方法和堆放高度等考虑了安全原因；
3．工作场所明亮、宽大，使物流一目了然；
4．人车分流，通路通畅；
5．“危险”、“注意”等警示明确；
6．职员正确使用防护用具，不会违规操作；
7．全部设备全部进行清洁、检修，能预先发觉存在问题，从而立即消除隐患；
8．消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时职员生命安全有保障。

安全作业
安全作业

第四章 5S+1推行步骤

一 步骤一：成立5S+1推进组织
1．成立5S+1推进组织——5S+1推进委员会，主导全企业5S+1活动开展。
2．企业最高领导为5S+1推进委员会主任委员；副总经理为副主任委员，主持日常工作；各部门长为实施委员；设5S主管、实施干事各一名，帮助副主任委员处理推进活动领导工作日常事务。
3．各部门、分厂设定一名职员为现场管理（联络）员。
4．各部门长是本部门5S+1推进第一责任人。
二 步骤二：确定推进方针及目标
1．推行5S+1活动，要依据企业方针和目标，制订具体可行5S+1方针，作为5S+1活动准则。方针一旦制订，要广为宣传。
5S+1工作方针：目视化、节省化、合理化、标准化。
叫响三句话：
①人人有改善能力，事事有改善余地；
②没有最好，只有愈加好；
③宁要不完美改善 不要不改善危机。
目标：依据5S+1评分标准，目标是100分。
2．5S+1活动推进时，每三个月或每个月设定一个目标，作为活动改善方向，便于活动过程中结果检讨及确定。
三 步骤三：确定推行计划及实施措施
1.企业5S+1现场管理六个月度推进年度计划；各部门依据企业5S+1活动推进年度计划制订本部门5S+1推进计划，经5S+1推进委员会采取文件会审措施达成共识，经修订、审核后公布实施。
2、企业5S+1推行实施措施
① 制订发行“5S+1推行手册”；
② 大力开展5S+1知识培训及宣传；
③ 制订5S+1活动评选措施；
④ 制订5S+1活动奖惩措施；
⑤ 制订其它相关管理要求等。
5S+1活动具体实施措施由5S+1推进委员会深入车间（部门）调查，确定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S+1推进委员会修订、审核后公布实施。
四 步骤四：教育
1．企业对管理人员、每个部门对全员进行教育：
① 5S+1内容及目标；
② 5S+1实施措施；
③ 5S+1评选措施；
2．新职员5S+1培训。
五 步骤五：宣传造势
1．召开动员大会，由企业领导和各部门领导表示推行5S+1活动决心；
2．领导以身作则，定时或不定时地巡视现场，让职员感受被重视；
3．利用企业内部刊物宣传介绍5S+1；
4．外购或制作5S+1海报及口号在现场张贴；
5．每十二个月要求一个“5S+1”月或每个月要求一个“5S+1”日，定时进行5S+1强化及再教育；
6．举行多种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
六 步骤六：局部推进5S+1
1．选定样板区。对企业整个现场进行诊疗，选定一个样板区。
2．实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后情况摄影。
3．效果确定，经验交流。总结经验，克服缺点，让其它部门进行参观并推广。
七 步骤七：全方面推进5S+1
1．红牌作战；
2．目视管理及目视板作战
3．识别管理
4．开展大扫除，将工厂每个角落全部根本清扫；
5．改善；
6．标准化。
八 步骤八：5S+1巡回诊疗和评定
1．5S+1推进委员会定时或不定时巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织开展活动；
2．5S+1问题点质疑、解答；
3．了解各部门现场5S+1实施情况，并针对问题点开具《现场管理整改汇报》，责令限期整改；
4．对活动优异部门和职员加以表彰、奖励，对最差部门给曝光并处罚。

第五章 5S+1推行要领
一 整理
1 .所在工作场所全方面检验，包含看得到和看不到
（1）地面上搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；
（2）工作台（操作台）上工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等；
（3）办公区域内抽屉和橱柜里文档，桌上办公用具、公告板等；
（4）墙上指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；
（5）室外废弃物品，不用材料等。
2.制订“需要”和“不需要”判别基准
（1）全方面检验工作场所，全部物品一一判别，哪些是“要”，哪些是“不要”；
① 所谓必需品（即“要”）是指常常使用物品，假如没有它，就必需购入替换品，不然影响正常工作物品。
② 所谓非必需品（即“不要”）则可分为两种：一个是使用周期较长物品，比如1个月、3个月甚至六个月才使用一次物品；另一个是对现在生产或工作无任何作用，需要报废物品，比如已不再生产产品样品、图纸、零配件、设备等。

