企业数控车床实训指导手册模板.doc

数控车床实训指导书

项目一 基础知识
（实训课时8）
课题1.1 文明生产和安全操作技术
（实训课时4）
实训目标
1.掌握安全文明生产和安全操作技术。
2.掌握数控车床操作规程。
实训内容
了解数控车床安全操作技术和机床操作规程。
相关知识点析
一、文明生产和安全操作技术
1. 文明生产
文明生产是面遵照标准基础一致，使用方法上也大致相同。但数控机床自动化程度较高，为了充足发挥机床优越性现代企业管理一项十分关键内容，而数控加工是一个优异加工方法，它和通用机床加工相比较，在很多方，提升生产率、管好、用好、修好数控机床，显得尤为关键，操作者除了掌握数控机床性能，精心操作以外，还必需养成文明生产良好工作习惯和严谨工作作风，含有很好职业素质、责任心和良好合作精神。
操作时应做到以下几点；
(1) 严格遵守数控机床安全操作规程，熟悉数控机床操作次序。
(2) 保持数控机床周围环境整齐。
(3) 操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿、戴有危险性衣饰品。
2. 安全操作技术
(1) 机床开启前注意事项：
1) 数控机床开启前，要熟悉数控机床性能、结构、传动原理、操作次序及紧急停车方法。
2) 检验润滑油和齿轮箱内油量情况。
3) 检验紧固螺钉，不得松动。
4) 清扫机床周围环境，机床和控制部分常常保持清洁，不得取下罩盖而开动机床。
5) 校正刀具，并达成使用要求。
(2) 调整程序时注意事项：
1) 使用正确刀具，严格检验机床原点、刀具参数是否正常。
2) 确定运转程序和加工次序是否一致。
3) 不得负担超出机床加工能力作业。
4) 在机床停机时进行刀具调整，确定刀具在换刀过程中不要和其它部位发生碰撞。
5) 确定工件夹具是否有足够强度。
6) 程序调整好后，要再次检验，确定无误后，方可开始加工。
(3) 机床运转中注意事项：
1) 机床开启后，在机床自动连续运转前，必需监视其运转状态。
2) 确定冷却液输出通畅，流量充足。
3) 机床运转时，应关闭防护罩，不得调整刀具和测量工件尺寸，手不得靠近旋转刀具和工件。
4) 停机时除去工件或刀具上切屑。
(4) 加工完成时注意事项：
1) 清扫机床。
2) 防锈油润滑机床。
3) 关闭系统，关闭电源。
二、 数控车床操作规程
为了正确合理使用数控车床，确保机床正常运转，必需制订比较完整数控车床操作规程，通常应该做到：
1.机床通电后，检验各开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有没有异常现象。
2.检验电压、气压、油压是否正常，有手动润滑部位先要进行手动润滑。
3.各坐标轴手动回零(机床参考点)，若某轴在回零前已在零位，必需先将该轴移动离零点有效距离后，再进行手动回零点。
4.在进行零件加工时，工作台上不能有工具或任何异物。
5.机床空运转达15min以上，使机床达成热平衡状态。
6.程序输入后，应认真查对，确保无误，其中包含对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法查对。
7.按工艺规程安装找正夹具。
8.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。
9.将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真查对。
10.未装工件以前，空运行一次程序，看程序能否顺利实施，刀具长度选择和夹具安装是否合理，有没有超程现象。
11.刀具赔偿值(刀长，半径)输入偏置页面后，要对刀补号、赔偿值、正负号、小数点进行认真查对。
12.装夹工件，注意卡盘是否妨碍刀具运动，检验零件毛坯和尺寸超常现象。
13.检验各刀头安装方向是否合乎程序要求。
14.查看各杆前后部位形状和尺寸是否合乎加工工艺要求，能否碰撞工件和夹具。
15.镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必需小于刀尖露出刀杆直径部分。
16.检验每把刀柄在主轴孔中是否全部能拉紧。
17.不管是首次加工零件，还是周期性反复加工零件，首件全部必需对照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐段程序试切。
18.单段试切时，快速倍率开关必需打到最低挡。
19.每把刀首次使用时，必需先验证它实际长度和所给刀补值是否相符。
20.在程序运行中，要关键观察数控系统上多个显示：a)坐标显示，可了解现在刀具运动点在机床坐标及工件坐标系中位置。了解程序段落位移量，还剩下多少位移量等：b)工作寄存器和缓冲寄存器显示，可看出正在实施程序段各状态指令和下一个程序段内容，c)主程序和子程序，可了解正在实施程序段具体内容。
21.试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必需在进给保持下，验证Z轴剩下坐标值和X、Y轴坐标值和图样是否一致。
22.对部分有试刀要求刀具，采取“渐近”方法，如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径赔偿功效刀具数据，可由小到大，边试切边修改。
23.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，一定要重新对刀并修改好刀补值和刀补号。
24.程序检索时应注意光标所指位置是否合理、正确，并观察刀具和机床运动方向坐标是否正确。
25.程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真查对。
26.手摇进给和手动连续进给操作时，必需检验多种开关所选择位置是否正确，搞清正负方向，认准按键，然后再进行操作。
27.整批零件加工完成后，应查对刀具号、刀补值，使程序、偏置页面、调整卡及工艺中刀具号、刀补值完全一致。
28.从刀台上卸下刀具，按调整卡或程序清理编号入库。
29.卸下夹具，一些夹具应统计安装位置及方位，并做出统计、存挡。
30.清扫机床。
31.将各坐标轴停在参考点位置。

