宇龙数控仿真系统统一标准机床面板操作.doc

第九章 FANUC 0i原则机床面板操作 3
9.1 机床准备 4
9.1.1 激活机床 4
9.1.2 机床回参照点 4
9.2 对刀 5
9.2.1 铣床及卧式加工中心对刀 5
X，Y轴对刀 5
刚性靠棒 5
X轴方向对刀 5
寻边器 7
X轴方向对刀 7
Y方向对刀 8
Z轴对刀 8
塞尺检查法 8
试切法 9
9.2.2 车床对刀 10
测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59 10
测量、输入刀具偏移量 12
设立偏置值完毕多把刀具对刀 12
办法一 12
办法二 13
9.2.3 立式加工中心对刀 14
X，Y轴对刀 14
Z轴对刀 14
9.3 设立参数 16
9.3.1 G54—G59参数设立 16
9.3.2 设立铣床及加工中心刀具补偿参数 16
输入直径补偿参数 16
输入长度补偿参数 17
9.3.3 车床刀具补偿参数 17
输入磨耗量补偿参数 17
输入形状补偿参数 18
输入刀尖半径和方位号 18
9.4 手动操作 19
9.4.1 手动/持续方式 19
9.4.2 手动脉冲方式 19
9.5 数控程序解决 20
9.5.1 导入数控程序 20
9.5.2 数控程序管理 20
显示数控程序目录 20
选取一种数控程序 21
删除一种数控程序 21
新建一种NC程序 21
删除所有数控程序 21
9.5.3 编辑程序 22
移动光标 22
插入字符 22
删除输入域中数据 22
删除字符 22
查找 22
替代 22
9.5.4 保存程序 22
9.6 自动加工方式 24
9.6.1 自动/持续方式 24
自动加工流程 24
中断运营 24
9.6.2 自动/单段方式 24
9.6.3 检查运营轨迹 25
9.7 MDI模式 26
第九章 FANUC 0i原则机床面板操作
顾客名：manage 密码：system

FANUC 0i铣床、车床、卧式加工中心原则面板
北京第一机床厂FANUC 0i XKA714/B立式加工中心面板
在机床操作面板上，置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。进行模式切换。
9.1 机床准备
9.1.1 激活机床
点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制批示灯变亮。
检查急停按钮与否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
9.1.2 机床回参照点
检查操作面板上回原点批示灯与否亮，若批示灯亮，则已进入回原点模式；若批示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上按钮，使X轴方向移动批示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，，使批示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图9-1-2-1所示。

图9-1-2-1
9.2 对刀
数控程序普通按工件坐标系编程，对刀过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系过程。
下面分别详细阐明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀办法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。
将工件上其他点设为工件坐标系原点对刀办法类似。
9.2.1 铣床及卧式加工中心对刀
X，Y轴对刀
普通铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用基准工具涉及刚性靠棒和寻边器两种。
点击菜单“机床/基准工具…”，弹出基准工具对话框中，左边是刚性靠棒基准工具，右边是寻边器。如图9-2-1-1

图 9-2-1-1
刚性靠棒
刚性靠棒采用检查塞尺松紧方式对刀，详细过程如下(咱们采用将零件放置在基准工具左侧（正面视图）方式)
X轴方向对刀
点击操作面板中按钮进入“手动”方式；
点击MDI键盘上,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，恰当点击，，按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示大体位置。

图9-2-1-2
移动到大体位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9-2-1-3所示局部放大图。（紧贴零件红色物件为塞尺）
点击操作面板上手动脉冲按钮或，使手动脉冲批示灯变亮，，采用手动脉冲方式精准移动机床，点击显示手轮，将手轮相应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精准移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查成果：适当”，如图9-2-1-3所示。
记下塞尺检查成果为“适当”时CRT界面中X坐标值，此为基准工具中心X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定零件长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选取基准工具时读出）
则工件上表面中心X坐标为基准工具中心X坐标 － 零件长度一半 － 塞尺厚度 － 基准工具半径。即。成果记为X。
Y方向对刀采用同样办法。得到工件中心Y坐标，记为Y。

