铝合金油罐车X射线检测工艺规程模板.doc

广东建成机械设备
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文件名称： 铝合金油罐车X射线检测工艺规程
1. 检测范围
本工艺规程要求了在焊缝透照过程中，为取得合格透照底片必需遵照程序和要求。本章适适用于2㎜～10㎜铝合金材料对接焊接接头射线检测。
1.1引用文件
GB18564.1- 道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求
JB/T4734-　 铝制焊接容器
GB11533-1989 标准对数视力表
GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准
GB18871- 电离辐射防护和辐射源安全基础标准
GB/T19384.1- 无损检测 工业射线摄影胶片 第一部分 工业射线胶片系统分类
GB/T19384.2- 无损检测 工业射线摄影胶片 第二部分 用参考值方法控制胶片处理
HB7684- 射线摄影用线型像质计
JB/T4730.1- 承压设备无损检测 第1部分:通用要求
JB/T4730.2- 承压设备无损检测 第2部分:射线检测
JB/T7902-1999 线型像质计
JB/T7903-1999 工业射线摄影底片观片灯
1.2检测人员
1.2.1从事射线探伤检测人员必需检测人员按“锅炉压力容器无损检测人员资格判定考评规则”持证上岗，并严格实施审核制度。
1.2.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识培训,并取得放射工作人员证。
1.2.3射线检测人员未经矫正近（距）视力和远（距）视力应低于5.0（小数统计值为1.0），测试方法应符合GB11533要求。从事评片人员应每十二个月检验一次视力。
2. X射线设备、器材
Ⅱ级人员所选择设备、器材应能确保符合下列条件要求。
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2.1 我企业现有X射线探伤机见表1 表1
类 型
制造
厂家
电压kvp
电流mA
焦点尺寸
(mm)
许可材料（Al） 穿透厚度 mm
备注
XXH-
丹东
200
5
2 x 2
58
周向机

2.2 射线胶片
胶片系统根据GB/T19384.1-我企业选择柯达dakok或爱克发C7。胶片处理方法、设备和化学药剂可根据GB/T19384.2-要求，用胶片制造商提供预先曝光胶片测试片进行测试和控制。胶片本底灰雾度应小于0.3。
2.3 增感屏
增感材料：铅箔增感屏；前后屏厚度  0.03mm。
2.4 观片灯
2.4.1 观片灯关键性能应符合JB/T7903相关要求。
2.4.2 观片灯最大亮度应能满足评片要求。必需校验观片设备灯是否有足够光强观看象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。当底片小于观片灯屏尺寸或存在低黑度区域时，应遮档多出光线。
2.4.3 为使底片透过光强最少为30cd/m2,观片灯应有表2所表示照明亮度。
表2
底片黑度
最小照明亮度
2.0
3，000 cd/m2
3.0
30，000 cd/m2
4.0
300，0000 cd/m2
2.5 黑度计和阶梯黑度片
黑度计可测得最大黑度应大于4.5，测量值误差应不超出±0.05。用表3 列出数码黑度计测定射线底片密度。黑度计最少6个月由RTⅡ 级人员用校验过阶梯黑度片校验一次。标准黑度片须最少每2年送计量单位检定一次。
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表3
型号
制造厂
测量范围
测量精度
TD-210A
浙江瓯海
0.00-4.00D
±0.03D
2.6 像质计类型和材料
2.6.2 应使用线型像质计(图1和表3)。线型像质计制造和标识应符合JB/T7902要求。
图1 线型像质计
表3 不一样材料像质计适用材料范围
像质计材料代号
Al
像质计材料
工业纯铝
适用材料范围
铝、铝合金