课题1.2 机床日常维护
（实训课时4）
实训目标
1.掌握设备日常维护保养。
2.掌握数控系统日常维护。
实训内容
了解数控机床维护意义和要求，并掌握多种维护和保养方法及方法。
相关知识点析
一、维护保养相关知识
1. 维护保养意义 数控机床使用寿命长短和故障高低，不仅取决于机床精度和性能，很大程度上也取决于它正确使用和维护。正确使用能预防设备非正常磨损，避免突发故障，精心维护可使设备保持良好技术状态，延缓劣化进程，立即发觉和消除隐患于未然，从而保障安全运行，确保企业经济效益，实现企业经营目标。所以，机床正确使用和精心维护是落实设备管理以防为主关键步骤。
2. 维护保养必备基础知识 数控机床含有机、电、液集于一体，技术密集和知识密集特点。所以，数控机床维护人员不仅要有机械加工工艺及液压、气动方面知识，也要含有电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这么才能全方面了解、掌握数控机床和做好机床维护保养工作。维护人员在维修前应具体阅读数控机床相关说明书，对数控机床有一个具体了解，包含机床结构特点、数控工作原理及框图，和它们电缆连接。
二、设备日常维护
对数控机床进行日常维护、保养目标是延长元器件使用寿命：延长机械部件变换周期，预防发生意外恶性事故，使机床一直保持良好状态，并保持长时间稳定工作。不一样型号数控机床日常保养内容和要求不完全一样，机床说明书中已经有明确要求，但总来说关键包含以下多个方面：
1、天天做好各导轨面清洁润滑，有自动润滑系统机床要定时检验、清洗自动润滑系统，检验油量，立即添加润滑油，检验油泵是否定时开启打油及停止；
2、天天检验主轴订自动润滑系统工作是否正常，定时更换主轴箱润滑油；
3、注意检验电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有没有堵塞，清洗沾附尘土；
4、注意检验冷却系统，检验液面高度，，立即添加油或水，油、水脏时要更换清洗；
5、注意检验主轴驱动皮带，调整松紧程度；
6、注意检验导轨镶条松紧程度，调整间隙；
7、注意检验机床液压系统油箱油泵有没有异常噪声，工作幅面高度是否适宜，压力表指示是否正常，管路及各接头有没有泄漏；
8、注意检验导轨、机床防护罩是否齐全有效；
9、注意检验各运动部件机械精度，降低形状和位置偏差；
10、天天下班前做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位冷却液，预防导轨生锈。
三、 数控系统日常维护
数控系统使用一定时间以后，一些元器件或机械部件总要损坏。为了延长元器件寿命和零部件磨损周期，预防多种故障，尤其是恶性事故发生，延长整台数控系统使用寿命，是数控系统进行日常维护目标。具体日常维护保养要求，在数控系统使用、维修说明书中通常全部有明确要求。总来说，要注意以下多个方面：
