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晋能集团
安全生产风险分级管控体系建设指南

二〇一七年四月

目 录
1 范围 - 4 -
2 规范性引用文件 - 4 -
3 基础要求 - 4 -
3.1成立组织机构 - 4 -
3.2实施全员培训 - 5 -
3.3编写体系文件 - 5 -
4.1风险点确定 - 5 -
4.1.1风险点划分标准 - 5 -
4.1.2风险点排查 - 6 -
4.2危险源辨识 - 7 -
4.2.1辨识方法 - 7 -
4.2.2辨识范围 - 7 -
4.2.3 辨识内容 - 8 -
4.2.4 危害原因造成事故类别及后果 - 8 -
4.3.2安全检验表分析法（SCL） - 13 -
5 风险评价 - 17 -
5.1 风险度（危险性） - 17 -
5.2 风险评价方法 - 17 -
5.2.1 作业条件危险性分析法（LEC） - 17 -
5.2.2 风险矩阵法 - 18 -
5.3 风险评价准则 - 18 -
5.4 确定重大风险 - 19 -
5.5 风险点等级确定 - 20 -
5.6 风险控制方法选择和实施 - 20 -
6 风险分级管控 - 21 -
6.1风险分级 - 21 -
6.2 风险分级管控要求 - 22 -
6.3 风险控制方法制订 - 23 -
6.3.1 风险控制方法应包含： - 23 -
6.4风险控制方法评审 - 23 -
6.5 编制风险分级管控清单 - 24 -
6.6 风险通知 - 24 -
7 工作程序 - 24 -
9 风险信息更新 - 26 -
10 沟通 - 27 -
11 附件 - 27 -
11.1 附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判定准则 - 27 -
11.2 附件2： 风险矩阵法（LS）判定准则 - 27 -

1 范围
本细则要求了集团地面生产单位风险分级管控体系建设基础要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和连续改善等内容。
本标准适适用于集团地面生产单位风险分级管控体系建设工作。
2 规范性引用文件
《国家安全监管总局相关印发开展工贸企业较大危险原因辨识管控提升防范事故能力行动计划通知》(安监总管四〔〕31号)
《国家能源局相关加强电力企业安全风险预控体系建设指导意见》（国能安全〔〕1号）
《国务院安委会办公室相关实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制意见》(安委办〔〕11号)
《山西省人民政府安全生产委员会办公室相关构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制通知》(晋安办发〔〕113号)
GB/T13861 生产过程危险和有害原因分类和代码
GB 6441 企业职员伤亡事故分类标准
3 基础要求
3.1成立组织机构
各单位应成立由关键责任人、分管责任人和各职能部门责任人和安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成风险分级管控领导小组，关键责任人负责组织风险分级管控工作，为该项工作开展提供必需人力、物力、财力支持，分管责任人应负责分管范围内风险分级管控工作。
3.2实施全员培训
各单位应将风险分级管控培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织职员进行安全培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控方法，并保留培训统计。
3.3编写体系文件
各单位应建立风险分级管控制度或作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价统计、安全检验表分析（SCL）评价统计和采取其它评价方法分析统计、风险分级管控清单、危险源统计表等相关统计文件 ，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。
4 工作程序和内容
4.1风险点确定
4.1.1风险点划分标准
4.1.1.1设施、部位、场所、区域
风险点划分应该遵照“大小适中、便于分类、功效独立、易于管理、范围清楚”标准，各单位风险点划分可根据原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功效分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂系统可根据所包含设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等。
4.1.1.2操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点划分，应该涵盖生产经营全过程全部常规和很规状态作业活动。对于高温熔融金属吊运、危险化学品储存和使用、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能造成严重后果作业活动应进行关键管控。
4.1.2风险点排查
4.1.2.1风险点排查内容
各单位应根据风险点划分标准，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，形成包含风险点名称类型、区域位置、可能发生事故类型及后果等内容基础信息，建立风险点统计表。
风险点统计表
序号
名称
类型
区域位置
可能发生事故类型及后果
现有风险控制
方法
管控层级
责任
单位
责任人
备注