2.6.2金属丝材质应和被透检材料相同，或其射线吸收小于被检材料。
2.6.3线型像质计应放在和射线源同侧工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度1/4部位），金属丝应跨焊缝并和焊缝方向垂直细丝置于外侧。当射源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧工件表面上，但象质指数应提升一级，并附加“F”标识以示区分。
2.6.4单壁透照像质计放置在胶片侧时，应做对比试验。其它方法透照像质计放置在胶片侧时，应加“F”标识而且要在汇报中注明；
2.6.5 像质计金属丝识别位置，应在焊缝热影响区上且连续显示长度不少于10mm；
2.6.6 像质计选择分为：单壁透照、源侧；双壁单影、胶片侧。射线透照质量等级为AB级，在底片上必需显示最小象质计线径及对应象质指数见表4、表5像质计选择表。
2.6.7 每张底片上全部应有像质计影像。
2.7 定位标识和识别标识
2.7.1 透照部位标识由定位标识和识别标识组成。标识通常由合适尺寸铅（或其它适宜重金属）制数字、拼音字母和符号等组成。
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表5 像质计灵敏度值—双壁单影、像质计置于源侧
应识别丝号
（丝径mm）
公称厚度（T）mm
AB级
18（0.063）
——
17（0.080）
≤2.0
16（0.100）
＞2.0～3.5
15（0.125）
＞3.5～5.5
14（0.160）
＞5.5～11

表4 像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧
应识别丝号
（丝径mm）
公称厚度（T）mm
AB级
18（0.063）
——
17（0.080）
≤2.0
16（0.100）
＞2.0～3.5
15（0.125）
＞3.5～5.0
14（0.160）
＞5.0～7

2.7.2 定位标识：中心标识和搭接标识。中心标识指示透照部位区段中心位置和分段编号
方向，通常见十字箭头“ ”表示。搭接标识是连续检测时透照分段标识，可用符号“ ”或其它能显示搭接情况方法表示。
2.7.3识别标识:被检焊缝周围均应贴有铅质识别标识,底片上应含有标识关键有:产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修后透照还应有返修标识R1、R2，扩大检测百分比透照应有扩大检测标识K。
2.7.4 标识通常应放置在距焊缝边缘5mm以外部位，搭接标识放置部位还应符合JB/T4730.2-附录G（规范性附录）要求。全部标识影像不应重合，且不应干扰有效评片范围内影像。
注：1.定位标识 2.象质计 3.工件号
4. 焊缝号片号
5. 返修标识及次数标识
6. 定位标识
7. 透照日期 8. “B”标识
9. X射线机 10. 胶片
11. 背散射屏蔽板
2.7.5 胶片暗盒，象质计和标识应按图2放置。曝光操作者应将指定胶片仔细插入暗盒，并在暗盒后后面贴上“B”标识。 图2

2.8 透照方法
2.8.1按射线源、工件和胶片间相互位置关系，透照方法分为纵缝透照法、双壁单影法两种。不适适用于锻件、管材、棒材检测。
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2.8.2 射线源至工件表面最小距离
AB级射线检测技术f ≥10d·b2/3
2.9 曝光量：X射线摄影，当F为800mm时， AB级曝光量为15mA/min。当焦距改变时，依据平方反比定律进行换算；
E=it或I1I2=（F2/F1）2
2.10 对xx-机应作出常常检测材料曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
2.10.1 制作曝光曲线所采取胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件和底片应达成灵敏度、黑度等参数应符合JB/T4730.2-要求。

2.10.2 对使用中曝光曲线，每十二个月最少应校验一次。射线设备更换关键部件或经较大修理后应立即对曝光曲线进行校验或重新制作。
2.11 几何条件 图4
采取几何条件必需满足K值及
几何不清楚度要求；
纵向焊接接头：AB级≯1.03；
环向焊接接头：AB级≯1.1；
射源和工件表面距离L1(mm), 图4
应按下列公式计算:
L1≥10EL22/3
式中 E—射线源焦点尺寸 mm
L2工件表面至胶片距离 mm