1. 制订数控系统日常维护规章制度 依据多种部件特点，确定各自保养条例。如明文要求，哪些地方需要天天清理，哪些部件要定时加油或定时更换等。
2. 应尽可能少开数控柜和强电柜门 机加工车间空气中通常全部含有油雾、飘浮灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控装置内印刷线路板或电子器件上，轻易引发元器件间绝缘电阻下降，并造成元器件及印刷线路损坏。所以，除非进行必需调整和维修，不然不许可随时开启柜门，更不许可加工时敞开柜门。
3. 定时清理数控装置散热通风系统 应天天检验数控装置上各个冷却风扇工作是否正常。视工作环境情况，每六个月或每三个月检验一次风道过滤路是否有堵塞现象。如过滤网上灰尘积聚过多，需立即清理，不然将会引发数控装置内温度过高(通常不许可超出55°C～60°C)，致使效控系统不能可靠地工作，甚至发生过热报警现象。
4. 定时检验和更换直流电机电刷 即使在现代数控机床上有用交流伺服电机和交流主轴电机替换直流伺服电机和直流主轴电机倾向，但广大用户所用，大多还是直流电机。而电机电刷过分磨损将会影响电机性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电机电刷进行定时检验和更换。检验周期随机床使用频繁度而异，通常为每六个月或十二个月检验一次。
5. 常常监视数控装置用电网电压 数控装置通常许可电网电压在额定值+10％～15％范围内波动。假如超出此范围就会造成系统不能正常工作，甚至会引发数控系统内电子部件损坏。为此，需要常常监视数控装置用电网电压。
6. 存放器用电池需要定时更换 存放器如采取CMOS RAM器件，为了在数控系统不通电期间能保持存放内容，设有可充电电池维持电路。在正常电源供电时，由+5V电源经一个二极管向CMOS RAM供电，同时对可充电电池进行充电，当电源停电时，则改由电池供电维持CMOS RAM信息。在通常情况下，即使电池还未失效，也应每十二个月更换一次，方便确保系统能正常地工作。电池更换应在CNC装置通电状态下进行。
7. 数控系统长久不用时维护 为提升系统利用率和降低系统故障率，数控机床长久闲置不用是不可取。若数控系统处于长久闲置情况下，需注意以下二点：一、是要常常给系统通电，尤其是在环境温度较高多雨季节更是如此。在机床锁住不动情况下，让系统空运行。利用电器元件本身发烧来驱散数控装置内潮气，确保电子部件性能稳定可靠。实践表明，在空气湿度较大地域，常常通电是降低故障率一个有效方法。二、是假如数控机床进给轴和主轴采取直流电机来驱动，应将电刷从直流电机中取出，以免因为化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造成换向性能变坏，使整台电机损坏。
8. 备用印刷线路板维护 印刷线路板长久不用是轻易出故障。所以，对于已购置备用印刷线路板应定时装到数控装置上通电，运行一段时间，以防损坏。

