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目 录
序言 ................................................... 1
第1章 零件分析 ....................................... . 2
1.1零件作用 ..................................... 2
1.2零件工艺分析 ................................. 2
第2章 选择毛坯 .......................................... 2
2.1 确定毛坯成形方法 ............................. 2
2.2 铸件结构工艺性分析 ............................. 3
2.3 铸造工艺方案确实定 ............................. 3
2.4 铸造工艺参数确实定 ............................. 3
第3章 工艺规程设计 .................................... 4
3.1定位基准选择 ................................. 4
3.2 工件表面加工方法选 ........................... 5
3.3制订工艺路线 ................................... 5
3.4加工余量、工序尺寸及加工工时确实定 ............. 9
第4章 夹具设计 ........................................ 32
4.1确定设计方案 .................................. 32
4.2夹具使用说明 .................................. 35
总结 ................................................... 36
参考文件 ............................................... 37
序言
机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课和参与了生产实习以后进行。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程一次深入综合性复习，也是一次理论联络实际训练，所以，它在我们三年大学生活中占相关键地位。
经过此次课程设计，应该得到下述各方面锻炼：
1.能熟练利用机械制造工艺设计中基础理论和在生产实习中学到实践知识，正确地处理一个零件在加工中定位、夹紧和工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，确保零件加工质量。
2.提升结构设计能力。经过设计夹具训练，应该取得依据被加工零件加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能确保加工质量夹具能力。
3.会使用手册及图表资料。掌握和本设计相关多种资料名称、出处、能够做到熟练利用。
就我个人而言，经过这次设计，基础上掌握了零件机械加工工艺规程设计，机床专用夹具等工艺装备设计等。并学会了使用和查阅多种设计资料、手册、和国家标准等。最关键是综合利用所学理论知识，处理现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到东西。
第1章 零件分析
1.1零件作用
对于我们大多数人来说可能是听说过法兰一词不过我们却并不知道它正确是干什么现在我们就对这个词加以说明，法兰连接(flange，joint)由一对法兰、一个垫片及若干个螺栓螺母组成。垫片放在两法兰密封面之间，拧紧螺母后，垫片表面上比压达成一定数值后产生变形，并填满密封面上凹凸不平处，使联接严密不漏。法兰连接是一个可拆连接。按所连接部件可分为容器法兰及管法；按结构型式分，有整体法兰、活套法兰和螺纹法兰。常见整体法兰有平焊法兰及对焊法兰。平焊法兰刚性较差，适适用于压力p≤4MPa场所；对焊法兰又称高颈法兰，刚性较大，适适用于压力温度较高场所。
1.2零件工艺分析
法兰盘共有两组加工表面。先分述以下：
1．以Φ151mm、Φ125mm、Φ78mm三孔为精基准加工表面。
这一组加工表面包含：一个Φ78孔及其倒角；一个Φ196外圆及其倒角；Φ150外圆及其倒角；Φ83外圆及其倒角；Φ110外圆及其倒角；Φ125外圆及其倒角；Φ151外圆及其倒角；Φ196左端面；6×Φ11通孔；6×Φ18止端孔。
2.以Φ150右端面为基准加工表面。
这一组加工表面包含：Φ196右端面；3×0.5退刀槽；Φ5孔；6×M6螺孔；R25半圆。
这两组加工表面之间有着一定位置要求：
（1）Φ196左端面和Φ151、Φ125、Φ78轴形位公差0.03mm。
（2）6×Φ11孔轴线和Φ196外缘位置公差0.6mm，同时和Φ151、Φ125、Φ78轴线垂直相交。
经过对以上加工表面分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在加工表面，然后借助专用夹具对其它加工表面进行加工，确保它们位置精度。
