资源描述
试验一 液压泵特征试验
一、试验准备知识
预习思索题
1．液压泵功效和种类
2．液压泵特征
3．液压泵动态特征和静态特征分别指是什么？
试验基础知识
液压泵是一个能量转换装置，它把驱动电机机械能转换成输到系统中去油液压力能，供液压系统使用。
液压泵（液压马达）按其在单位时间内所能输出（所需输入）油液体积可否调整而分为定量泵（定量马达）和变量泵（变量马达）两类；按结构形成能够分为齿轮式、叶片式和柱塞式三大类。
液压泵或液压马达工作压力是指泵（马达）实际工作时压力。对泵来说，工作压力是指它输出压力；对马达来说，则是指它输入压力。液压泵（液压马达）额定压力是指泵（马达）在正常工作条件下按试验标准要求连续运转最高压力，超出此值就是过载。
液压泵（液压马达）排量（用V表示）是指泵（马达）轴每转一转，由其密封容腔几何尺寸改变所算得排出（输入）液体体积，亦即在无泄漏情况下，其轴转一转所能排出（所需输入）液体体积。
液压泵（液压马达）理论流量（用qt表示）是指泵（马达）在单位时间内由其密封容腔几何尺寸改变计算而得排出（输入）液体体积。泵（马达）转速为n时，泵（马达）理论流量为 qt=Vn。
实际上，液压泵和液压马达在能量转换过程中是有损失．所以输出功率小于输入功率。二者之间差值即为功率损失，功率损失能够分为容积损失和机械损失两部分。
容积损失是因内泄漏、气穴和油液在高压下压缩（关键是内泄漏）而造成流量上损失。对液压泵来说，输出压力增大时，泵实际输出流量q减小。设泵流量损失为qt，则泵容积损失可用容积效率ην来表征。
ην =
泵内机件间泄漏油液流态能够看作为层流，能够认为流量损失q1和泵输出压力P成正比，即
q1 = k1P
式中，k1为流量损失系数。
所以有
ην =
上式表明：泵输出压力愈高，系数愈大，或泵排量愈小，转速愈低，则泵容积效率也愈低。
机械损失是指用摩擦而造成转矩上损失。对液压来说，驱动转矩总是大于其理论上需要转矩，设转矩损失为 T1，则表示实际输入转矩为
T=Tt十 T1
用机械效率ηm来表征泵机械损失时，有
ηm=
液压泵总效率η是其输出功
率和输入功率之比，
η= ην/ηm
泵静态特征关键有三项，即
说明实际流量和工作压力之间关
系Q—P曲线；
说明效率和工作压力之间关系ην
一P和η一P曲线；
和说明输入功率和工作压力之 图7-1 泵特征曲线
间关系P1－P曲线。
它们形状图7一1所表示。
二、试验目标
1．深入了解定量叶片泵静态特征。
着重测试液压泵静态特征中：
1）实际流量q和工作压力P之间关系即q一P曲线；
2）容积效率η容、总效率η和工作压力P之间关系，即η容一P和η一P曲线；
3）输入功率P入和工作压力P之间关系即P入一P曲线。
2．了解定量叶片泵动态特征。
液压泵输出流量瞬间改变引发其输出压力瞬间改变，动态特征就是表示两种瞬时改变之间关系。
3．经过试验，学会小功率液压泵测试方法和本试验所用仪器和设备。
三、试验仪器
QCS003B液压试验台、秒表
四、试验原理
试验原理见图1-2
1）经过对液压泵空载流量、额定流量及电动机输入功率测量，可计算出被试泵容积效率=；=；
2）经过测定液压泵在不一样工作压力下实际流量，可得到流量—压力特征曲线 Q=f(P).