附表1－1数控机床日常保养一览表
序
号
检 查
周 期
检 查 部 位
检 查 要 求
1
天天
导轨润滑油箱
检验油标，油量，立即添加润滑油，润滑泵能定时开启打油及停止
2
天天
X、Z轴向导轨面
清除切屑及脏物，检验润滑油是否充足，导轨面有没有划伤损坏
3
天天
压缩空气气源力
检验气动控制系统压力，应在正常范围
4
天天
气源自动分水滤气器
立即清理分水器中滤出水分，确保自动工作正常
5
天天
气液转换器和增压器油面
发觉油面不够时立即补足油
6
天天
主轴润滑恒温油箱
工作正常，油量充足并调整温度范围
7
天天
机床液压系统
油箱，液压泵无异常噪声，压力指示正常，管路及各接头无泄漏，工作油面高度正常
8
天天
液压平衡系统
平衡压力指示正常，快速移动时平衡阀工作正常
9
天天
CNC输入／输出单元
光电阅读机清洁，机械结构润滑良好
10
天天
多种电气柜散热通风装置
各电柜冷却风扇工作正常，风道过滤网无堵塞
11
天天
多种防护装置
导轨、机床防护罩等应无松动，漏水
12
每六个月
滚珠丝杠
清洗丝杠上旧润滑脂，涂上新油脂
13
每六个月
液压油路
清洗溢流阀，减压阀，滤油器，清洗油箱底，更换或过滤液压油
14
每六个月
主轴润滑恒温油箱
清洗过滤器，更换润滑脂
15
每十二个月
检验并更换直流伺服电动机碳刷
检验换向器表面，吹净碳粉，去除毛刺，更换长度过短电刷，并应跑合后才能使用
16
每十二个月
润滑液压泵，滤油器清洗
清理润滑油池底，更换滤油器
17
不定时
检验各轴导轨上镶条、压滚轮松紧状态
按机床说明书调整
18
不定时
冷却水箱
检验液面高度，冷却液太脏时需要更换并清理水箱底部，常常清洗过滤器
19
不定时
排屑器
常常清理切屑，检验有没有卡住等
20
不定时
清理废油池
立即清除滤油池中废油，以免外溢
21
不定时
调整主轴驱动带松紧
按机床说明书调整
附表1－2数控车床通常操作步骤
操作步骤
简 要 说 明
1．书写或编程
加工前应首先编制工件加工程序，假如工件加工程序较长且比较复杂时，最好不在机床上编程，而采取编程机编程或手动编程，这么能够避免占用机时，对于短程序，也应写在程序单上。
2．开机
通常是先开机床，再开系统，有设计二者是互锁，机床不通电就不能在CRT上显示信息。
3．回参考点
对于增量控制系统(使用增量式位置检测元件)机床，必需首先实施这一步，以建立机床各坐标移动基准。
4．调加工程序
依据程序存放介质(纸带或磁带、磁盘)，能够用纸带阅读机或盒式磁带机、编程机输入，若是简单程序，可直接采取键盘在CNC装置面板上输入，若程序很简单，且只加工1件，程序没有保留必需，可采取MDI方法，逐段输入，逐段加工。另外，程序中用到工件原点、刀具参数、偏置量、多种赔偿量在加工前也必需输入 。
5．程序编辑
输入程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将方法选择开关置于EDIT位置(编辑)，利用编辑键进行增加、删除、更改。相关编辑方法可见对应说明书
6．机床锁住，运行程序
此步骤是对程序进行检验，若有错误，则需重新进行编辑。
7．上工件、找正、
对刀
采取手动增量移动，连续移动或采取手播盘移动机床。将起刀点对到程序起始处，并对好刀具基准。
8．开启坐标进给，进行连续加工
通常是采取存放器中程序加工。这种方法比采取纸带上程序加工故障率低。加工中进给速度可采取进给倍率开关调整。加工中能够按进给保持按钮FEEDHOLD，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按CYCLESTART按钮，即可恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在车削加工时，对于平面曲线工件，可采取铅笔替换刀具在纸上画工件轮廓，这么比较直观。若系统含有刀具轨迹模拟功效则可用其检验程序正确性。
9．操作显示
利用CRT各个画面显示工作台或刀具位置、程序和机床状态，以使操作工人监视加工情况
10．程序输出
加工结束后，若程序有保留必需，能够留在CNC内存中，若程序太长，能够把内存中程序输出给外部设备(比如穿孔机)，在穿孔纸带(或磁带、磁盘等)上加以保留。程序输出给外部设备(比如穿孔机)，在穿孔纸带(或磁带、磁盘等)上加以保留。
11．关机
通常应先关机床，再关系统。