4.1.2.2风险点排查方法
风险点排查应按生产（工作）步骤阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述多个方法结合等进行。
4.2危险源辨识
4.2.1辨识方法
各单位可结合实际，选择有效、可行风险评定方法进行危害原因辨识和风险评定。其中，常见方法有工作危害分析法（JHA）和安全检验表分析法（SCL），有条件企业能够选择危险和可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危害风险分析。
鉴于工作危害分析法含有一定不足，在采取工作危害分析法进行危险源辨识同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求安全生产条件)等采取安全检验表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识充足性，建立设备设施清单（见表3）和安全检验分析统计表（见表4-1）
对于复杂工艺可采取危险和可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。
有能力单位进行危险源辨识时可不限于以上推荐方法。
4.2.2辨识范围
危险源辨识范围应覆盖全部作业活动和设备设施，包含：
（1）计划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在紧急情况；
（4）全部进入作业场所人员活动；
（5）原材料、产品运输和使用过程；
（6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；
（7）人为原因，包含违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除和处理；
（9）气候、地震及其它自然灾难等。
4.2.3 辨识内容
在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害原因分类和代码》（GB/T13861）要求，对潜在人原因、物原因、环境原因、管理原因等危害原因进行辨识，充足考虑危害根源和性质。如，造成火灾和爆炸原因；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害原因；造成中毒、窒息、触电及辐射原因；工作环境化学性危害原因和物理性危害原因；人机工程原因；设备腐蚀、焊接缺点等；造成有毒有害物料、气体泄漏原因等。
4.2.4 危害原因造成事故类别及后果
危害原因造成事故类别，包含物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害原因引发后果，包含人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
4.3确定风险评定方法
4.3.1工作危害分析法（JHA）
工作危害分析法（JHA）是针对每个作业活动中每个作业步骤或作业内容，识别出和此步骤或内容相关危险源，建立作业活动清单和工作危害分析评价统计表。
工作危害分析关键目标是预防从事某项作业活感人员、设备和其它系统受到影响或损害。该方法包含作业活动划分、选定、危害原因识别、风险评定、判定风险等级、制订控制方法等内容。 4.3.1.1作业活动划分
能够按生产步骤阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料处理，设备故障处理。
（3）开停车：开车、停车及交付前安全条件确定。
（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检验、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其它作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检验、应急演练等。
4.3.1.2作业危害分析关键步骤
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参考表1）。
表1 作业活动清单
（统计受控号）： 单位: №：
序号
岗位/地点
作业活动
活动频率
备注
1

2

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定时进行。）
（2）将作业活动分解为若干个相连工作步骤（注：应按实际作业划分，要让她人明白这项作业时怎样进行，对操作人员能起到指导作用为宜。假如作业步骤长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为多个小步骤）。
（3）辨识每一步骤潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参考表2-1，风险矩阵法参考表2-2）。
表2-1 工作危害分析（JHA）评价表
（统计受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害原因或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
关键后果
控制方法
L
E
C
D
风险等级

表2-2 工作危害分析（JHA）评价表
（统计受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害原因或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
关键后果
控制方法
L
S
R
风险等级

分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
（备注：审核人为所在岗位/工序责任人，审定人为上级责任人。）
能够按下述问题例举提醒清单提问：
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？
2）工具、机器或装备是否存在危险有害原因？
3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？
4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷环境中？
5）噪声或震动是否过分？
6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
7）照明是否存在安全问题？
8）物体是否存在坠落危险？
9）天气情况是否对可能对安全存在影响？
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？
能够从能量和物质角度进行提醒。其中从能量角度能够考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。比如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可造成中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质角度能够考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制方法，能够从工程控制、管理方法和个体防护各方面考虑。假如这些控制方法不足以控制此项风险，应提出提议控制方法。
（5）对危害原因产生关键后果分析。根据危害原因产生关键后果进行分析。
（6）依据评价准则进行风险评定，确定风险等级，判定是否为可许可风险。
利用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）步骤阶段划分为主，也能够采取按地理区域划分、按作业任务划分方法，或多个方法有机结合。
作业活动划分应遵照标准：
—— 所划分出每种作业活动既不能太复杂（如包含多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容组成）；
—— 划分出作业活动在功效或目标或性质上相对独立。
利用安全检验表法（SCL）对经过工作危害分析法不能覆盖场所、设备或设施等进行危险源辨识。