五、试验内容
1．液压泵压力脉动值；
2．液压泵流量——压力特征；
3．液压泵容积效率——压力特征；
4．液压泵总效率——压力特征。
表1列出了中压叶片泵关键技术性能指标，供学生参考。
中压叶片泵 表1
项目
名称
额定压力
kgf/cm2
公称排量
ml/r
容积效率
%
总效率
%
压力脉动
kgf/cm2
单级
定量
叶片泵
63
≤10
≥80
≥65
±2
16
≥88
≥78
25~32
≥90
≥80
40~125
≥92
≥81
≥160
≥93
≥82
六、试验方法
1．液压泵压力脉动值
把被试泵压力调到额定压力，观察统计其脉动值，看是否超出要求值。测时压力表P6不能加接阻尼器。
2．液压泵流量——压力特征
经过测定被试泵在不一样工作压力下实际流量，得出它流量一压力特征曲线Q一P。调整节流阀10即得到被试泵不一样压力，可经过压力表P6观察。不一样压力下流量用椭圆齿轮番量计和秒表确定，压力范围从零开始（此时对应流量为空载流量）到被试泵额定压力1．1倍为宜。
3．液压泵容积效率——压力特征
容积效率=
在实际生产中，泵理论流量通常不用液压泵设计时几何参数和运动参数计算，通常以空载流量替换理论流量。
容积效率=
即：ηpν =
4．泵总效率——压力特征
总效率=
泵输出功率Po =（kW）
式中：p－泵在额定压力下输出压力（kgf/cm2）
Q－泵在额定压力下流量（L/min）
泵输入功率P i =
即：η = Po /P i =（试验可用此公式）
另有计算公式： Pi = T ´ n / 974(kW)
式中： T－泵在额定压力下输入转矩（kgf·m）
n－泵在额定压力下转速（rpm）
液压泵输出功率 Po： Po = p ´ qv / 612（kW）
式中：p－泵在额定压力下输出压力（kgf/cm2）
qv－泵在额定压力下流量（L/min）
液压泵总效率可用下式表示：
η = Po / Pi =1.59 ´ p ´ qv / (T ´ n)
七、试验步骤
参考图7—2，附图附1一1、附1一2进行试验。
图7－2为QCS003B型液压试验台测试液压泵液压系统原理图。图中8为测试泵，它进口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P6，被试泵输出油液经节流阀10和椭圆齿轮番量计20流量回油箱。用节流阀10对被试泵加载。
图7–2 液压泵液压系统原理图
1．电磁阀12控制旋纽置于“0”位，使电磁阀12处于中位；电磁阀11控制旋纽置于“0”位，阀11断电处于下位。全部打开节流阀10和溢流阀9．接通电源，让被试泵8空载运转几分钟，排空系统内空气。
2．关闭节流阀10，慢慢关小溢流阀9，将压力P调制70 kgf/cm2，然后用锁母将溢流阀9锁住。
3．逐步开大节流阀 10通流我面，使系统压力 P 降至泵额定压力63kgf/cm2，观看被试泵压力脉动值（做两次）。
4．全部打开节流阀10，使被试泵压力为零（或靠近零），测出此时流量，此时为空载流量。再逐步关小节流阀10通流截面，作为泵不一样负载，对应测出压力P、流量Q和电动机输入功率N表（或泵输入扭矩和转速）。
注意，节流阀每次调整后，须转一~二分钟后，再测相关数据。
压力P一—从压力表P6上直接数。
流量Q－—用秒表测量椭圆齿轮番量计指针旋转一周所用时间。
依据公式：
Q=×60 （L/min）
即可求出流量Q。
电动机输入N表——从功率表19上直接读数（电动机效率曲线由试验室给出）。
将上述所测数据记入试验统计表（见表2）
液压泵性能试验统计表格 表2
序号
测算内容
一
二
三
四
五
六
七
八
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
被试泵压力P（kgf/cm2）
2
泵输出油液容积改变量ΔV（L）
对应于ΔV所用时间t（s）
泵流量Q=（ΔV/t）×60（L/min）
3
电动机输入功率N表（kW）
对应于N表电动机效率η电（%）
泵输入功率N入=N表（kW）· η电
4
泵容积效率
ηpν（%）
5
泵总效率ηp（%）
填写液压泵技术性能指标；
型号规格 额定数量
额定电压 额定流量
理论流量 油液牌号