项目二 数控车床基础操作
（实训课时38）
课题2.1 机床操作面板介绍
（实训课时14）
实训目标
1.熟悉机床操作面板。
2.掌握机床操作面板功效。
实训内容
了解数控车床操作面板。
相关知识点析
一、FANUC 0i-TB数控系统面板介绍及机床基础操作
FANUC 0i-TB数控系统操作面板图2－1、图2－3所表示，可分为以下多个部分。
1.CRT显示器：
2.MDI键盘：
3.“急停”按钮：
4.功效软键：
5.机床操作面板：

图2－1 CRT显示器

图2－2 MDI键盘

图2－2 MDI键盘
表2－1 MDI键盘说明
序号
名称
功效说明
1
复位键

按下这个键能够使 CNC 复位或取消报警等。
2
帮助键

当对MDI键操作不明白时，按下这个键能够取得帮助。
3
软键
依据不一样画面，软键有不一样功效。软键功效显示在屏幕底端。
4
地址和数字键
按下这些键能够输入字母，数字或其它字符。
5
切换键
在键盘上一些键含有两个功效。按下<SHIFT>键能够在这两个功效之间进行切换。
6
输入键
当按下一个字母键或数字键时，再按该键数据被输入到缓冲区，而且显示在屏幕上。要将输入缓冲区数据拷贝到偏置寄存器中等，请按下该键。这个键和软键中[INPUT]键是等效。
7
取消键
取消键，用于删除最终一个进入输入缓存区字符或符号。
8
程序功效键
、、
：替换键
：插入键
：删除键
9
功效键

按下这些键，切换不一样功效显示器幕。
10
光标移动键

有四种不一样光标移动键。
这个键用于将光标向右或向前移动。
这个键用于将光标向左或往回移动。
这个键用于将光标向下或向前移动。
这个键用于将光标向上或往回移动。
11
翻页键

有两个翻页键。
该键用于将屏幕显示页面往前翻页。
该键用于将屏幕显示页面往后翻页。

功效键和软键
功效键用来选择将要显示屏幕画面。
按下功效键以后再按下和屏幕文字相正确软键，就能够选择和所选功效相关 屏幕。
功效键
：按下这一键以显示位置屏幕。
：按下这一键以显示程序屏幕。
：按下这一键以显示偏置/设置（SETTING）屏幕。
：按下这一键以显示系统屏幕。
：按下这一键以显示信息屏幕
：按下这一键以显示用户宏屏幕。

软键
要显示一个更具体屏幕，能够在按下功效键后按软键。
最左侧带有向左箭头软键为菜单返回键，最右侧带有向右箭头软键为菜单继续键。
输入缓冲区
当按下一个地址或数字键时，和该键对应字符就立即被送入输入缓冲区。输入缓冲区内容显示在CRT屏幕底部。
为了标明这是键盘输入数据，在该字符前面会立即显示一个符号“>”。在输入数据末尾显示一个符号“_”标明下一个输入字符位置（以下图）。

为了输入同一个键上右下方字符，首先按下键，然后按下需要输入键 就能够了。比如要输入字母P，首先按下键，这时shift键变为红色，然后按下键，缓冲区内就可显示字母P。再按一下键，shift键恢复成原来颜色，表明此时不能输入右下方字符。
按下键可取消缓冲区最终输入字符或符号。
机床操作面板

图2－3 机床操作面板

表2－2机床操作面板说明
名称
功效说明
方法选择键

用来选择系统运行方法。
：按下该键，进入编辑运行方法。
：按下该键，进入自动运行方法。
：按下该键，进入MDI运行方法。
：按下该键，进入JOG运行方法。
：按下该键，进入手轮运行方法。
操作选择键

用来开启单段、回零操作。
：按下该键，进入单段运行方法。
：按下该键，能够进行返回机床参考点操作（即机床回零）。
主轴旋转键

用来开启和关闭主轴。
：按下该键，主轴正转。
：按下该键，主轴停转。
：按下该键，主轴反转。
循环开启/停止键

用来开启和关闭，在自动加工运行和MDI运行时全部会用到它们。
主轴倍率键

在自动或MDI方法下，当S代码主轴速度偏高或偏低时，可用来修调程序中编制主轴速度。
按（指示灯亮），主轴修调倍率被置为100%，按一下，主轴修调倍率递增5%；按一下，主轴修调倍率递减5%。
超程解除

