APQP产品质量先期专业策划和控制专题计划.doc

产品质量先期策划和控制计划APQP&CP

Ⅰ、产品质量策划循环
PDSA（或PDCA）循环：
P-- Plan策划：依据用户要求和组织方针建立必需目标和过程。策划内容：
专题；
参与组织部门人员及职责分工；
计划步骤及人员安排；
计划各步骤量化指标、考评方法。
D—Do 做：实施过程。
S—Study研究：对过程和产品进行监视和测量，并汇报结果。
A— Action处理：采取方法，以连续改善过程业绩。
管理循环PDSA是周而复始，永无休止过程。是螺旋式上升。

Ⅱ、产品质量策划基础标准
一． 产品质量策划益处：
1． 引导资源，使用户满意
2． 促进所需更改早期识别
3． 避免晚期更改
4． 以最低成本立即提供优质产品
二． 组织小组：（多方论证小组、项目小组、横向协调小组、跨功效小组）
产品质量先期策划过程第一步是为了分配横向职能小组职责。有效产品质量策划要求不仅仅是质量部门参与。小组应该合适包含来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和用户职责。
1． 多方面人员参与。
2． 明确职责。
3． 要有用户代表（通常为销售人员）。
三． 确定范围：关键是识别用户需要、期望和要求。
1． 确定项目小组责任人。
2． 确定每一代表方作用。
3． 确定用户——内部和外部。
4． 确定用户要求。（如适用，可使用附录B中质量功效开发QFD）。
5． 了解用户期望（如设计、试验次数）。
6． 对所提出设计、性能要求和制造过程评定其可行性。
7． 确定成本、进度和应考虑限制条件。
8． 确定所需来自用户帮助。
9． 确定所采取汇报过程和形式。
四． 小组间联络
1． 应建立和其它用户和供方小组联络渠道。
2． 和其它小组举行定时会议。
五． 培训
1． 产品质量先期策划成功依靠于有效培训方案。
2． 传授全部满足用户要求和开发技能。
3． Ford企业要对培训进行检验。
六． 用户和供方参与
1． 关键用户可和供方共同进行APQP。（用户参与是动力也是压力）
2． 供方应一样要求其分承包方。
3． 可建立横向职能小组管理APQP过程
七． 同时技术
1． 定义：一个为确保可节省时间、经过发挥横向职能小组作用，同时地进行产品设计、制造方法。
2． 用来表现同时技术应用。
3． “项目进度表”

序号
项 目
责任人
时 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1

2

3

4

5

6

7

八． 控制计划
1． 定义：控制零件和过程系统书面描述。
2． 三个阶段：
样件 —— 尺寸测量、材料、性能试验
试生产—— 尺寸测量、材料、性能试验
生产 —— 产品/过程特征、过程控制、试验和测量系统全过程。
九． 问题处理：
1． 碰到设计、加工等工程问题用矩阵表形成文件（要求职责、时间）。
2． 在困难情况下，提议用多方论证处理问题。
3． 合适时，采取附录B中分析技术。
十． 产品质量进度计划
可用“项目进度表”替换。（同时技术中讲过）
十一． 和进度图表相关计划
参见：“产品品质计划进度表”（下页）