4.3.2安全检验表分析法（SCL）
安全检验表分析法目标是针对拟分析对象列出部分项目，识别出通常工艺设备和操作相关已知类型危险、有害原因、设计缺点和事故隐患，查出各层次不安全原因，确定检验项目；以提问方法把检验项目按系统组成次序编制成表，进行检验或评审。
4.3.2.1安全检验表编制依据
（1）相关标准、规程、规范及要求；
（2）中国外事故案例和企业以往事故情况；
（3）系统分析确定危险部位及防范方法；
（4）分析人员经验和可靠参考资料；
（5）相关研究结果，同行业或类似行业检验表等。
4.3.2.2安全检验表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表面看得见危害，又要分析设备设施内部隐藏内部构件和工艺危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵照一定次序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面危害，再识别厂区内平面布局、功效分区、危险设施部署、安全距离等方面危害，再识别具体建构筑物等。对于一个具体设备设施，能够根据系统一个一个检验，或根据部位次序，从上到下、从左到右或以前到后全部能够。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺步骤等，检验项目是静态物，而非活动。所列检验项目不应有些人活动，即不应有动作。
（4）检验项目列出后，还要列出和之对应标准。标准能够是法律法规要求，也能够是行业规范、标准、本企业相关操作规程、工艺规程或工艺卡片要求。检验项目应该全方面，检验内容应该细致，达不到标准就是一个潜在危害。
（5）控制方法不仅要列出报警、消防检验检验等耳熟能详控制方法，还应列出工艺设备本身带有控制方法，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
4.3.2.3安全检验表分析步骤
（1）列出《设备设施清单》(参考表3)。
表3 设备设施清单
（统计受控号）
单位: 单元/装置：
№：
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其它设备类。2.参考设备设施台帐，根据十大类别归类，根据单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等能够放在表最终列出。）
（2）确定编制人员。包含熟悉系统各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包含系统结构、功效、工艺步骤、操作条件、部署和已经有安全卫生设施。
（4）搜集资料。搜集相关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生事故资料，作为编制安全检验表依据。
（5）判别危害原因。按功效或结构将系统划分为子系统或单元，逐一分析潜在危险原因。
（6）列出安全检验分析评价表。针对危险原因和相关规章制度、以往事故教训和本单位检验，确定安全检验表关键点和内容，填入《安全检验分析（SCL）评价表》（LEC法参考表4-1，风险矩阵法参考表4-2）。
表4-1 安全检验分析（SCL）评价表
（统计受控号）
单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：

序号
检验项目
标准
不符合标准情况及后果
偏差发生频率
现有安全控制方法
安全设施
L
E
C
D
风险等级
提议改善方法
备注

分析人员：
日期：
审核人：

日期：
审定人：
审定日期：

表4-2 安全检验分析（SCL）评价表
（统计受控号）
单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：