第2章 选择毛坯
2.1 确定毛坯成型方法
该零件材料为HT200。因为其铸造性能良好，且为中批生产，可选择砂型铸造机器造型。
毛坯热处理方法 铸件铸造后应安排时效处理，以消除残余铸造应力，预防在机械加工过程中出现变形情况。
2.2铸件结构工艺性分析
该零件因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对预防白口要求不严，又采取砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足使用要求。
2.3铸造工艺方案确实定
依据铸件尺寸较小，形状比较简单，而且选择灰口铸铁为材料，而且铸件表面精度要求不高，结合生产条件（参考《机械制造技术基础课程设计》表2-6选择砂型铸造。
2.4 铸造工艺参数确实定
按手工砂型铸造，灰铸铁查《金属工艺学课程设计》表1-11，查得加工余量等级为，转查表1-12。
第3章 工艺规程设计
3.1定位基准选择
工艺规程设计中关键工作之一。定位选择得正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得宜提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
（1）粗基准选择。对于法兰盘零件而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面工件，则应以和加工表面要求相互位置精度较高不加工表面作粗基准。选择比较平整、平滑、有足够大面积表面，而且不许有浇、冒口残迹和飞边。依据这个基准选择标准，现选择右边Φ45外圆及Φ90右端面不加工外轮廓表面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ45外圆可同时削除 五个自由度，再以Φ90右端面定位可削除一个自由度。
对外圆 Φ196、Φ150、Φ110和Φ151、Φ125、Φ78（共两块V形块加紧，限制４个自由度，底面两块支撑板定位面限制1个自由度，使缺乏定位，不过是能够靠两个V形块加紧力来约束Ｚ轴扭转力，然后进行钻削）加工，这么对于回转体发兰盘而言是能够确保相关面标准，确保圆周度。
（2）精基准选择。以Φ151、Φ125、Φ78为精基准加工表面。这一组加工表面包含：右3×2退刀槽；Φ5和M6孔。因为关键应该考虑基准重合问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再反复。
3.2 工件表面加工方法选择
1) Φ196mm左端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为 Ra6.3um，要粗车，半精车。
2) Φ125JS6mm内圆柱面公差等级为IT7表面粗糙度为Ra1.6um，需要粗 车，半精车，精车，磨削。
3) B面和A面，其端面尺寸精度高，表面粗糙度全部为Ra1.6um，需要 粗车，半精车，精车，磨削。
4) Φ196mm外圆柱面尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra6.3um，需要粗车，半精车。
5) Φ150K6mm外圆柱面，表面精度高，表面粗糙度为Ra1.6μm，需 要粗车，半精车，精车，磨削。
6) Φ110mm端面表面粗糙度为Ra1.6μm，需要粗车，半精车，精车， 磨削
7) Φ78mm内圆柱面表面粗糙为Ra=6.3um，需要粗 车，半精车。
8) Φ18及Φ11螺栓孔表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗镗， 精镗。
9）Φ110mm内圆柱面粗糙度为Ra1.6μm，需粗镗， 精镗。
3.3制订工艺路线
制订工艺路线得出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保，在生产纲领已确定情况下，能够考虑采取万能性机床配以专用工卡具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ Φ196粗车。粗车Φ150。粗车Φ196外圆。粗车Φ110外圆。
工序Ⅱ 粗车R25半圆。
工序Ⅲ 钻、扩、粗铰、精铰Φ151、Φ125、Φ78孔并车孔左端倒角。
工序Ⅳ 半精车Φ196、Φ150左端面，半精车外圆Φ110、Φ150、Φ196，车柱体上倒角C1.5。
工序Ⅴ 车槽3×0.5。倒角C2圆角
工序Ⅵ 粗铣、精铣Φ90柱体两侧面。
工序Ⅶ 钻Φ5孔，M6螺孔。
工序Ⅷ 钻6×Φ11孔，6×Φ18止端孔。
工序Ⅸ 磨削B面，即两端面。
工序Ⅹ 磨削外圆面Φ196、Φ150。
工序Ⅺ 刻字刻线。
工序Ⅻ 镀铬。
工序ⅩⅢ 检测入库。
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ 粗车Φ196柱体。
工序Ⅱ 粗加工Φ151、Φ125、Φ78孔：钻中心孔Φ76，扩孔Φ77.8。
工序Ⅲ粗车外圆Φ110 、Φ196、Φ150，半精车外圆Φ110 、Φ150、Φ196、，车Φ196柱体倒角，车Φ110 柱体过分倒圆。
工序Ⅳ 车槽3×2，粗车、半精车外圆 外圆及倒角。
工序Ⅴ 粗铰Φ150.5、Φ124.5、Φ77.5。精铰Φ151、Φ125、Φ78。
工序Ⅵ 粗钻Φ6.8，Φ扩孔7.