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2.12 无用射线和散射线屏蔽
2.12.1 在X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板限制受检部位受照面积。
2.12.2 暗盒外覆一层2mm铅板，避免散射线影响。
2.12.3 为检验背散射，可在暗盒后面贴上一个“B”字铅字标识，若在较黑背影上出现“B”较淡影像，则说明被散射线屏蔽不够，应采取有效方法重照。
2.13 射线检测安全防护
2.13.1 放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465相关要求。
2.13.2 在现场进行射线检测时，应取得安技部门同意和帮助，并设置显著安全警告标志。应按GB18465要求划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量仪，并携带剂量报警仪。
2.13.3 X射线检测工作人员每十二个月许可接收最大射线照射剂量为5×10-2Sv，非检测人员每 年许可接收最大剂量为5×10-3Sv。
2.14 X射线底片质量
2.14.1 底片上，定位和识别标识影响应显示完整位置正确。
2.14.2 透照质量等级为AB级，在底片上必需显示最小象质计线径及对应像质指数见表2像质计选择表。
2.14.3 底片评定范围内黑度D。AB级：2.0≤D≤4.0。
2.14.4 用X射线透照截面厚度改变大工件时，AB级最低黑度许可降至1.5。
2.14.5 透照厚度：透照厚度选择不应在考虑余高（像质计灵敏度选择），多层透照时，透照厚度为各层材料公称厚度之和。
2.15 评片室
2.15.1评片通常应在专用评片室内进行。应提供柔和背景光线，光线亮度不得在底片上
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产生有干扰作用反射、阴影或眩光。3.10.2 评片人员在评片前应经历一定暗适用时间。从阳光下进入评片暗适用时通常为5min～10min；从通常室内进入评片暗适用时间应不少于30s。
2.15.2 必需校验观片灯是否有足够光强观看象质计应显线径，能否均匀地扩散灯光。当底片小于观片灯屏尺寸或存在低黑度区域时，应遮档多出光线。
2.15.3 为使底片透过光强最少为30cd/m2,观片灯应有表6所表示照明亮度。
表6
底片黑度
最小照明亮度
2.0
3，000 cd/m2
3.0
30，000 cd/m2
4.0
300，0000 cd/m2
2.16 胶片处理：应按胶片使用说明书或公认有效方法处理。我企业采取手工冲洗方法；
胶片手工冲洗采取槽浸方法，以预防水迹产生，然后自然干燥。胶片处理过程：
2.16.1 准备：将胶片装在片夹或洁净地方，并在开始显影前搅拌溶液。
2.16.2 显影：将胶片浸入显影液中，显影液温度为20℃左右，显影时间约5～8min，并不时抖动，避免胶片相互接触。
2.16.3 漂洗：在清水中漂洗2～3min。
2.16.4 定影：将胶片浸入定影液中，定影时间不超出15min，定影温度为16～24℃；并不时抖动，避免胶片相互接触。
2.16.5 水冲洗：胶片在定影后，采取16～24℃流动清水冲洗底片，冲洗底片时间为20～30min。
2.16.6干燥：底片水洗后，为预防干燥后底片产生水迹，干燥前进行润湿处理，既把水洗后湿底片放入润湿液（质量分数约为0.3%洗洁精水溶液）中浸润约1min，然后取出，使水从底片表面流光，再进行干燥。在清洁通风空间晾干。

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4. 射线检测时机
4.1 按GB18564.1-第3.4条要求，进行无损检测工作前，必需检验焊接接头形状、尺寸和外观质量，其不规则程度在底片上投影可能会掩盖或干扰缺点影响。
4.2 以JB/T4734-要求为基础，扩大了局部无损检测范围，全部液体危险货物罐式车辆金属罐体对接焊接接头均需不少于10%射线检测，因为焊接接头交叉部位易产生焊接接头缺点且相对来说应力情况复杂部分，所以该部位必需进行射线检测。
4.3 GB18564.1-标准，要求了超标缺点两端应增加检验长度，关键是考虑因为焊接
工艺不稳定等原因产生超标缺点时，通常会有断续存在可能，当发觉超标缺点时，必需排除工艺性原因，而且只许可存在气孔等不危险缺点及罐体安全超标缺点。
4.4 GB18564.1-标准，要求了A类和B类焊接接头局部射线检测，按JB/T4730.2-评定，不低于Ⅲ级为合格；射线检测技术等级不低于AB级。
5. JB/T4730.2-铝制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级
5.1 缺点类型
对接接头中缺点按性质可分为裂纹、未溶合、未焊透、夹铜、条形缺点和圆形缺点六类。
5.2 质量分级依据
依据对接接头中存在缺点性质、数量和密集程度、其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
5.3 质量分级通常要求
5.3.1 Ⅰ级对接焊接接头内不许可存在裂纹、未溶合、未焊透、夹铜和条形缺点。
5.3.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不许可存在裂纹、未溶合、未焊透和夹铜缺点。
5.3.3 对接焊接接头中缺点超出Ⅲ级者为Ⅳ及。
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5.3.3 当各类缺点评定质量等级不一样时，以质量最差等级作为对接焊接接头质量等级。
5.4 圆形缺点分级评定
5.4.1 圆形缺点用圆形缺点评定区进行质量分级评定，圆形缺点评定区为一个和焊缝平行矩形，其尺寸见表7。圆形缺点评定区应选在缺点最严重区域。
表7 缺点评定区
母材公称厚度T
≤20
评定区尺寸
10×10
5.4.2 在圆形缺点评定区内或和圆形缺点评定区边界线相割缺点均应划入评定区内。将评定区内缺点按表8要求换算为点数，按表9要求评定对接焊接接头质量等级。
5.4.3 对因为材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果焊接接头，各等级圆形缺点点数可放宽1～2点。
表8 圆形缺点点数换算表
缺点长径，mm
≤1
＞1～2
＞2～3
＞3～4
＞4～6
＞6～8
＞8～10
缺点点数
1
2
3
6
10
15
25
表9 各等级对接接头许可圆形缺点最多点数
评 定 区mm×mm
10×10
母材公称厚度T，mm
≤3
＞3～5
＞5～10
Ⅰ
1
2
3
Ⅱ
3
7
10
Ⅲ
6
14
21
Ⅳ
缺点点数大于Ⅲ级或缺点长径大于2T/3或缺点长径大于10mm
注：当母材公称厚度不一样时，取较薄板厚度。