图9-2-1-3
完毕X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
注：塞尺有各种不同尺寸，可以依照需要调用。本系统提供赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）
寻边器
寻边器有固定端和测量端两某些构成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重叠。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动接近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端中心线不重叠，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端中心线重叠瞬间，测量端会明显偏出，浮现明显偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面距离等于测量端半径。
X轴方向对刀
点击操作面板中按钮进入“手动”方式；
点击MDI键盘上使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，恰当点击操作面板上，，按钮和，按钮，将机床移动到如图9-2-1-2所示大体位置。
在手动状态下，点击操作面板上或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。
移动到大体位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上手动脉冲按钮或，使手动脉冲批示灯变亮，，采用手动脉冲方式精准移动机床，点击显示手轮，将手轮相应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精准移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端中心线重叠，如图9-2-1 -4所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器测量端突然大幅度偏移，如图9-2-1-5所示。即以为此时寻边器与工件正好吻合。

图9-2-1-4 图9-2-1-5
记下寻边器与工件正好吻合时CRT界面中X坐标，此为基准工具中心X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定零件长度记为；将基准工件直径记为。（可在选取基准工具时读出）
则工件上表面中心X坐标为基准工具中心X坐标 － 零件长度一半 － 基准工具半径。即。成果记为X。
Y方向对刀
采用同样办法。得到工件中心Y坐标，记为Y。
完毕X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
Z轴对刀
铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用刀具。
塞尺检查法
点击菜单“机床/选取刀具”或点击工具条上小图标，选取所需刀具。
装好刀具后，点击操作面板中按钮进入“手动”方式；
运用操作面板上，，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6大体位置。
类似在X，Y方向对刀办法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：适当”时Z坐标值，记为Z1，如图9-2-1-7所示。则工件中心Z坐标值为Z1 － 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z坐标值，记为Z。

图9-2-1-6

图9-2-1-7
试切法
点击菜单“机床/选取刀具” 或点击工具条上小图标，选取所需刀具。
装好刀具后，运用操作面板上，，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6大体位置。
打开菜单“视图/选项…”中“声音开”和“铁屑开”选项。
点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上和，切削零件声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小某些，记下此时Z坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z坐标值。
通过对刀得到坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值。
9.2.2 车床对刀
测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59
1）切削外径：点击操作面板上手动按钮，手动状态批示灯变亮，，机床进入手动操作模式，点击控制面板上按钮，使X轴方向移动批示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图9-2-2-1所示大体位置

图9-2-2-1
点击操作面板上或按钮，使其批示灯变亮，主轴转动。再点击Z轴方向移动按钮，使Z轴方向批示灯变亮，点击，用所选刀具试切工件外圆，如图9-2-2-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。

图9-2-2-2
2）测量切削位置直径：点击操作面板上按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图9-2-2-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中线段由红色变为黄色。记下下面对话框中相应X值α。

图9-2-2-5
3）按下控制箱键盘上 键。
4）把光标定位在需要设定坐标系上（如G54）。
5）光标移到X。
6）输入直径值α。
7）按软键“输入”或“INPUT”键。
8）切削端面：点击操作面板上或按钮，使其批示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图9-2-2-3位置，点击控制面板上按钮，使X轴方向移动批示灯变亮，点击，切削工件端面。如图9-2-2-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。

图9-2-2-3 　　　　 图9-2-2-4
9）点击操作面板上按钮，使主轴停止转动。
10）把光标定位在需要设定坐标系上。
11）按下需要设定轴“Z”键
12）输入工件坐标系原点距离（注意距离有正负号）。
13）按软键“测量”，自动计算出坐标值填入。

图9-2-2-6
测量、输入刀具偏移量
使用这个办法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。
用所选刀具试切工件外圆，点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后工件直径，记为α。
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应位置，输入Xα，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入。
试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。
保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应位置，输入Zβ，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入到指定区域。

图 9-2-2-7 图9-2-2-8
设立偏置值完毕多把刀具对刀
办法一
选取一把刀为原则刀具，采用试切法或自动设立坐标系法完毕对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设立偏置值完毕其他刀具对刀，下面简介刀具偏置值获取办法。
点击MDI键盘上键和“相对”软键，进入相对坐标显示界面，如图9-2-2-8所示。
选定标刀试切工件端面，将刀具当前Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。
依次点击MDI键盘上，，输入“w0”，按软键“预定”，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。
标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴位置设为相对零点（设零前不得有X轴位移）：依次点击MDI键盘上，，输入“u0”，按软键“预定”，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图9-2-2-9所示。

图9-2-2-9
换刀后，移动刀具使刀尖分别与原则刀切削过表面接触。接触时显示相对值，即为该刀相对于标刀偏置值△X，△Z。（为保证刀精确移到工件基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图9-2-2-10所示，所显示值即为偏置值。