工序Ⅶ 铰M6螺孔。
工序Ⅷ 钻 Φ5孔。
工序Ⅸ 钻 6×Φ11通孔， 6×Φ18止端孔。
工序Ⅹ磨B面，即 两端面。
工序Ⅺ B面抛光
工序Ⅻ 刻字刻线
工序XIII Φ196外圆镀铬
工序XIV 检验入库
3. 工艺方案比较和分析
上述两种工艺方案特点在于：方案一是先粗加工表面毛坯，基础根据加工标准来加工，先粗加工半精加工精加工。给钻Φ151、Φ125、Φ78孔确定基准，确保孔行位公差，不过一次性加工好Φ151、Φ125、Φ78孔，同时零件Φ151、Φ125、Φ78孔要求很高，在后面加工会对它精度影响，而且Φ196和Φ150右端面要和Φ151、Φ125、Φ78轴有一定位置公差，这么极难确保它们位置正确性。而方案二是只给Φ20钻孔确保底座平面度，不过钻头下钻时不能正确定位，会影响Φ151、Φ125、Φ78位置公差，从而也影响后面加工Φ196和Φ150端面跳动。不过在方案二中Φ151、Φ125、Φ78孔粗钻扩和铰是分开加工，粗铰ΦΦ150.5、Φ124.5、Φ77.5孔。2、精铰Φ151、Φ125、Φ78孔，放在精车Φ196、Φ150前面，这么确保左端面和右端面要和轴有一定位置公差。综合方案以下：
工序Ⅰ 粗车Φ196外圆。粗车Φ110外圆。粗车Φ150外圆。
工序Ⅱ 粗车Ф78内圆、粗车Ф110内圆、粗车Ф125内圆、粗车Ф150内圆。
工序Ⅲ 钻Φ4孔、扩Φ4.8孔。
工序Ⅳ 半精车Φ196外圆。半精车左Φ110外圆。半精车Φ150外圆并倒角C1.5。车过渡圆角R2。
工序Ⅴ 半精车Ф78内圆、半精车Ф110内圆、半精粗车Ф125内圆、半精车Ф150内圆。倒角C7。切槽3×0.5。
工序Ⅵ 粗铰Φ3。精铰Φ5。镗M6螺孔。
工序Ⅶ 倒角。
工序Ⅷ 粗铣两端面。精铣两端面。。
工序Ⅹ 钻 6×Φ11透孔，6×Φ18止端孔。
工序Ⅺ 磨外圆。磨B面，即 两端面。
工序Ⅻ 磨R25半圆
工序XIII B面抛光
工序XIV 刻字刻线
工序XV 镀铬
工序XVI 检验入库。
总工艺方案分析：本方案基础克服了一二方案缺点，继承它们优点。能够做到先粗加工=>半精加工=>精加工，Φ151粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ4.94。2、精铰Φ4，放在精车Φ196、Φ150，这么确保Φ196和Φ150要和中心轴有一定位置公差。能够确保Φ151加工面精度。
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸确实定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采取铸造毛坯。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序及毛坯尺寸以下：
1. 车Φ196外圆表面加工余量及公差。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取外圆表面长度余量均为2Z=6mm（均为双边加工）
车削加工余量为：
粗车: 2× 2.5mm
半精车: 2×0.3mm
精车 : 2×0.2mm
2.车Φ196 、Φ150、Φ110外圆表面加工余量：
粗车 2× 2mm
半精车 2×0.3mm
精车 : 2×0.2mm
3.钻孔（Φ151、Φ125、Φ78）
查《工艺手册》表2.2～2.5，先钻出来直径是Φ149、Φ123、Φ76,
工序尺寸加工余量：
钻孔 Φ149、Φ123、Φ76
扩孔 0.9mm
粗铰孔 0.07 mm
精铰 0.03mm
4.钻孔（Φ5）
一次性加工完成，加工余量为2Z=9mm
5.铣削加工余量：
粗铣：5mm
精铣：2 mm
粗铣：149、123、76mm
精铣：3 mm
其它尺寸直接铸造得到。
因为本设计要求零件为大批量生产，应该采取调整加工。所以在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方法给予确定。