油液重度
八、试验汇报要求
严格根据试验汇报格式完成，且必需认真独立完成！
1.试验目标
2.试验仪器
3.试验原理
4.试验技术路线图
5. 试验数据统计及分析
1）试验数据统计、数据处理。
2）依据试验数据绘制液压泵工作特征曲线（用方格纸绘制Q一P、ηpν一P、ηp一P三条曲线）。
3）试验结果和理论分析结果进行分析比较，找出二者不一样之处及其原因。
6.思索题
1）液压泵工作压力大于额定压力时能否使用？为何？
2）从ηp一P曲线中得到什么启发？（从泵合理使用方面考虑）。
3）在液压泵特征试验液压系统中，溢流阀9起什么作用？
4）节流阀10为何能够对被试泵加载？
（可用流量公式Q=KAt 进行分析）
7.试验总结或体会和提议等。
试验二 液压元件拆装试验
一、试验准备知识
要求预习液压元件即液压泵和液压阀结构及工作原理
二、试验目标
液压元件是液压系统关键组成部分，经过对液压泵和液压阀拆装可加深对液压泵和液压阀结构及工作原理了解。并能对液压泵和液压阀加工及装配工艺有一个初步认识。
三、试验用工具及材料
内六角扳手、固定扳手、螺丝刀、各类液压泵、液压阀及其它液压元件
四、试验原理
依据液压元件即液压泵和液压阀工作原理，并结合液压泵和液压阀结构进行拆装。
五、试验内容及步骤
（一）拆解各类液压泵，观察及了解各零件在液压泵中作用，了解多种液压泵工作原理，按一定步骤装配各类液压泵。
1.双作用叶片泵
型号：YB---6型叶片泵
结构图见图8—1
图8-1
（1）工作原理
当轴3带动转子4转动时，装于转子叶片槽中叶片在离心力和叶片底部压力油作用下伸出，叶片顶部紧贴和顶子表面，沿着定子曲线滑动。叶片往定子长轴方向运动时叶片伸出，使得由定子5内表面、配流盘2、7、转子和叶片所形成密闭容腔不停扩大，经过配流盘上配流窗口实现吸油。往短轴方向运动时叶片缩进，密闭容腔不停缩小，经过配流盘上配流窗口实现排油。转子旋转一周，叶片伸出和缩进两次。
（2）试验汇报要求
a.依据实物画出双作用叶片泵工作原理简图。
b.简明说明叶片泵结构组成。
（3）思索题
a.叙述单作用叶片泵和双作用叶片泵关键区分。
b.双作用叶片泵定子内表面是由哪几段曲线组成？
c.变量叶片泵有多个形式？
2.齿轮泵
型号：CB---B型齿轮泵
结构图见图8—2
图8-2
（1）工作原理
在吸油腔，轮齿在啮合点相互从对方齿谷中退出，密封工作空间有效容积不停增大，完成吸油过程。在排油腔，轮齿在啮合点相互进入对方齿谷中，密封工作空间有效容积不停减小，实现排油过程。
（2）试验汇报要求
a.依据实物，画出齿轮泵工作原理简图。
b.简明说明齿轮泵结构组成。
(3)思索题
a.卸荷槽作用是什么？
b.齿轮泵密封工作区是指哪一部分？
3.轴向柱塞泵
型号：cy14—1型轴向柱塞泵（手动变量）
结构见图8—3
图8-3
（1）试验原理
当油泵输入轴9经过电机带动旋转时，缸体5随之旋转，因为装在缸体中柱塞10球头部分上滑靴13被回程盘压向斜盘，所以柱塞10将伴随斜盘斜面在缸体5中作往复运动。从而实现油泵吸油和排油。油泵配油是由配油盘6实现。改变斜盘倾斜角度就能够改变油泵流量输出。
（2）试验汇报要求
A.依据实物，画出柱塞泵工作原理简图。
B.简明说明轴向柱塞泵结构组成。
（3）思索题
a.cy14---1型轴向柱塞泵用是何种配流方法？
b.轴向柱塞泵变量形式有多个？
c.所谓“闭死容积”和“困油现象”指是什么？怎样消除。
（二）拆解各类液压阀，观察及了解各零件在液压阀中作用，了解多种液压阀工作原理，按一定步骤装配各类液压阀。
1.溢流阀
型号：Y型溢流阀（板式）
结构图见图8—4
图8-4
（1）工作原理
溢流阀进口压力油除经轴向孔a进入主阀芯下端A 腔外，还经轴向小孔b进入主阀芯上腔B，并经锥阀座上小孔d作用在先导阀锥阀体8上。看成用在先导阀锥阀体上液压力小于弹簧预紧力和锥阀体自重时，锥阀在弹簧力作用下关闭。因阀体内部无油液流动，主阀芯上下两腔液压力相等，主阀芯再主阀弹簧作用下处于关闭状态（主阀芯处于最下端），溢流阀不溢流。
（2）试验汇报要求
a. 补全溢流阀溢流时工作原理。
b. 写出YF型及P型溢流阀和Y型溢流阀区分。
（3）思索题