序号
检验项目
标准
不符合标准情况及后果
现有安全控制方法
L
S
R
风险等级
提议改善方法
备注

分析人员：
日期：

审定时：

（填表说明：审核人为所在岗位责任人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）
5 风险评价
5.1 风险度（危险性）
危害原因辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害原因风险大小，即风险度或危险性，据此分析判定并确定风险等级。
5.2 风险评价方法
各单位宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、等方法对风险进行定性、定量评价，依据评价结果按从严从高标准判定评价等级。
5.2.1 作业条件危险性分析法（LEC）
本方法风险度由事小说件发生可能性、暴露于危险环境频繁程度及事小说件后果严重性大小决定。其风险等级（值）采取作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判定准则见附件1）。
该方法是对含有潜在危险性作业环境中危害原因进行半定量安全评价方法，用于评价操作人员在含有潜在危险性环境中作业时危险性、危害性。用和系统风险相关三种原因指标值乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种原因分别是:L(likelihood，事故发生可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成后果)。给三种原因不相同级分别确定不一样分值，再以三个分值乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性大小，即:
D=L×E×C
L—事小说件发生可能性；
E—暴露于危险环境频繁程度；
C—事小说件产生后果严重性。
D—风险度（危险性）；
5.2.2 风险矩阵法
本方法风险度是指事件发生可能性和事件后果结合（判定准则见附件2）。
即：R=L×S
事故发生可能性L判定准则
事件后果严重性S判别准则
安全风险等级判定准则及控制方法R
5.3 风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合本身可接收风险实际，明确事故（事件）发生可能性、严重性、风险值取值标准（见附录D中各判定准则）和评价等级，进行风险评价。风险判定准则确实定应充足考虑以下要求：
—— 相关安全生产法律、法规；
—— 设计规范、技术标准；
—— 本单位安全管理、技术标准；
—— 本单位安全生产方针和目标等；
—— 相关方投诉。
可能性等级经过现有控制方法和可能性判定准则对比判定（采取风险程度分析法时为现有控制方法和控制方法状态判定准则M对比判定），严重性经过事故类型及后果和严重性准则对比判定，LEC和MES风险评价方法还考虑日常生产过程中暴露在危险环境中频繁程度或危险状态出现频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最终依据各参数乘积对比风险值综合判定评价等级。
5.4 确定重大风险
以下情形为重大风险：
—— 违反法律、法规及国家标准中强制性条款；
—— 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、通常财产损失事故，且现在发生事故条件仍然存在；
—— 包含危险化学品重大危险源；
—— 含有中毒、爆炸、火灾等危险场所，作业人员在10人以上；
—— 经风险评价确定为最高等级风险。
5.5 风险点等级确定
根据风险点中各危险源评价出最高风险等级作为该风险点等级。
5.6 风险控制方法选择和实施
风险控制方法从工程技术方法、管理方法、培训教育方法、个体防护方法、应急处理方法这五类中进行选择。
风险控制方法选择应考虑可行性、可靠性、优异性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠技术确保和服务。
设备设施类危险源通常采取以下控制方法：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有控制方法和检验、检测、维保等常规管理方法。
作业活动类危险源控制方法通常从以下方面考虑：制度、操作规程完备性、管理步骤合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
不一样等级风险要结合实际采取一个或多个方法进行控制，对于评价出不可接收风险，应增加补充提议方法并实施，直至风险能够接收。
风险控制方法应在实施前针对以下内容评审：
—— 方法可行性和有效性；
—— 是否使风险降低到能够接收程度；
—— 是否产生新风险；
—— 是否已选定了最好处理方案；
—— 是否会被应用于实际工作中。
6 风险分级管控
6.1风险分级
企业选择本细则附录中评价方法进行风险评价确定评价等级后，根据以下标准，将各评价等级划分为重大风险、较大风险、通常风险和低风险等风险等级，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其它级数评价等级（比如四级风险等级、七级风险等级）企业在进行风险分级划分时参考以下标准，结合本身可接收风险实际进行划分。
D级\4级：蓝色风险\轻度（低）危险，能够接收（或可许可）。车间、科室应引发关注，所属工段、班组具体落实；不需要另外控制方法，应考虑投资效果更佳处理方案或不增加额外成本改善方法，需要监视来确保控制方法得以维持现实状况，保留统计。
C级\3级：黄色风险\中度（通常）危险，需要控制整改。企业、部室（车间上级单位）应引发关注，负责C级危害原因控制管理，所属车间、科室具体落实；应制订管理制度、要求进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在要求期限内实施降低风险方法。在严重伤害后果相关场所，必需深入进行评价，确定伤害可能性和是否需要改善控制方法。
B级\2级：橙色风险\高度危险（较大风险），必需制订方法进行控制管理。企业对重大及以上风险危害原因应关键控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门依据职责分工具体落实。当风险包含正在进行中工作时，应采取应急方法，并依据需求为降低风险制订目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
A级\1级：红色风险\不可许可（重大风险），极其危险，必需立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。假如无限资源投入也不能降低风险，就必需严禁工作，立即采取隐患治理方法。
以下情形应直接确定为B级\2级风险：
（1）开停车作业、非正常工况操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上。
（3）10人以上检维修作业及特殊作业。
（4）包含关键监管化工工艺关键装置。
（5）组成重大危险源罐区。
（6）厂区外公共区域危险化学品输送管道。
6.2 风险分级管控要求
风险分级管控应遵照风险越高管控层级越高标准，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能造成严重后果作业活动应关键进行管控。上一级负责管控风险，下一级必需同时负责管控，并逐层落实具体方法。工贸企业应依据风险分级管控基础标准和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险管控层级，通常分为企业（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
6.3 风险控制方法制订
6.3.1 风险控制方法应包含：
（1）工程技术方法，实现本质安全；
（2）管理方法，规范安全管理，包含建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检验监督和奖惩机制等；
（3）教育方法，提升从业人员操作技能和安全意识；
（4）个体防护方法，降低职业伤害。
在选择风险控制方法时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）优异性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠技术确保和服务。
6.4风险控制方法评审
控制方法应在实施前针对以下内容评审：
（1）方法可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可许可水平；
（3）是否产生新危害原因；
（4）是否已选定了最好处理方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
6.5 编制风险分级管控清单
企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包含全部风险点各类风险信息风险分级管控清单(见附录C.1、C.2)，并按要求立即更新。
6.6 风险通知
风险通知能够采取风险公告和风险培训等形式。
企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和关键区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险通知卡，标明关键安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控方法、应急方法及汇报方法等内容。对存在重大安全风险工作场所和岗位，要设置显著警示标志，并强化危险源监测和预警。
依据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在风险及应采取方法经过培训方法通知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险方法并落实到位。
7 工作程序
7.1企业危害原因辨识和风险评定工作主管部门，每十二个月应定时制订“危害原因辨识及风险评定量划”，经关键责任人或分管责任人同意后下发实施。各级组织（企业、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评定小组，并对“危害原因辨识及风险评定量划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害原因辨识及风险评定工作依据。
7.2各单位根据计划，依据适用辨识评价方法对本单位危害原因进行辨识评价后，填写对应“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检验分析（SCL）评价表”，经本级风险评定小组进行汇总、评审后，逐层上报。
7.3上级风险评定小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。B级\2级及以上风险必需报企业同意。
7.4各级单位要依据最终分析评价统计结果，建立《风险分级管控清单》（参考表5），由本级关键责任人或分管责任人审核同意后公布。
表5风险分级管控清单
（受控统计号）
№：