用来接触超程警报。
进给轴和方向选择开关

用来选择机床欲移动轴和方向。
其中为快进开关。当按下该健后，该键变为红色，表明快进功效开启。再按一下该键，该键颜色恢复成白色，表明快进功效关闭。
JOG进给倍率刻度盘

用来调整JOG进给倍率。倍率值从0-150%。每格为10%。
左键点击旋钮，旋钮逆时针旋转一格；右键点击旋钮，旋钮顺时针旋转一格。
系统开启/停止

用来开启和关闭数控系统。在通电开机和关机时候用到。
电源/回零指示灯

用来表明系统是否开机和回零情况。当系统开机后，电源灯一直亮着。当进行机床回零操作时，某轴返回零点后，该轴指示灯亮。
急停键

用于锁住机床。按下急停键时，机床立即停止运动。
急停键抬起后，该键下方有阴影，见下图a；急停键按下时，该键下方没有阴影，见下图b。

（a） （b）
手轮进给倍率键

用于选择手轮移动倍率。按下所选倍率键后，该键左上方红灯亮。
为0.001、为0.010、为0.100
手轮

手轮模式下用来使机床移动。
左键点击手轮旋钮，手轮逆时针旋转，机床向负方向移动；右键点击手轮旋钮，手轮顺时针旋转，机床向正方向移动。
鼠标点击一下手轮旋钮即松手，则手轮旋转刻度盘上一格，机床依据所选择移动倍率移动一个档位。假如鼠标按下后不松开，则3秒钟后手轮开始连续旋转，同时机床依据所选择移动倍率进行连续移动，松开鼠标后，机床停止移动。
手轮进给轴选择开关

手轮模式下用来选择机床要移动轴。
点击开关，开关扳手向上指向X，表明选择是X轴；开关扳手向下指向Z，表明选择是Z轴。

机床手动基础操作
1.开关机操作
2.手动输入
3.手动连续进给
4.手轮进给
5.超程解除

课题2.2 对刀
（实训课时24）
实训目标
1.掌握数控车床不一样方法对刀操作步骤。
2.掌握刀具和工件坐标系偏置设置。
实训内容
一、FANUC数控系统对刀。
相关知识点析
一、FANUC数控系统对刀。
1.数控机床坐标关系
数控车床所使用有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系。
在机床机械坐标系中设有一个固定参考点(假设为(X，Z))。这个参考点作用关键是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在哪个位置，系统全部把目前位置设定为(0，0)，这么势必造成基准不统一，所以每次开机第一步操作为参考点回归(有称为回零点)，也就是经过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将工件（程序）原点设定在工件右端面回转中心上，尽可能使编程基准和设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一基准，所以必需要搞清楚程序原点在机械坐标系中位置。这通常在接下来对刀过程中完成。
2.对刀点、刀位点、换刀点
所谓对刀是指使“刀位点”和“对刀点”重合操作。每把刀具半径和长度尺寸全部是不一样，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具基础位置。“刀位点”是指刀具定位基准点。图2－68所表示，车刀刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心点。“对刀点”是指经过对刀确定刀具和工件相对位置基准点。对刀点设置在夹具上和零件定位基准有一定尺寸联络某一位置，对刀点往往就选择在零件工件（程序）原点。“换刀点”常常设置在被加工零件轮廓之外，在刀具旋转时不和工件和机床设备发生干涉一个安全位置。

图2－68 车刀刀位点

3.FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一个是：经过对刀将刀偏值写入参数从而取得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，她经过刀偏和机械坐标系紧密联络在一起，只要不停电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定位置才能加工。对到时先对基准刀，其它刀刀偏全部是相对于基准刀。
第三种方法是MDI参数，利用G54~G59能够设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变，和刀具无关。这种方法适适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置加工。
4.具体步骤：
（1）直接用刀具试切对刀
1）用外圆车刀先试车一外圆端面，输入offset界面几何形状Z0。点测量键即可。