2.5确定切屑用量及基础工时
工序Ⅰ
（一).粗车Ф196外圆
（1）选择刀具：
90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角－10°，刀尖圆弧直径0.5mm。
（2）确定切削用量
（a）确定背吃刀量
粗车外圆，加工余量为2.5mm(半径值)，一次走刀，则ap=2.5mm。
(b)确定进给量
由《切削用量简明手册》HT200，ap=2.5mm,工件直径为100mm，则f=0.8~1.2 mm/r。再由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取f =0.92 mm/r。
(c) 选择刀具磨钝标准及耐用度
由《切削用量手册》表1.9查取后刀面磨损最大程度为0.8~1.0 mm，焊接耐用度T=60min。
(d) 确定切削速度V：
依据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=1.33m/s(由180~199HBS、asp=2.5mm、f =0.92mm/r、车刀为YG6硬质合金查得),因为实际车削过程使用条件改变，查取切削速度修正系数：Ktv=KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后
V`=1.33×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×60=49.5 m/min
则：n = 157.6r/min
按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择和157.5r/min相近 机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = 57.5m/min。
综上，此工步切削用量为：a =2.5mm，f =0.92 mm/r, n =183r/min, V =57.5m/min。
(3)计算基础工时：
T= (12+3+3+0)×1/(0.92×183)=0.107min。
(二).粗车Ф150外圆
（1）选择刀具：和粗车Ф196外圆同一把。
（2）确定切削用量
a:确定背吃刀量
粗车外圆加工余量2mm（半径值），一次走刀，ap=2mm.。
b:确定进给量：
由《切削用量简明手册》材料HT200刀杆16×25㎜^2，工件直径50㎜，切深2mm,则 f为0.4—0.5mm/r,由《机械制造工艺设计简明手册》f=0.41mm/r.
c:确定切削速度V:
查《切削用量简明手册》，YG6硬质合金加工HT200（180-199HBS）,ap=2mm,f=0.41mm/r有V=1.33m/s,修正系数：
Ktv=KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后：
V`=1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85=49.5m/min
则：n=350r/min,取标准n机=322r/min,则V机=45.5m/min.
综上：ap =2mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.5m/min。
(3)计算工时
T= (30+5+5+0) /（0.41×322）=0.303min.
综上，此工步切削用量为：ap =2mm，f =0.92 mm/r, n =136r/min, V =42.7m/min。
（3）计算基础工时：
L=(101－46)/2+4+0+0=31.5mm
T=31.5×1÷(0.92×136)=0.252min。
工序Ⅱ
（一）.粗车右边Ф78内圆
(1)选择刀具
(2)确定切削用量：
a:确定背吃刀深度ap.