（2）制订“要”和“不要”基准表，同时要反省不要物产生根源。
类别
使用频度
处理方法
备 注
必
需
品
每小时
放工作台上或随身携带

天天
现场存放（工作台周围）

每七天
现场存放

非
必
需
品
每个月
仓库存放

三个月
仓库存放
定时检验
六个月
仓库存放
定时检验
十二个月
仓库存放（封存）
定时检验
二年
仓库存放（封存）
定时检验
未定
有用
仓库存放
定时检验
不需要用
变卖／废弃
定时清理
不能用
废弃／变卖
立即废弃

（3）“要”和“不要”物品举例
要
不要
（1）正常设备、机器或电气装置
（2）隶属设备、装置（滑台、工作台、料架）
（3）台车、推车、叉车
（4）在正常使用中工具
（5）正常工作椅、桌子、板凳
（6）仍有使用价值消耗用具
（7）原材料、半成品、成品
（8）仍有利用价值边料
（9）垫板、塑胶框、防尘用具
（10）使用中垃圾桶、垃圾袋、清洁用具
（11）在使用中样品
（12）办公用具、文具
（13）美化需用海报、目视板、看板
（14）推行中活动海报、看板
（15）有用文件、图样、作业指导书、报表
（16）消防设施、安全标识；
（17）使用中工具柜、个人工具柜和更衣柜；
（18）饮水机、茶具；
（19）最近三天报纸、未枯死发黄盆景；
（20）其它物品。
（1）地板上
①废纸、灰尘、杂物、烟蒂
②油污
③不再使用设备附具、工夹具、模具
④不再使用办公用具、垃圾筒
⑤破垫板、纸箱、抹布、破篮筐
⑥呆料或过期样品
⑦过时定置线、标识
（2）桌子上或橱柜内
①破旧书籍、报纸
②破椅垫
③破旧无用报表、账本
④损耗工具、余料、样品
⑤ 空饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥ 无用劳保用具、须丢弃工作服；
（3）墙壁上
① 蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
② 过期海报、公告物、口号；
③ 无用提案箱、卡片箱、挂架；
④ 过时公告物、口号、信息；
⑤ 损坏提醒牌、灯箱、时钟；
⑥ 破损文件袋；
⑦ 乱写乱画字迹、残留张贴物。
（4）吊（挂）着
①工作台上过期作业指导书
②不再使用配线、配管
③不再使用老吊扇
④不再使用工具
⑤更改前部门牌
⑥ 过时标识；
⑦ 破损文件袋。
3.清除不需要物品
需要使用“红牌作战”技巧，处理那些不要物品。
（1）红牌作战对象为机器、设备、库存物品、材料、作业工具、用具；
（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；
（3）不要物集中处理及清除。
4.调查需要物品使用频度，决定日常见量。
5.废弃物处理方法
（1）设定不要物品回收制度；
（2）设定回收、循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；
（3）设定废弃物处理小组；
（4）尽可能不制造不要物品。
6.每日自我检验
（1）岗位是否乱放和工作无关物品；
（2）配线、配管及工具是否杂乱；
（3）产品、半成品及原材料是否直接放在地上；
（4）物料是否按一定次序放置；
（5）所在岗位及工作场所是否洁净整齐；
（6）设备、工具及防护用具是否完好；
（7）是否在所定场所根据处理方法分别整理搜集废弃物或不要物品。
二 整理
整理关键：
整理要形成任何人全部能立即取出所需要东西状态，要站在新人，其它职场人立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。
对于放置处和被放置物，全部要想措施使其能立即取出使用。另外，使用后要能轻易恢复到原位，没有回复误放时能立即知道。
1. 要落实前一步骤整理工作
（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因改型、积压，不能使用而造成浪费；
（2）管理不要东西也是浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。
2．部署步骤，确定放置场所
（1）参考管理中“使用频率判定基准”，决定放置场所；
（2）放置场所确实定能够用图纸或电脑模拟来演练，方便配置；
（3）步骤部署基础上遵照标准是：综合标准，最短距离标准，步骤化标准，安全和满足感标准和弹性化标准；
（4）物品保管要定位，要合适确定放置场所最适空间范围；
（5）生产线周围只能放真正需要使用物品，危险品在特定场所保管；
（6）无法要求位置放置物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、责任人、估计放至何时等。