a.先导阀和主阀分别是由那多个关键零件组成？
b.遥控口作用是什么？原程调压和卸荷是怎样来实现？
c.溢流阀静特征包含那多个部分？
2.减压阀
型号：J型减压阀
结构图见图8—5
(1)工作原理
进口压力经减压缝隙减压后，压力变为经主阀芯轴向小孔a和b进入主阀芯底部和上端（弹簧侧）。再经过阀盖上孔和先导阀阀座上小孔C作用在先导阀锥阀体上。当出口压力低于调定压力时，先导阀在调压弹簧作用下关闭阀口，主阀芯上下腔油压均等于出口压力，主阀芯在弹簧力作用下处于最下端位置，滑阀中间凸肩和阀体之间组成减压阀阀口全开不起减压作用。
图8-5
（2）试验汇报要求
a.补全减压阀起减压作用时工作原理。
b.Y型减压阀和Y 型溢流阀结构上相同点和不一样点是什么？
(1)思索题
a.静止状态时减压阀和溢流阀主阀芯分别处于什么状态？
b.泄漏油口假如发生堵塞现象，减压阀能否减压工作？为何？泄油口为何要直接单独接回油箱？
3.换向阀
型号：34E—25D电磁阀
结构图见图8—6
(1)工作原理
利用阀芯和阀体间相对位置改变来实现油路接通或断开，以满足液压回路多种要求。电磁换向阀两端电磁铁经过推杆来控制阀芯在阀体中位置。
图8-6
(2)试验汇报要求
a. 依据实物说出该阀有多个工作位置？
b. 说出液动换向阀、电液动换向阀结构及工作原理。
(3）思索题
a. 说明实物中34D—10B电磁换向阀中位机能。
b. 左右电磁铁全部不得电时，阀芯靠什么对中？
c. 电磁换向阀泄油口作用是什么？
4.单向阀
型号：I—25型
结构图见图8—7
(4)工作原理
压力油从口流入，克服作用于阀芯2上弹簧力开启由口流出。反向在压力油及弹簧力作用下，阀芯关闭出油口。
图8-7
(5)试验汇报要求
依据实物，画出单向阀结构简图。
(6)思索题
液控单向阀和一般单向阀有何区分？
5.节流阀
型号：L---10B型节流阀
结构图见图8—8
（1）工作原理
转动手柄3，经过推杆2使筏芯1作轴向移动，从而调整调整流阀通流截面积，使流经节流阀流量发生改变。
（2）验汇报要求
依据实物，叙述节流阀结构组成及工作原理
（3）思索题
调速阀和节流阀关键区分是什么？
图8-8
六、试验汇报要求
严格根据试验汇报格式完成，且必需认真独立完成！
1.试验目标
2.试验仪器
3.试验原理
4.写出你所拆装液压元件工作原理；绘制其工作原理图；并回复思索题。
5.试验总结或体会和提议等。
试验三 节流调速性能试验
一、试验准备知识
预习思索题
1．了解液压回路
2．节流调速回路工作原理
3．调速回路机械特征
4．多种调速回路组成方法
试验基础知识
1．节流调速回路
任何液压系统全部是由一个或多个基础液压回路组成。所谓基础液压回路是指那些为了实现特定功效而把一些液压元件和管道按一定方法组合起来油路结构。
对任何液压传动系统来说，调速回路全部是它关键部分。这种回路能够经过事先调整或在工作过程中经过自动调整来改变实施元件运行速度，不过它关键功效却是在传输动力（功率）。
调速回路按其系统实施元件调速方法不一样，分成无级变速型调整调速回路和有级变速型调速回路两类，前者又包含节流调速回路、容积调速回路和容积节流调速回路三小类。
图 9-1 定压式节流调速
a）进口节流 b）出口节流 c）进—出口节流
节流调速回路工作原理，是经过改变回路中流量控制元件通流截面积大小来控制流入实施元件或自实施元件流出流量，以调整其运动速度。
图9—l示定压式节流调速回路通常形式。这种回路全部使用定量泵，而且必需并联一个溢流阀。
图9－la示进油路上串接节流阀结构，称为进口节流式；
图9－1b示回路上串接节流阀结构，称为出口节流式；
图9—1c示进油路、回油路上全部串接节流阀结构，称为进——出口节流式。
很显著，图 9—la和图 9—1b是图 9—1c特例。
这些回路中泵压力经溢流阀调定后，基础上保持恒定不变，所以称为定压式节流调速回路。回路中液压缸输入流量由节流阀调整，而定量泵输出多出油液经溢流阀排回油箱，这是这种回路能够正常工作必需条件。
调速回路机械特征是以它所驱动液压缸工作速度和外负载之间关系来表示。当不考虑回路中各处摩擦力作用时，对图9－la回路来说，活塞工作速度、活塞受力方程和进油路上流量连续方程分别为：