粗车加工余量为2mm.因为刀杆截面取最大吃刀深度为6mm,一次走刀完成，则取ap=2mm。
b:确定进给量f:
依据《切削用量手册》加工材料HT200车刀刀杆尺寸16×25㎜^2工件直径45mm，切削深度2mm，属<3mm，则进给量为0.4--0.5mm/r,再依据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》查取横向进给量f=0.41mm/r。
c:确定切削速度V：
依据《切削用量手册》表12当用YG6硬质加工HT200，180—199HBS =2mm，f机=0.41mm/r查出Vc=1.33m/s.因为实际车削过程使用条件改变，各修正系数：
Ktv=1.0,KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,
Kkv=1.0。则修正后
V`=1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85 =49.520m/min,
则n= 350.47r/min,按C365L车床转速（〈机械制造工艺设计简明手册〉表4.2-2）选择和350.47 r/min相近转速为322r/min,则实际切削速度V= 45.7m/min
(3)计算基础工时
L =50/2+4+2=31mm,
T= 31×1/（0.41×322）=0.235min.
（二）.粗车Ф110内圆
（1）选择刀具：和粗车Ф100外圆同一把。
（2）确定切削用量
a:确定背吃刀量
粗车外圆加工余量2.0mm（半径值），一次走刀，ap=2.0mm.。
b:确定进给量：
由《切削用量简明手册》材料HT200，工件直径50㎜，切深2.0mm,则 f为0.4—0.5mm/r,由《机械制造工艺设计简明手册》f=0.41mm/r.
c:确定切削速度V:查《切削用量简明手册》表12，YG6硬质合金加工HT200（180-199HBS）,ap=2.5mm,f=0.41mm/r有V=1.33m/s,修正系数：
Ktv=KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后
V`=1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85=49.5m/min
则：n=350r/min,取标准n机=322r/min,则V=45.5m/min.
综上：ap =2.0mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.5m/min。
(3)计算工时
T= (41+3+3+0) /0.41×322=0.356min
(三）.粗车Ф151内圆
（1）选择刀具：和粗车Ф100外圆同一把。
(2）确定切削用量
a:确定背吃刀量
粗车外圆，加工余量为2.0mm,一次走刀，则ap=2.0mm。
b: 确定进给量
由《切削用量简明手册》HT200， ap=2.0mm,工件直径为90mm，则f=0.6~0.8mm/r。再由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取f =0.76mm/r。
c: 确定切削速度V
依据《切削用量手册》表12查取：V=1.33m/s(由180~199HBS、asp=2.0mm、f =0.76mm/r、车刀为YG6硬质合金),因为实际车削过程使用条件改变,查取切削速度修正系数：
Ktv=1.0,KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后
V`=1.33×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=49.5m/min
则：n =1000×49.5/3.14×90=175.2r/min，按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择和157.5r/min相近机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = 51.7m/min。
综上，此工步切削用量为：a =2.0mm，f =0.76mm/r, n =183r/min, V =51.7m/min。
(3)计算基础工时：
T= (9+3+3+0)×1/(0.76×183)=0.108min。
工序Ⅲ
(一)钻Φ4孔
（1）机床选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选择Z535立式钻床。
（2）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选择直径18mm高速钢标准锥柄麻花钻。
（3）切削用量选择：
查《切削用量简明手册》得：f=0.70~0.86mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》Z535立式钻床进给量取f =0.72mm/r。查《切削用量简明手册》取V =0.35m/s=21m/min则n =371.36r/min
按机床选择n =400r/min,故V =3.14×18×400/1000=22.6m/min
(4)计算基础工时：
由《机械制造工艺设计简明手册》表7-5中公式得