3．放置方法
（1）产品依不一样类别集中放置；
（2）放置时不超出所要求范围，尽可能按“优异先出”标准放置；
（3）清扫工具以挂式方法放置。
4．定位
（1）色带宽度根据标准：主通道为150mm,次通道100mm和区域线为50mm。
（2）定位方法为油漆或定位胶带。
5. 物品放置场所（目视管理关键）
（1）放置场所和物品标准上一对一标识；
（2）标识要包含现场标识和放置场所标识；
（3）物品标识方法：标签，显示板。场所标识方法：边界线上或区域内挂标志牌。
三 清扫
1. 建立清扫责任区（室内外）
(1)利用区域平面责任图，标识各责任区及责任人；
(2)各责任区应细化成各自定置图。
2. 实施例行扫除，清理脏污
(1)要求例行扫除内容，每日、每七天清扫时间和内容；
(2)清扫过程中发觉不良之处，应加以改善；
(3)清扫应细心，含有不许可污秽存在观念；
(4)清扫用具本身要保持清洁，有定位。
3. 调查污染源，给予杜绝
(1)脏污是一切异常和不良根源。如：电路板上脏污，是短、断路关键原因。设备上金属粉末及铁锈，将会影响到产品精度，严重影响到产品质量；
(2)调查脏污源头，对污染形态、对象给予明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最终进行分析，采取对策；
(3)检讨脏污对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效搜集、清理。
4.建立清扫基准，作为规范
建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，关键，要求标准，周期，时机，使用清扫工具，使用时间，责任人。
四 清洁
1. 落实前3S工作，并充足利用宣传活动，维持新鲜活动气象
2. 制订目视管理、颜色管理基准
(1)借整理之定位、划线、标示，根本塑造一个地、物明朗化现场，从而达成目视管理要求；
(2)目视管理方法：利用管理标签标出设备和仪表管理级数、精度、校正周期等。利用管理界限标识，标出仪器通常使用范围和危险范围或原料、产品最低库存量等。
3. 制订审核方法
(1)建立清洁审核表，主管人员做不定时复查；
(2)作业人员或责任者应认真实施逐一点检工作。
五 素养
1. 继续推进前4S至习惯化
(1)5S+1是基础动作，也是手段，经过这些基础动作和手段，来使职员在无形中养成一个保持整齐习惯；
(2)作为主管应不停教导部属，加强前5S实施和改善，以改变行为习惯；
(3)5S+1推行十二个月，基础能定型化，但假如轻易放松，则轻易开倒车，故可每十二个月选30天为“5S+1加强月”。
2. 制订共同遵守相关规则、要求
(1)除非是企业政策性决定，不然通常性规则和约定尽可能让职员参与协商来设定内容；
(2)多种规则应目视化，让人一目了然，如制成图表、口号、看板、卡片等；
3.做好语言礼仪、电话礼仪、仪表礼仪、行为礼仪等；
4.对新进人员进行专题训练；推进多种精神提升活动，如天天早会或推行礼貌活动等。
六 安全
1. 强酸、强碱、易燃、易爆品放置应远离工作场所；
2. 多种配线、配管安置做到整齐有序，不应有杂乱；
3. 建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材巡检制度；
4. 在全部危险区域备有紧急解救方法；
5. 遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业。
6. 不得在消火栓，配电柜（箱）前放置物品；
7. 不得在通道上放置物品。

第六章 5S+1实施技巧

一 定点摄影
1．定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后对比照片在目视板上揭示出来。
2．作用
① 保留资料，便于宣传；
② 让职员看到改善对比效果，激励职员主动改善；
③ 直观、效果显著。
二 红牌作战
1．定义：红牌作战指是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家全部明白并主动去改善，从而达成整理、整理目标。
2．作用
① 必需品和非必需品一目了然，提升每个职员自觉性和改善意识；
② 红牌上有改善期限，一目了然；
③ 引发责任部门人员注意，立即清除非必需品。
3．红牌形式
① 红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；
② 红牌表单：（参考下表）