图2－69offset界面

2）用外圆车刀先试车一外圆，输入offset界面几何形状X(测量值)，点测量键即可。

图2－70外圆车削

3）其它刀具分别尽可能靠近试切过外圆面和端面，把第一把刀X方向测量值和Z0直接键入到offset工具补正/形状界面里对应刀具对应刀补号X、Z中，按测量即可。
4）刀具刀尖半径值可直接进入编辑运行方法输入到offset工具补正/形状界面里对应刀具对应刀补号R中
（2）用G50设置工件零点
1）用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向后退部分，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2）选择MDI方法，输入G50  X0  Z0，开启START键，把目前点设为零点。
3）选择MDI方法，输入G0  X150  Z150  ，使刀具离开工件进刀加工。
4）这时程序开头：G50  X150  Z150  …….。
5）注意：用G50  X150  Z150，你起点和终点必需一致即X150  Z150，这么才能确保反复加工不乱刀。
6）其它刀具分别尽可能靠近试切过外圆面和端面，把第一把刀X方向测量值和Z0直接键入到offset工具补正/形状界面里对应刀具对应刀补号X、Z中，按测量即可。
7）刀具刀尖半径值可直接进入编辑运行方法输入到offset工具补正/形状界面里对应刀具对应刀补号R中
（3）用G54-G59设置工件零点

图2－71坐标系

1）用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2）把目前X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3）注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
4）其它刀具分别尽可能靠近试切过外圆面和端面，把第一把刀X方向测量值和Z0直接键入到offset工具补正/形状界面里对应刀具对应刀补号X、Z中，按测量即可。
5）刀具刀尖半径值可直接进入编辑运行方法输入到offset工具补正/形状界面里对应刀具对应刀补号

项目三 外轮廓车削
（实训课时24）
课题3.1 工件安装
（实训课时2）
实训目标
1.掌握工件装夹方法。
实训内容
工件裝夹
相关知识点析
加工图（3－1）零件，已直毛坯尺寸为φ45mm，长为150mm，要求全部尺寸公差在±0.02mm范围内，粗糙度均为Ra3.2μm,现进行工件安装。

图3－1 外轮廓车削编程实例

2.加工工序
(1)装夹φ45mm外圆，工件伸出长度85mm，找正。装夹45度车刀，90度车刀。
(2)采取 45°端面刀车平面，车平即可。对90度车刀。
(3)粗精加工外轮廓至尺寸要求，并确保表面粗糙度。
课题3.2 刀具选择及切削参数确定
（实训课时2）
实训目标
1. 合理选择刀具。
2．合理选择切削参数。
实训内容
对课题3－1所要加工零件确定刀具及切削参数。
相关知识点析
表3－1刀具及切削参数选择
刀
位
号
刀
补
号
所选刀具
加工
方法
背吃
刀量
(mm)
进给量
(mm/r)
主轴
转速
(r/min)
加工
部位
T01
01

自动
1.5
0.25
400
外轮廓
T02
02

手动
1
0.2
800
断面
T03
03

自动
0.25
0.1
1000
外轮廓

课题3.3 加工程序编制
（实训课时20）
实训目标
1.掌握FANUC 0-TB系统编程方法。
2. 掌握G71指令编程方法。
实训内容
对课题3.1所要加工零件编程。
相关知识点析
一、FANUC 0-TB系统编程
O3000
N10G99G97G40；
N20 M03 S400； （主轴以400r/min正转）
N30G00X100Z100；（刀具退到安全位置）
N40TO1O1； (调01号刀，刀补号01)
N50G00X46 Z3； （刀具到循环起点位置）
N60G71U1.5R0.5；
N70G71P90Q180X0.5 Z0.08F0.25；（粗切量：1.5mm精切量：X0.5mm Z0.08mm）
N80 G00 X0； （精加工轮廓起始行）
N90G01Z0F0.1；
N100G01 X10 C2； （精加工2×45°倒角）
N110 Z-20； （精加工Φ10外圆）
N120 G02 X20 W-5 R5； （精加工R5圆弧）
N130 G01 W-10； （精加工Φ20外圆）
N140 G03 X34 W-7 R7； （精加工R7圆弧）
N150 G01 Z-52； （精加工Φ34外圆）
N160 X44 W-10； （精加工外圆锥）
N170 W-20； （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）
N180 X50； （退出已加工面）
N190G00 X100 Z100； （刀具退到安全位置）
N200 M05； （主轴停）
N210M00； (程序停止)
N220M03S1000； （主轴以1000r/min正转）
N230T0303； (调03号刀，刀补号03)
N240G00X46 Z3； （刀具到循环起点位置）
N250G70 P90Q180； (精加工复合循环)
N260G00X100Z100；（刀具退到安全位置）
N270M05；（主轴停）
N17 M30； （主程序结束并复位）