T=（L+L1+L2）/(f×n)=(91+11+0)/(0.72×400)=0.3542min。
(二) 扩Φ4.8孔
（1）刀具选择：选择高速钢标准锥柄扩孔钻。
（2）确定切削用量：
查《切削用量简明手册》得：f=0.90~1.1mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》Z535立式钻床进给量取f =0.96mm/r。扩孔时切削速度，由公式：V扩=（1/2~1/3）V钻
查《切削用量简明手册》取V =0.35m/s=21m/min
V扩=（1/2~1/3）V钻=7～10.5m/min则：n=112.5~168.8r/min
按机床选择n =140r/m,故V = 3.14×19.8×140/1000=8.7m/min
(3)计算基础工时：
T= (91+14+2)/(0.96×140)=0.871min。
工序Ⅳ
（一）半精车Ф196外圆
（1）选择刀具：
90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0°，刀尖圆弧直径0.5mm。
(2)确定切削用量
a:确定背吃刀量
半精车外圆，加工余量为0.3mm（半径值）,一次走刀，则asp=0.3mm。
b:确定进给量
由《切削用量简明手册》表3.14得f=0.2~0.3mm/r。再由《机械制造工艺设计简明手册》表4.1—2查取f =0.28mm/r。
c:选择刀具磨钝标准及耐用度：后刀面磨钝标准为0.8~1.0,耐用度为T=60min。
d:确定切削速度V
依据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=2.13m/s(由180~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG6硬质合金),因为实际车削过程使用条件改变，查取切削速度修正系数：
Ktv=1.0,KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后
V`=2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min
则：n =1000×79.3/(3.14×100)=252.5r/min
按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择和252.5r/min相近机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 101.1m/min。
综上，此工步切削用量为：ap =0.3mm，f =0. 28mm/r, n =322r/min, V =101.1m/min。
(3)计算基础工时：
T= (9.7+3+3+0)×1/(0.28×322)=0.174min。
（二）半精车Φ110 外圆
(1)选择刀具：用半精车Φ100外圆车刀。
(2)确定切削用量
(a)确定背吃刀
半精车外圆双边加工余量为0.6mm,一次走刀成,asp=0.9/2＝0.3mm。
(b) 确定进给量f
查《机械工艺》f取0.2—0.3mm/r,由表4-1-2，f=0.28mm/r。
(c) 确定切削速度V
查《切削手册》表12取2.13m/s,修正系数同上：
Vc = 2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0=79.3m/min
则：n =561.2r/min取车床转速为550r/min,则实际切削速度Vc=77.75m/min。
综上：ap=0.3mm,f=0.28mm/r,n=550r/min,Vc=77.75m/min。
(3)计算工时
T= (30.3+5+5+0) ×1/(0.28×550)=0.262min。
（三）半精车Ф150外圆
（1）选择刀具：和半精车Ф100外圆同一把。
（2）确定切削用量
（a）确定背吃刀量
半精车外圆，加工余量为0.6mm,一次走刀，则asp=0.6/2=0.3mm。
(b) 确定进给量
由《切削用量手册》表3.14得f=0.2~0.3mm/r。再由《简明手册》表4.1-2查取f =0.28mm/r。
(c) 确定切削速度V：
依据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=2.13m/s(由180~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG6硬质合金),因为实际车削过程使用条件改变，查取切削速度修正系数：
Ktv=1.0,KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后
V`=2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min
则: n =1000×79.3/(3.14×90)=280.6r/min
按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择和280r/min相近机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 91m/min。
综上，此工步切削用量为：ap=0.3mm，f =0.28mm/r, n =322r/min, V =91m/min。
(3)计算基础工时：