责任单位： 编号：
项 目
区 分
□物料 □产品 □电气 □作业台 □机器
□地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案
□看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
红
牌
原
因
问题现
象描述

理 由

发行人

改善期限

改善责任人

处理方案

处理结果

效果确定
□可（关闭） □不可（重对策） 确定者：
4．红牌作战对象
① 工作场所中不要东西；
② 需要改善事、地、物；
③ 有油污、不清洁设备；
④卫生死角。
5．实施关键点
① 不要让现场人自己贴；
② 不要贴在人身上；
③ 理直气壮地贴，不要顾及面子；
④ 红牌要挂在引人注目处；
⑤ 有犹豫时候，请贴上红牌；
⑥ 挂红牌要集中，时间跨度不可太长；
⑦ 可将改善前后对比摄下来，作为经验和结果向大家展示；
⑧ 挂红牌对象能够是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
三 目视板作战
1．定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理项目（信息）经过多种管理板揭示出来，使管理情况众人皆知。
2．作用
① 传输情报，统一认识；
② 帮助管理，防微杜渐；
③ 绩效考评更公正、公开、透明化，促进公平竞争；
④ 加强用户印象，提升企业形象。
3．目视板类型：
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩改变板
异常处理板
不良品展示板
6
士气管理
小团体活动推进板
娱乐介绍板
新职员介绍角
四 目视管理
1．定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜多种视觉感知信息来组织现场生产活动，达成提升劳动生产率目标一个管理手法，也是一个利用人视觉进行“一目了然”管理科学方法。
2．作用
① 快速快捷地传输信息；
② 形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；
③ 客观、公正、透明化，有利于统一认识，提升士气，上下一心地去完成工作；
④ 促进企业文化形成和建设。
3．目视管理关键点
① 不管是谁全部能判定是好是坏（正常还是异常）；
② 能快速判定，精度高；
③ 判定结果不会因人而异。
4．目视管理分类
① 目视管理物品管理。
a 明确物品名称及用途；
b 决定物品放置场所，轻易判定；
c 物品放置方法能确保顺利地实现优异先出；
d 确定合理数量，尽可能只保管必需最小数量，且预防断货。
② 目视管理作业管理。
a 明确作业计划及事前需准备内容，且很轻易核查实际进度和计划是否一致；
b 作业能否按要求那样正确实施，和清楚地判定是否在正确实施；
c 在能早期发觉异常上下工夫。
③ 目视管理设备管理。
a 明确应该进行维持保养设备部位；
b 能快速发觉发烧异常；
c 是否正常供给、运转；
d 在各类盖板透明化上下工夫；
e 标识出计量仪器类正常范围、异常范围、管理限界；
f 设备是否按要求性能、速度在运转。
④ 目视管理品质管理。
a 预防因“人失误”造成品责问题；
b 设备异常“可视化”；
c 能正确地实施点检。
⑤ 目视管理安全管理。
a 注意有高低、突出之处；
b 设备紧急停止按钮设置；
c 注意车间、仓库内交叉之处；
d 危险物保管、使用严格根据法律要求实施。
五 定置管理
1．定义：定置管理是依据物流运动规律性，根据人生理、心理、效率、安全需求，科学地确定物品在工作场所位置，实现人和物最好结合管理方法。
2．实施
① 工作场所定置要求。
a 要制订标准百分比定置图。
b 生产场地、通道、检验区、物品存放区全部要进行计划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆危险品等均用鲜明直观色彩或信息牌显示出来。
c 凡和定置图要求不符合现场物品，一律清理转移。
② 生产现场各工序、工位、机台定置要求。
a 必需要有各工序、工位、机台定置图。要有对应图纸文件架、柜等资料文件定置硬件设施。
b 工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确定置要求。材料、半成品及多种用具在工序、工位摆放数量、方法也应有明确定置要求。
c 附件箱、零件货架编号必需同零件帐、卡、目录相一致；
③ 工具箱、工具架定置要求。
a 工具箱、工具架应按标准要求设计定置图。
b 工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。