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5.4.4 当Ⅲ级对接焊接接头许可缺点点数连续存在、并超出评定区尺寸3倍时，对接接头质量应评定为Ⅳ级。
5.4.5 对致密性要求高对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将园形缺点黑度作为评级依据，通常将黑度大圆形缺点定义为深孔缺点，当对接焊接接头存在深孔缺点时，其质量等级应评为Ⅳ级。
5.4.6 当缺点尺寸小于表10要求时，分级评定时不计该缺点点数。但对于Ⅰ级对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mmⅡ级对接焊接接头，不计点数缺点在圆形缺点评定区内不得多于10个，超出时对接焊接接头质量应降低一级。
表10 不计点数缺点尺寸 ㎜
母材公称厚度T
缺点长径
≤20
≤0.4

5.5 条形缺点分级评定：条形缺点按表11要求进行分级评定。
表11 mm
等级
单个条形缺点最大长度
一组条形缺点累计最大长度
Ⅰ
不许可
Ⅱ
≤T/3（最小可为4）且≤20
在长度为12 T任意选定条形缺点评定区内，相邻缺点间距不超出6L任一组条形缺点累计长度应不超出T,但最小可为4
Ⅲ
≤2T/3（最小可为6）且≤30
在长度为6T任意选定条形缺点评定区内，相邻缺点间距不超出3L任一组条形缺点累计长度应不超出T,但最小可为6
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注1：L为该组条形缺点中最长缺点本身长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不一样时取较薄板厚度值。
注2：条形缺点评定区是指和焊缝方向平行、含有一定宽度距形区，T≤25mm，宽度为4mm。
注3：当两个或两个以上条形缺点处于同一直线上、且相邻缺点间距小于或等于较短缺点长度时，应作为1个缺点处理，且间距也应计入缺点长度之中。

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5.6 综合评级
5.6.1 在圆形缺点评定区内同时存在圆形缺点和条形缺点时，应进行综合评级。
5.6.2 综合评级等级以下确定：对圆形缺点和条形缺点分别评定等级，将二者等级之和减一作为综合评级质量等级。
6. 射线检测统计及汇报
6.1 委托单位；
6.2 被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理情况及工艺卡编号；
6.3 检测设备：名称、型号和焦点尺寸；
6.4 检测标准和验收等级；
6.5 检测规范：技术等级、透照部署、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方法和条件等；
6.6 工件检测部位及布片草图；
6.7 检测结果及质量分级；
6.8 检测人员和责任人员签字及其技术资格；
6.9 检测日期；
6.10 统计应包含射线摄影检测汇报、RT评片统计、射线布片定位图和底片。
6.11 射线探伤多种原始统计、底片、汇报、返修通知等技术资料积累和管理按《无损探伤工艺守则》要求实施。由探伤人编制后经无损检测责任工程师审核后交质量部统一归档，归档期限不得低于7年。

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