υ=
P1A1=F
Q1=CAT1=CAT（Pp –P1）
式中：
ν为活塞运动速度；
q1为流入液压缸流量；
A1为液压缸工作腔有效工作
面积；
P P为液压泵供油压力（即回
路工作压力）；
P 1为液压缸工作腔压力；
ΔPT1为进油路上节流阀处 图9–2 定压式进口节流调速
工作压差（节流口前后压力差）； 回路机械特征
A T1为节流阀通流截面积；
C和φ为节流阀系数和指数；
F为液压缸上外负载（比如，机床工作部件上切削负载、摩擦负载等总和）。
由以上三式可得
υ==
将上式按不一样A T1作图，可得一组机械特征曲线，图9一2所表示。由图及上述公式可见，当溢流阀压力PP和节流阀有通流截面积A T1调定以后，活塞工作速度随负载加大
而减小，
当F= A1PP时，工作速度降为零，活塞停止不动；反之，负载减小时活塞速度加大。不过不管负载怎样改变，回路工作压力总是不变。
另外，定压式节流调速回路承载能力是不受节流阀通流截面积改变影响。
图9—2中各条曲线速度为
零时全部汇交到同一负载点上。
2．采取调速阀节流调速回路
使用节流阀节流调速回路，
机械特征全部比较软，变载下运
动平稳性全部比较差。为了克服这
个缺点，回路中流量控制元件
能够改用调速阀或溢流节流阀。
图9—3所表示。
图9–3 调速阀进口节流回路
二、试验目标
1．分析、比较采取节流阀进油节流调速回路中，节流阀含有不一样通流面积时速度负载特征；
2．分析、比较采取节流阀进、回、旁三种调速回路速度负载特征；
3．分析、比较节流阀、调速阀调速性能。
三、试验仪器
QCS003B液压试验台、秒表
四、试验原理
节流调速回路是经过改变回路中流量控制元件通流截面积大小来控制流入实施元件或自实施元件流出流量，以调整起运动速度。
五、试验内容
1．测试采取节流阀进油路节流调速回路速度负载特征；
2．测试采取节流阀回油路节流调速回路速度负载特征；
3．测试采取节流阀旁油路节流调速回路速度负载特征；
4．测试采取调速阀进油路节流调速回路速度负载特征。
六、试验方法
图9—4为QCS003B 型液压试验台节流调速回路性能试验液压系统原理图。
该液压系统由两个回路组成。其左半部是调速回路，右半部则是加载回路。
在加载回路中，当压力油进入加载缸18时，因为加载缸活塞杆和调速回路液压缸17（以后简称工作液压缸）活塞杆将处于同心位置直接对顶，而且它们缸筒全部固定在工作台上，所以工作液压缸活塞杆受到一个向左作用力（负载Fl），调整溢流阀9能够改变Fl大小．
在调速回路中．工作液压缸17活塞杆工作速度 V和节流阀通流面积 a、溢流阀调定压力 Pl （泵1供油压力）及负载 FL油相关。而在一次工作过程中， a和 Pl全部予先调定不再改变．此时活塞杆运动速度V只和负载Fl相关。V和Fl之间关系，称为节流调速回路速度负载特征。a和Pl确定以后，改变负载Fl大小，同时测出对应工作压缸活塞杆运动速度V，就可测得一条速度特征曲线。
七、试验步骤
参考图9一4进行。
1．采取节流阀进油路节流调速回路速度负载特征
（1）测试前调整
加载回路调整一一全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，开启液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12控制按钮，使电磁阀12左、右切换．加载液压缸18活塞往复动作两、三次，以排除回路中空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路调整－一将电磁阀3控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。
图9-4 节流调速性能试验液压系统原理图
全部关闭节流阀5、7和调速阀4，并全部打开节流阀6和溢流阀2，调整节流阀5通流面积小，开启液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。将电磁阀 3控制按钮且于“左”位，使电磁阀3处于右位工作。左右转换电磁阀3控制按钮，使活塞往复运动几次，检验回路工作是否正常并排除空气。