T= (9+3+3+0)×1/(0.28×322)=0.166min。
其中L=9mm，L1=3mm，L2=3mm，L3=0mm，i=1
（四）倒角（Ф110）
（1）选择刀具：90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0°，刀尖圆弧直径0.5mm。
（2）切削用量:
背吃刀量ap=1.5mm,手动进给，一次走刀。
V =80m/min, n =1000×80/3.14×90=283r/min
按C365L说明书：n =238r/min, V =3.14×238×90/1000=67m/min
(3) 基础工时：由工人操控，大约为0.03min。
（五）倒角（Ф196）
（1）选择刀具：90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0°，刀尖圆弧直径0.5mm。
（2）切削用量:
背吃刀量ap=1.5mm,手动进给，一次走刀。
V =80m/min, n =1000×80/3.14×100=254.7r/min
按C365L说明书：n =238r/min, V = 3.14×238×100/1000=74.7 m/min。
(3) 基础工时：由工人操控，大约为0.03min。
（六）车过渡圆R2
(1)刀具选择
YG6硬质合金成形车刀R=5mm。
（2）确定切削用量
a:确定背吃刀量：ap=z=5mm,一次走完成。
b:确定进给量：手动进给。
c:确定切削速度n=430r/mm V=60.76m/min
（3）计算基础工时
T≦0.05min,即工人最慢加工速度。
工序Ⅴ
（一）半精车内圆
选择刀具：用半精车￠90外圆车刀
（1）确定切削深度
半精车外圆，一次走刀，则ap=0.3mm。
(2)确定进给量
查《机械工艺》f取0.2—0.3mm/r,由表4-1-2，f=0.28mm/r。
(3)确定切削速度V
查《切削手册》表12取2.13m/s,修正系数同上：
Vc = 2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0=79.3m/min,
则：n =561.2r/min取车床转速为550r/min,则实际切削速度Vc=77.75m/min。
综上：ap=0.3mm,f=0.28mm/r,n=550r/min,Vc=77.75m/min。
(4)计算基础工时：
T=（40.8+3+3+0）×1/(0.28×550) ＝0.304min。
（二）倒角
(1)用端面车刀加工余量7mm，背吃刀量 ap=3.5mm,手动进给，两次走刀。V给=60m/min,则：n给=424.6r/min,按取n =430r/min,则V=60.79m/min
(2)计算基础工时：由工人操控，大约为0.10min
（三）车3×0.5退刀槽
(1)选择刀具：选择90°切槽刀，车床C365L转塔式车床高210mm,故刀杆尺寸16×25mm,刀片厚度取3mm,选择YG6刀具材料，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°,后角8°，主偏角90°，副偏角3°，刀尖圆弧半径0.2--0.5取0.5mm,刃倾角0°。
(2)确定切削用量：
(a)确定背吃刀深度 :
ap=z=2.16mm,一次走刀完成。
(b) 确定进给量f:
依据《切削用量手册》切深为3mm,属于〈=3mm,f=0.4—0.5mm/r.按《机械制造工艺设计简明手册》中C365L车床取f=0.41mm/r.
(c) 选择车刀磨钝标准及耐用度：依据《切削用量手册》表10，取车刀后面最大磨损量为0.8--1.0mm,焊接刀耐用度T=60min。
(d) 确定切削速度V:
依据《切削用量手册》，YG6,180—199HBS, ap<=4mm,f=0.41mm/r,V=1.50m/s, 修正系数：
KTv=1.0,Kmv=0.89,Ksv=0.85,Ktv=1.0,Kkrv=1.0,Kkv=1.0
则Vc=1.50×60×1.0×0.89×0.85×0.73×1.0×1.0=49.7m/min,
则：n =351.6r/min,按C365L车床转速（见《机械制造工艺设计简明手册》表）选择和351.6相近转速n=322r/min,则实际切削速度为V=45.52m/min,最终决定切削用量为 ap=3.6mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.52m/min.
(3)计算基础工时：
T= [(45-41)/2+4+0+0]/(0.41×322)=0.0454min
工序Ⅵ
（一）、粗铰Φ3
（1）刀具选择：
高速钢锥柄几用铰刀。后刀面磨钝标准为0.4~0.6mm，耐用度T=60min
（2）确定切削用量：
背吃刀量ap=0.07mm
查《切削用量简明手册》得：f=1.0~2.0mm/r，取f=1.60mm/r。
参看《机械制造工艺设计简明手册》表3-48V=6.37m/min则：n=1000×6.37/(3.14×19.94)=101.7r/min按机床选择n =140r/min则：V = 3.14×140×19.94/1000=8.788m/min
(3)计算基础工时：
T= (91+14+2)/(1.60×140
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