c 定置图及工具卡片要贴在工具箱、工具架上。
d 工具箱摆放位置要标准化、规范化和统一化；
④ 仓库定置要求。
a 要设计库房定置图。
b 对于易燃、易爆、易污染、有贮备期要求物品要按要求实施尤其定置。
c 有贮备期限要求物品定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限特定信号或标志。
d 库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；
⑤ 检验现场定置要求。
a 要检验现场定置图，并对检验现场划分不一样区域，以不一样颜色加以标志区分。
b 区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
六 识别管理
1．识别管理种类:人员识别 ；工种识别；职务识别 ；熟练程度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别。
2．识别管理内容
① 人员识别：
适用：规模越大企业越需要进行人员识别，便于工作展开。
类型：工种、职务、资格、熟练职员等各个方面识别。
通常是经过衣帽颜色、肩章、徽章和醒目标标示牌来区分。
② 职务识别
职务识别通常见肩章或胸章来进行。
③ 技能识别
如：蓝色安全帽：实习职员；黄色安全帽-转正职员。
④ 机器设备识别
机器设备识别，内容比较广泛，有机器设备名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态，检验维修日期和机器有效状态等。
⑤ 产品识别
产品识别内容：名称、类型、型号、管理编号、数量、状态（合格、不合格、返修品、试用具、或试作品等）。
产品识别方法：有包装、印记或标示牌。
⑥ 作业识别
作业状态（开始、中段、结束等三种状态作业）；
检验状态（未检、检验中、已经检验过）；
作业类别（有焊接、冲压、表面处理、组装等多种类别作业）；
识别方法：有工序卡、指导书、印记或是标示牌。
⑦ 环境识别
通道：识她人行道、机动车车道、消防通道、尤其通行道；
区域：办公室、作业区、检验区、产品不良区、禁烟区；
设施：电路、水、气、油等管道、消防设施等。
环境识别通常是经过颜色和各类标示牌来区分。
七 三现主义
1．定义：三现主义指是现场、现物、现况，就是当发生问题时候，管理者要快速到“现场 ”去，亲眼确定“现物”，认真探究“现况”，并据此提出和落实符合实际处理措施。现场：事情发生场所；现物：改变或有问题实物；现况：发生问题环境、背景、要素；
2．三现手法
① 现场。就是不能只坐在办公室决议，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。
② 现物。管理总是以事实为基础而行动，处理问题要求找到事实真相。最通用方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
③ 现况。处理问题需要面对现实，把握事实真相。需要用事实处理问题，而事实总是改变无常，要抓住事实就要识别改变。
很多问题假如不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确定识问题。
八 标准化
1．定义：对于一项任务，将现在认为最好实施方法作为标准，让全部做这项工作人实施这个标准并不停完善它，整个过程称之为“标准化”。
2．标准化目标
①强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、东西摆哪里等等。全部管理全部是强调一个循环，PDCA管好了还要再改善，发觉了问题更要再改善，它是一个连续改造功效，而且全部事情全部是以事实为决议依据。
②做好品质管理，也就是以用户为中心，领导要起作用，然后全员参与，过程方法要尤其注意。
③降低成本，提升产品质量，提升企业形象，降低浪费。
3．标准化特征
① 代表最好、最轻易和最安全工作方法；
② 保留技巧和专业技术最好方法；
③ 衡量绩效基准和依据；
④ 改善基础；
⑤ 作为目标及训练依据和目标；
⑥ 预防问题发生及变异最小化方法。
4．标准化特点
① 简化。将复杂技术转化成易懂易掌握基础技能。
② 统一化。将不一样多种方法、标准统一成一个或多个方法。
③ 通用化。尽可能地降低独特征而扩大兼容。
④ 系列化。将一个标准根据新产品特征演绎成对应系列标准。
5．标准化作用
① 降低成本。标准是现场人员多年智慧和经验结晶，它代表了最好、最轻易、最安全作业方法或方法。
② 降低改变。改变是企业管理大敌，推进标准化就是经过规范大家工作方法，降低过程或结果改变。
③ 便利性和兼容性。标准化为各行各业全部提供了极大便利性和兼容性，