（2）按确定好试验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（进油节流阀5）通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）逐次用溢流阀9调整加载缸工作压力P6，分别测出工作液压缸活塞运动速度V。负载应加到工作液压缸活塞不运动为止。
工作液压缸活塞运动速度V计算：
用钢板尺测量行程L，用秒表直接测量时间t 。
V=L/ t（mm/s）。
负载 FL= P6 × A1
式中：
P6——负载液压缸18工作腔压力；
Al——负载液压缸无杆腔有效面积。
将上述所测数据记入试验统计表格3
2．采取节流阀回油路调速回路速度负载特征
（1）测试前调整
加载回路调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，开启液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12控制按钮，使电磁阀12左、右切换．〕加载液压缸18活塞往复动作两、三次，以排除回路中空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路调整——将电磁阀3控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。全部打开节流阀5，关闭节流阀7和调速阀4，并全部打开溢流阀2，慢慢调整回油节流阀6通流面积a。开启液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。再使电磁阀3处于右位，使工作液压缸活塞运动速度适中。左右转换电磁阀3控制按钮，使活塞往复运动几次，检验回路工作是否正常并排除空气。
（2）按确定好试验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（进油节流阀6）通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）同1（上面节流阀进油节流调速回路）步骤（3）。
3．采取节流阀旁油节流调速回路速度负载特征
（1）测试前调整
加载回路调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，开启液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12控制按钮，使电磁阀12左、右切换．〕加载液压缸18活塞往复动作两、三次，以排除回路中空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路调整——将电磁阀3控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。全部关闭调速阀4，并全部打开节流阀5、6和溢流阀2。开启液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。将电磁阀 3控制按钮且于“左”位，使电磁阀3处于右位工作。左右转换电磁阀3控制按钮，使活塞往复运动几次，检验回路工作是否正常并排除空气，使电磁换向阀3处于中位。慢慢调整旁路节流阀7通流面积a，使工作液压缸活塞运动速度适中。
（2）按确定好试验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（旁油节流阀7）通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）同1（上面节流阀进油节流调速回路）步骤（3）。
4．采取调速阀进油节流调速回路速度负载特征
（1）加载回路调整——全部关闭节流阀10和全部打开溢流阀9，开启液压泵8，慢慢拧紧溢流阀9旋钮（使回路中压力P0小于10kgf/cm2）。转换电磁阀12控制按钮，使电磁阀12左、右切换．〕加载液压缸18活塞往复动作两、三次，以排除回路中空气，然后使活塞杆处于退回位置。