序号
风险点（作业活动或设备设施）
风险
等级
管控层级
责任单位
责任人
分析起源

填表人：

8 分级管控效果
经过风险分级管控体系建设，工贸企业应最少在以下方面有所改善：
—— 每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控方法得到改善，或经过增加新管控方法提升安全可靠性；
—— 重大风险场所、部位警示标识得到保持和完善；
—— 包含重大风险部位作业、属于重大风险作业建立了专员监护制度；
—— 职员对所从事岗位风险有更充足认识，安全技能和应急处理能力深入提升；
—— 确保风险控制方法连续有效制度得到改善和完善，风险管控能力得到加强；
—— 依据改善风险控制方法，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

9 风险信息更新
各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位《风险管控登记台账》（参考表6），台账应结合实际定时更新（每十二个月最少一次）。
表6 风险管控登记台帐
（受控统计号）
填表单位：
№：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数 目
累计
备注
A（1级）
B（2级）
C（3级）
D（4级）

（注：单位或活动－危害原因所存在单位或临时某项活动。）
当下列情形发生时，应立即进行危害原因辨识和风险评定。
—— 法规、标准等增减、修订改变所引发风险程度改变；
—— 发生事故后，有对事故、事件或其它信息新认识，对相关危险源再评价；
—— 工艺、技术、设备设施、作业过程及环境、组织机构发生重大调整；
—— 补充新辨识出危险源评价；
—— 风险程度改变后，需要对风险控制方法调整。
—— 新建、改建、扩建、技改项目
10 沟通
企业应建立不一样职能和层级间内部沟通和用于和相关方外
部风险管控沟通机制，立即有效传输风险信息，树立内外部风险管控信心，提升风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应立即组织相关人员进行培训。
11 附件
11.1 附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判定准则
11.2 附件2： 风险矩阵法（LS）判定准则