项目四 内轮廓车削
（实训课时24）
课题4.1 工件安装和找正
（实训课时2）
实训目标
1.掌握工件装夹方法。
2.掌握工件找正方法。
实训内容
对图4—1所要加工零件安装、找正。
相关知识点析
加工图4—1所表示套筒零件，毛坯直径为φ45mm，长为80mm，材料为45钢：未注倒角1×45°，其它Ra12.5。

图4—1套筒零件

1.夹具选择
依据零件图样特点和加工部位，安装工件时采取通用夹具：三爪卡盘，图4—2所表示。零件能够在三爪卡盘上直接装夹。

图4—2三爪卡盘 图4—3工件找正

2.加工工序
(1)装夹φ45mm外圆，找正。粗加工φ34mm外圆、加工φ42mm外圆、切2×0.5槽。所用刀含有外圆加工正偏刀（T01）、刀宽为2mm切槽刀（T02）。加工工艺路线为：粗加工φ42mm外圆（留余量）→粗加工φ34mm外圆（余留量）→精加工φ42mm外圆→切槽→切断。加工程序见表4—2。
(2)用软爪装夹φ34mm外圆，加工内孔。所用刀含有45°端面刀（T02）、内孔车刀（T03）、刀宽为4mm内槽刀（T04）。加工工艺路线为：加工端面→粗加工φ22mm内孔→精加工φ22mm内孔→切槽（φ24×16）。加工程序见表4—3。
(3)工件套心轴，精车φ34mm外圆。所用刀具为精加工正偏刀（T01）。加工工艺路线为：精加工φ34mm外圆。加工程序见表4—4。

课题4.2 刀具选择及切削参数确定
（实训课时2）
实训目标
1. 合理选择刀具。
2．合理选择切削参数。
实训内容
对课题4.1所要加工零件确定刀具及切削参数。
相关知识点析
表4－1刀具及切削参数选择
刀位号
刀补号
所选刀具
加工
方法
背吃
刀量
(mm)
进给量
(mm/r)
主轴
转速
(r/min)
加工
部位

T01

01

自动

1.5

.3

600

外轮廓

T02

02

自动

1.5

0.1

600

内孔

T03

03

自动

4

0.05

600

内槽

T04

04

自动

2

0.05

600

外槽

T05

05

自动

1.5

0.1

1200

外轮廓

课题4.3 加工程序编制
（实训课时20）
实训目标
1.掌握FANUC 0-TB系统编程方法。
实训内容
对课题4.1所要加工零件编程。
相关知识点析
一、FANUC 0-TB系统编程
1.加工φ34mm、φ42mm外圆、切2×0.5槽程序
程序 说明
O6111 程序名
N10G97 G99 G40； 修正机床状态
N20 M03 S600； 主轴正转，转速600r/min
N30 G00 X100 Z100； 运刀到换刀点
N40 T0101； 调T01外圆车刀
N50 G00 X47 Z2； 运刀到循环起刀点
N60 G90 X42.5 Z-41 F0.3； 粗车φ42mm外圆，留径向余量0.5mm
N70 X39.5 Z-34； 粗车φ34mm外圆
N80 X36.5 Z-34；
N90 X34.5 Z-34；
N100 G0