调速回路调整——将电磁阀3控制旋钮置于“0”位，电磁阀3处于中位。全部关闭节流阀5、7，全部打开溢流阀2。慢慢调整调速阀4通流面积，开启液压泵1，馒馒拧紧溢流阀 2，使回路中压力P1处于 10kgf/cm2。将电磁阀 3控制按钮且于“左”位，再使电磁阀3处于右位工作。左右转换电磁阀3控制按钮，使活塞往复运动几次，检验回路工作是否正常并排除空气。使电磁换向阀3处于中位，慢慢调整调速阀4通流面积a，使工作液压缸活塞运动速度适中。
（2）按确定好试验方案，馒馒拧紧溢流阀 2，调定液压泵1供油压力P1（（4MP）和本回路流量控制（调速阀4）通流面积a（面积是大或中或小），使工作液压缸活塞杆（17缸活塞杆）退回，加载液压活塞杆（18缸活塞杆）向前伸出，两活塞杆对顶。
（3）同1（3）步骤。
为便于对比上述四种调速回路试验结果，在调整2、3、4项各参数时，应和1中中等通流面积时对应参数一致。
现列出部分参数具体数值，供学生参考：
液压泵1供油压力P1可确定在30~40 kgf／cm2之间；
负载压力 P6可确定在 5~35mm/s之间（P1要大于 P6最大值）；
流量阀通流面积a调定可参考工作液压缸活塞速度V大小进行，（V可确定在10~120mm/s之间），也可参考节流阀刻度进行。
八、试验汇报要求
严格根据试验汇报格式完成，且必需认真独立完成！
1.试验目标
2.试验仪器
3.试验原理
4.试验技术路线图
5. 试验数据统计及分析
1）试验数据统计、数据处理。
试验条件
液压缸无杆腔有效面积A1 ．
液压缸有杆腔有效面积A2 ．
液压缸活塞行程L
油液牌号 油液温度 ．
2）依据试验数据绘制节流调速回路速度——负载特征曲线。
3）试验结果和理论分析结果进行分析比较，找出二者不一样之处及其原因。
6．思索题
1）采取节流阀进油路调速回路，当节流阀通流面积改变时，它速度负载特征怎样改变？
2）在进、回油路节流调速回路中，采取单活塞杆液压缸时，若使用元件规格相同，问哪种回路能使液压缸取得更低稳定速度？假如取得一样稳定速度，问哪种回路节流元件通流面积较大？
3）采取调速阀进油路节流调速回路，为何速度负载特征变硬（速度刚性变大）？而在最终速度却下降得很快？
4）比较采取节流阀进、旁油路节流调速回路速度负载特征哪个较硬？为何？
5）分析并观察多种节流调速回路液压泵出口压力改变规律，指出哪种调速情况下功率较大？哪种经济？
6）多种节流调速回路中液压缸最大承载能力各决定于什么参数？
采取节流阀进油路节流调速回路速度负载特征试验统计表格 表1
确定参数
次数
测算内容
泵1油压供力
通流面积
负载缸工作压力
（kgf／cm2）
负载F1=P6
×A1
（kgf）
工作缸活塞行程L=
（mm）
时间
t（s）
工作缸活塞速度U=L/t
（mm/ s）
（kgf／cm2）
小
1
2
3
4
5
6
7
8
中
1
2
3
4
5
6
7
8
大
1
2
3
4
5
6
7
8
采取节流阀回、旁油路节流调速回路和
采取调速阀进油路节流调速回路试验统计表格 表2
项目
确定参数
次数
测算内容
泵1油压供力
通流面积
负载缸工作压力
（kgf／cm2）
负载F1=P6
×A1
（kgf）
工作缸活塞行程L=
（mm）
时间
t（s）
工作缸活塞速度U=L/t
（mm/ s）
节流阀回油路节流调速回路
kgf／cm2
中
1
2
3
4
5
6
7
8
节流阀旁油路节流调速回路
kgf／cm2
中
1
2
3
4
5
6
7
8
调速阀进油路节流调速回路
kgf／cm2
中
1
2
3
4
5
6
7
8
采取节流阀进、回、旁油路节流调速回路试验统计表格 表3
项目
确定参数
次数
测算内容
泵1油压供力
通流面积
负载缸工作压力
（kgf／cm2）
负载F1=P6
×A1
（kgf）
工作缸活塞行程L=
（mm）
时间
t（s）
工作缸活塞速度U=L/t
（mm/ s）
节流阀进油路节流调速回路
kgf／cm2
中
1
2
3
4
5
6
7
8
节流阀回油路节流调速回路
kgf／cm2
中
1
2
3
4
5
6
7
8
节流阀旁油路节流调速回路
kgf／cm2
中
1
2
3
4
5
6
7
8
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