图9-2-2-10
将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。
注：MDI键盘上键用来切换字母键，如键，直接按下输入为“X”，按键，再按，输入为“U”。
办法二
分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。
9.2.3 立式加工中心对刀
立式加工中心在选取刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，一方面要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。
X，Y轴对刀
对刀办法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样办法进行对刀。
Z轴对刀
立式加工中心Z轴对刀时一方面要将已放置在刀架上刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似办法逐把对刀。
装刀
立式加工中心需采用MDI操作方式装刀。
点击操作面板上“MDI”按钮，使其批示灯变亮，进入MDI运营模式。
点击MDI键盘上键，CRT界面如图9-2-3-1所示。

图9-2-3-1 图9-2-3-2
运用MDI键盘输入“G28Z0.00”，按键，将输入域中内容输到指定区域。CRT界面如图9-2-3-2所示。
点击按钮，主轴回到换刀点，机床如图9-2-3-3所示。

图9-2-3-3 图9-2-3-4
运用MDI键盘输入“T01M06”，按键，将输入域中内容输到指定区域。
点击按钮，一号刀被装载在主轴上，如图9-2-3-4所示。
对刀
装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，办法同铣床Z轴对刀办法。
注：其他各把刀再进行对刀时只需依次重复上述环节。
9.3 设立参数
9.3.1 G54—G59参数设立
在MDI键盘上点击键，按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面，输入“0x”，（01表达G54，02表达G55，以此类推）按软键“NO检索”，光标停留在选定坐标系参数设定区域，如图9-3-1-1所示。

图9-3-1-1 图9-3-1-2
也可以用方位键选取所需坐标系和坐标轴。运用MDI键盘输入通过对刀得到工件坐标原点在机床坐标系中坐标值。设通过对刀得到工件坐标原点在机床坐标系中坐标值（如-500，-415，-404），则一方面将光标移到G54坐标系X位置，在MDI键盘上输入“-500.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中字符。点击，将光标移到Y位置，输入“-415.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。同样可以输入Z值。此时CRT界面如图9-3-1-2所示。
注：X坐标值为-100，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默以为-0.100。
如果按软键“+输入”，键入数值将和原有数值相加后来输入。
9.3.2 设立铣床及加工中心刀具补偿参数
铣床及加工中心刀具补偿涉及刀具半径和长度补偿。
输入直径补偿参数
FANUC 0i刀具直径补偿涉及形状直径补偿和摩耗直径补偿。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图9-3-2-1所示

图9-3-2-1
2）用方位键选取所需番号，并用拟定需要设定直径补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应区域。
3）点击MDI键盘上数字/字母键，输入刀尖直径补偿参数
4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中字符。
注：直径补偿参数若为4mm，在输入时需输入“4.000”，如果只输入“4”，则系统默以为“0.004”。
输入长度补偿参数
长度补偿参数在刀具表中按需要输入。FANUC 0i刀具长度补偿涉及形状长度补偿和磨耗长度补偿。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图9-3-2-1所示
2）用方位键选取所需番号，并拟定需要设定长度补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应区域。
3）点击MDI键盘上数字/字母键，输入刀具长度补偿参数
4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中字符。
9.3.3 车床刀具补偿参数
车床刀具补偿涉及刀具磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。
输入磨耗量补偿参数
刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因而需要对刀具设定磨损量补偿。环节如下：
在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图9-3-3-1所示。

图9-3-3-1 图9-3-3-2
用方位键选取所需番号，并用拟定所需补偿值。
点击数字键，输入补偿值到输入域。
按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中字符。
输入形状补偿参数
在MDI键盘上点击键，进入形状补偿参数设定界面。如图9-3-3-2所示。
方位键选取所需番号，并用拟定所需补偿值。
点击数字键，输入补偿值到输入域。
按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中字符。
输入刀尖半径和方位号
分别把光标移到R和T，按数字键输入半径或方位号，按软键“输入”。
9.4 手动操作
9.4.1 手动/持续方式
点击操作面板上“手动”按钮，使其批示灯亮，机床进入手动模式
分别点击，，键，选取移动坐标轴
分别点击，键，控制机床移动方向
点击控制主轴转动和停止
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞涉及车刀刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同步主轴自动停止转动，调节到恰当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
9.4.2 手动脉冲方式
在手动/持续方式（参见9.4.1“手动/持续方式”）或在对刀（参见9.2“对刀”），需精准调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上“手动脉冲”按钮或，使批示灯变亮。
点击按钮，显示手轮。
鼠标对准“轴选取”旋钮，点击左键或右键，选取坐标轴。
鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选取适当脉冲当量。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精准控制机床移动。
点击控制主轴转动和停止。
点击，可隐藏手轮。
9.5 数控程序解决
9.5.1 导入数控程序
数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文献，也可直接用FANUC 0i系统MDI键盘输入。
点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上，CRT界面转入编辑页面。再按软键“操作”，在浮现下级子菜单中按软键，按软键“READ”，转入如图9-5-1-1所示界面，点击MDI键盘上数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位数字)，按软键“EXEC”；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出对话框中选取所需NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。