产品品质计划进度表

概念
提出/指示 项目同意 样件 试生产 投产
策划 策划

产品设计和开发
过程设计和开发

产品和过程确定

生产
反馈、评定和纠正方法

计划和确定产品设计过程设计产品和反馈、评定项目和开发验证和开发验证过程确定 和纠正方法

APQP工作步骤及责任分配
序号
策 划 项 目
负责部门
工 作 内 容 说 明
第一阶段：确定项目和先策划
1
洽谈开发意向

1．对用户采访2。咨询用户意见3。市场估计汇报4。竞争对手分析
2
技术分析

1。新产品质量和可靠性研究
3
成本分析

1． 技术成本、
2． 商业成本
4
报价

1． 具体报价：技术成本、商业成本
2． Ford有专门报价单
5
签署协议

6
成立项目小组

1． 书面任命
2． 职责分工到人
7
制订质量目标

1． 于连续改善目标2。内容：（PPM）零件/百万；降低成本缺点或废品率
8
生产能力分析

1． 现有生产能力
2． 产品要求生产能力
9
编制初始材料清单

1． 基于产品/过程设想
2． 包含分承包方
10
编制初始过程步骤图

11
编制设备、工装、模具清单

1． 现有设备、工装、模具
2． 需添置设备、工装、模具（外购、自制）
12
确定初始过程特征、产品特征

13
编制项目进度表

14
编制项目预算

15
阶段小结

1．可用小组活动表现2。内容：项目进度、和用户往来、预算、管理者支持、结论等
第二阶段：产品设计和开发
16
产品设计

1．设计策划、输入、输出、确定、验证、评审、更改…全过程
17
DFMEA

是一个动态过程
18
编制标准件CP

1． 针对尺寸、材料和功效试验
2． 用附录A-8控制计划检验清单检验

序号
策 划 项 目
负责部门
工 作 内 容 说 明
19
设备添置、管理

1． 新设备、工装立即到货和可使用
2． 监视设施进度确保试生产前完工
20
工装、模具制造管理

1． 监视工装、模具进度，确保试生产前完工
21
检测设备添置、管理

1． 检测设备立即到货和可使用
2． 监视
22
小组可行性承诺

1．评定设计可行性2。确信设计能按预期时间、价格进行生产交付3。小组可行性一致意见和未决议题形成文件交管理者
23
阶段小结

1．可用小组活动表现2。内容：项目进度、
和用户往来、预算、管理者支持、结论等
第三阶段：过程设计和开发
24
制订包装标准

1． 表现到产品包装规范
2． 包装应确保产品在使用时完整性
25
零、部件；原、辅材料采购

1． 合格分承包方
2． 采购文件完整、清楚
26
样件制造

27
样件检验

1．尺寸、材料、性能
28
送样确定

29
编制厂区平面部署图
编制物料流向图

1． 应按百分比绘制2。包含：设备、检测点、目视辅具、检验标识区等
30
编制工艺步骤图

31
PFMEA

是一个动态过程
32
工作评审（A1-A6）

附录A
33
编制试生产CP

1． 尺寸、材料、功效试验
2． 用A-8控制计划检验清单检验
34
编制作业指导书

1．全部过程操作提供具体可了解作业指导书2。应公布操作和管理者易见到
35
编制MSA计划

1．最少应包含：量具线性度、正确度、再现性…2。备用量具
36
编制初始工序能力分析计划

1．试生产CP中标识特征是初始工序能力基础2。参考PPAP、SPC
37
阶段小结

1．可用小组活动表现2。内容：项目进度、
和用户往来、预算、管理者支持、结论等

序号
策 划 项 目
负责部门
工 作 内 容 说 明
第四阶段 产品和过程确定
38
试生产计划

1． 300件以上
2． 采取正式设备、工装…进行生产
3． 统计工艺参数

39
试生产

40
CPK、PPK测定

1．参考SPC
41
MSA

1．参考MSA
42
试生产件检验

尺寸、材料、性能
43
PPAP认可

1．参考PPAP
44
包装确定

1．评价正常运输损伤和不利情况受保护2。用户包装要求也应评价
45
工作评审

附录A（A7，A8）
46
教育培训汇总

培训是各个阶段全部有
47
完善作业指导书

48
聚集全部文件、统计

49
编制生产CP

生产CP包含：生产、检验、全尺寸检验全过程
50
阶段小结及四个阶段总结

1．可只做四个阶段总结
第五阶：段反馈、评定、纠正方法
51
编制生产计划

1． 确保产品质量、供货时间等
2． 100%满足用户要求
52
组织生产

1．按100%满足用户要求组织生产
53
按生产CP要求对生产进行监控

54
过程分析、改善

1． 采取SPC降低变差

55
反馈、评定、纠正方法

Ⅲ。产品质量策划几点说明
1． APQP必需有专员汇总。
2． APQP必需形成一套完整文件
3． 质量认证时，APQP有专员负责，通常审查2人日。
4． 质量认证时，APQP必需打90分以上。
Ⅳ。控制计划（CP）
一． 概述：
1． 目标：
① 帮助按用户要求制造出优质产品。
② 最大程度降低过程和产品变差作书面描述。
③ 将资源正确分配在关键项目上有利于降低成本。
2． 几点说明：
① 控制计划是质量策划过程一个关键阶段
② 控制计划不能替换包含在具体作业指导书中信息。
③ 过程不停更新和改善，CP是动态文件，反应该前使用控制方法和测量系统。
④ CP识别过程特征，并帮助识别产品特征变差（输出变量）和过程特征变差源（输入变量）。
⑤ 应常常传达CP是动态信息。
3． 小组利用下列信息制订控制计划
① 过程步骤图。
② 系统/设计/过程失效模式及后果分析。
③ 特殊特征。
④ 从相识零件得到经验。
⑤ 小组对过程了解。
⑥ 设计评审。
⑦ 最优化方法。
二． 控制计划分类：
1． 样件 ——尺寸、材料、性能试验
2． 试生产——尺寸、材料、性能试验
3． 生产——产品/过程特征、过程控制、试验和测量系统全方面文件化描述。
三． 控制计划栏目说明
1． 样件、试生产、生产：
2． 控制计划编号：用于追溯Y-01… ；SS -01… ；S -01…
3． 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新更改等级/或公布日期
4． 零件名称/描述：
5． 供方/工厂：
6． 供方编号：填用户要求识别号
7． 关键联络人/电话：CP关键联络人
8． 关键小组：CP最终版本关键联络人，提议附表填全部组员及电话。
9． 供方/工厂同意/日期：
10． 日期（编制）：首次编制CP日期
11． 日期（修订）：最近修订CP日期
12． 用户工程同意/日期：
13． 用户质量同意/日期：
（12、13两项是否合并由用户定）
14． 其它同意/日期：必需时，获取其它同意
15． 零件/过程编号：通常参考过程步骤图。有多零件（组件），应列出单个零件编号
16． 过程名称/操作描述：据过程步骤图中描述
17． 生产设备：设备名称及型号
18． 编号：必需时，填入全部合适文件编号
19． 产品：零、部件特点或性能
20． 过程：过程变量
21． 特殊特征分类：“关键”、“关键”、“安全”、“关键”（附录C）
22． 产品/过程规范/公差：
23． 评价/测量技术：所用测量系统（使用前应作MSA）
24． 样本容量/频率：
25． 控制方法：可用统计过程控制、检验、计数数据、防错和取样计划等来对操作进行控制
26． 反应计划：避免不合格品或操作失控纠正方法。
四． 过程分析
在过程中对变差控制和降低是一个挑战，也是一个机遇。可采取不一样方法，如：失效树分析法；试验设计；因果图（见图1）……