附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判定准则
表1 事小说件发生可能性（L）判定准则
分值
事故、事件或偏差发生可能性
10
完全能够预料。
6
相当可能；或危害发生不能被发觉（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法；或在正常情况下常常发生这类事故、事件或偏差。
3
可能，但不常常；或危害发生不轻易被发觉；现场没有检测系统或保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程实施；或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥；或危害在预期情况下发生。
1
可能性小，完全意外；或危害发生轻易被发觉；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。
0.5
很不可能，能够设想；危害一旦发生能立即发觉，并能定时进行监测。
0.2
极不可能；有充足、有效防范、控制、监测、保护方法；或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。
0.1
实际不可能。

表2 暴露于危险环境频繁程度（E）判定准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每个月一次暴露
6
天天工作时间内暴露
1
每十二个月几次暴露
3
每七天一次或偶然暴露
0.5
很罕见地暴露

表3 发生事小说件偏差产生后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规及其它要求
人员伤亡
财产损失
（万元）
停工
企业形象
100
严重违反法律法规和标准。
10人以上死亡，或50人以上重伤。
5000万以上直接经济损失。
企业
停产
重大国际、中国影响。
40
违反法律法规和标准。
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。
1000万以上5000万以下直接经济损失。
装置
停工
行业内、省内影响。
15
潜在违反法规和标准。
3人以下死亡，或10人以下重伤。
100万以上1000万以下直接经济损失。
部分装置停工
地域影响。
7
不符合上级或行业安全方针、制度、要求等。
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。
10万以上100万以下直接经济损失。
部分设备停工
企业及周围范围。
2
不符合企业安全操作程序、要求。
轻微受伤、间歇不舒适。
1万以上10万以下直接经济损失。
1套设备停工
引人关注，不利于基础安全卫生要求。
1
完全符合。
无伤亡。
1万以下直接经济损失。
没有
停工
形象没有受损。

表4 风险等级判定准则及控制方法（D）
风险度
等级
应采取行动/控制方法
实施期限
>320
D 不可许可，重大风险
在采取方法降低危害前,不能继续作业,对改善方法进行评定
立即
160～320
C 高度危险，较大风险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定。
立即或近期整改
70～160
B 中度,
通常风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
A 轻度，
低风险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定时检验
有条件、有经费时治理
<20
可忽略风险
无需采取控制方法，但需保留统计

附件2： 风险矩阵法（LS）判定准则
表1事故发生可能性L判定准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法，或危害发生不能被发觉（没有监测系统），或在正常情况下常常发生这类事故或事件。
4
危害发生不轻易被发觉，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），或未严格按操作程序 实施，或危害发生轻易被发觉（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能立即发觉，并定时进行监测，或现场有防范控制方法，并能有效实施，或过去偶然发生事故或事件。
1
有充足、有效防范、控制、监测、保护方法，或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。极不可能发生事故或事件。

表2事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其它要求
人 员
财产损 失/万元
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级企业或行业安全方针、制度、要求等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1 套装置停工或设备
地域影响
2
不符合企业安全操作程序、要求
轻微受伤、间歇不舒适
<10
受影响不大，几乎不停工
企业及周围范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表3 安全风险等级判定准则及控制方法R
风险度
等级
应采取行动/控制方法
实施期限
20-25
1级
重大风险
在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改善方法进行评定
立即
15-16
2级
较大风险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定
立即或近期整改
9-12
3级
通常风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
4级
低风险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验
有条件、有经费时治理
< 4

轻微或可忽略风险
无需采取控制方法
需保留统计

表4 风险矩阵表
后

果

等

级
4
低
中
中
高
高
很高
很高
3
低
低
中
中
高
高
很高
2
低
低
低
中
中
中
高
1
较低
低
低
低
中
中
中

1E-6~1E-7
1E-5~1E-6
1E-4~1E-5
1E-3~1E-4
1E-2~1E-3
1E-1~1E-2
1~1E-1

事故发生可能性（/a）