图9-5-1-1 图9-5-1-2
9.5.2 数控程序管理
显示数控程序目录
通过导入数控程序操作后，点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上，CRT界面转入编辑页面。按软键“LIB” 通过DNC传送数控程序名显示在CRT界面上。如图9-5-2-1所示

图9-5-2-1
选取一种数控程序
通过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上，CRT界面转入编辑页面。运用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示程序号)，按键开始搜索，搜索到后“OXXXX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序显示在屏幕上。
删除一种数控程序
点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。运用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除数控程序在目录中显示程序号)，按键，程序即被删除。
新建一种NC程序
点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上，CRT界面转入编辑页面。运用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不可以与已有程序号重复）按键，CRT界面上显示一种空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键输入域中内容显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行输入后换行。
删除所有数控程序
点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上，CRT界面转入编辑页面。运用MDI键盘输入“O-9999”，按键，所有数控程序即被删除。
9.5.3 编辑程序
点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上，CRT界面转入编辑页面。选定了一种数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。
移动光标
按和用于翻页，按方位键移动光标
插入字符
先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域内容插入到光标所在代码背面；
删除输入域中数据
按键用于删除输入域中数据；
删除字符
先将光标移到所需删除字符位置，按键，删除光标所在代码；
查找
输入需要搜索字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一种字母或一种完整代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索代码，则光标停留在找到代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索代码，则光标停留在原处；
替代
先将光标移到所需替代字符位置，将替代成字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域内容代替光标所在代码；
9.5.4 保存程序
编辑好程序需要进行保存操作
点击操作面板上编辑，编辑状态批示灯变亮，此时已进入编辑状态。按软键“操作”，在下级子菜单中按软键“Punch”，在弹出对话框中输入文献名，选取文献类型和保存途径，按“保存”按钮。如图9-5-4-1所示

图9-5-4-1
9.6 自动加工方式
9.6.1 自动/持续方式
自动加工流程
检查机床与否回零，若未回零，先将机床回零。（参见9.1.2“机床回参照点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见9.5.1“导入程序”）。
点击操作面板上“自动运营”按钮，使其批示灯变亮。
点击操作面板上，程序开始执行。
中断运营
数控程序在运营过程中可依照需要暂停，停止，急停和重新运营。
数控程序在运营时，按暂停键，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运营时，按停止键，程序停止执行；再点击键，程序从开头重新执行。
数控程序在运营时，按下急停按钮，数控程序中断运营，继续运营时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下数控程序从中断行开始作为一种独立程序执行。
9.6.2 自动/单段方式
检查机床与否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见9.1.2“机床回参照点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见9.5.1“导入程序”）。
点击操作面板上“自动运营”按钮，使其批示灯变亮。
点击操作面板上“单节”按钮。
点击操作面板上，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次按钮。
注：点击“单节跳过”按钮，则程序运营时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行
点击“选取性停止”按钮，则程序中M01有效。
可以通过主轴倍率旋钮和进给倍率旋钮来调节主轴旋转速度和移动速度。
按键可将程序重置。
9.6.3 检查运营轨迹
NC程序导入后，可检查运营轨迹。
点击操作面板上自动运营按钮，使其批示灯变亮，转入自动加工模式，点击MDI键盘上按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运营轨迹数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运营轨迹模式，点击操作面板上循环启动按钮，即可观测数控程序运营轨迹，此时也可通过“视图”菜单中动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运营轨迹进行全方位动态观测。
9.7 MDI模式
点击操作面板上按钮，使其批示灯变亮，进入MDI模式。
在MDI键盘上按键，进入编辑页面。
输写数据指令：在输入键盘上点击数字/字母键，可以作取消、插入、删除等修改操作。
按数字/字母键键入字母“O”，再键入程序号，但不可以与已有程序号重复。
输入程序后，用回车换行键结束一行输入后换行。
移动光标：按上下方向键翻页。按方位键移动光标。
按键，删除输入域中数据；按键，删除光标所在代码。
按键盘上键，输入所编写数据指令。
输入完整数据指令后，按循环启动按钮运营程序。
用清除输入数据。