三合一产品使用说明指导书.doc

过滤、洗涤、干燥机（罐式三合一）产品使用阐明书温州亚光机械制造有限公司 一、 设备用途LXG型过滤、洗涤、干燥机（又称罐式三合一），广泛用于制药、化工、农药、食品等行业固液分离、固体洗涤、固体干燥和固体卸料可实现全过程为封闭持续操作，是上述行业过滤洗涤干燥首选设备。二、 设备构造简介该设备为不锈钢制立式容器，由罐体装置、搅拌装置、轴端密封装置、升降机构、液压装置、罐底座（固定或可拆式）、加热装置、传动机构、过滤装置、卸料装置、取样装置、洗涤（清洗）灭菌装置、行程批示装置、触摸屏与手动操作控制装置、液压泵站、主电控柜（涉及变频器、CPU等），及其他电器附件等部件构成。实现机、电、仪一体化。三、 设备工艺特点在同一容器内完毕过滤、洗涤、干燥全过程持续操作。1.过滤：在加压或真空状态下操作，实现固液分离。过滤时滤饼平整，固液分离效果好。2.洗涤：在容易内侧装有特制360旋转喷淋装置，使清洗（洗涤）液均匀分布于容器内，可实现容器内部清洗和物料桨化洗涤。通过升降桨叶搅拌将滤饼和洗涤液混合，使浆状结晶及滤饼得到充分洗涤。3.干燥：滤饼被搅拌桨叶逐级刮松，设备加热装置均匀对滤饼加热，在真空状态下用热气体对湿物料加热，加速蒸发，达到干燥目。4.取样：滤饼干燥恰当时间后，进行在线取样分析滤饼湿份，达到产品内控质量规定，即可冷却，为卸料作准备。5.卸料：刮松物料，通过搅拌叶推动从罐壁侧面出料口自动卸料。四、 设备技术参数及规格1 技术参数：. 技术参数罐 内夹 套工作压力Mpa-0.0970.300.35工作温度130130介 质物料、氮气、溶媒热水（蒸气）材 质316L304过滤网构造316L六层烧结网板=3.23.5mm 注：过滤烧结板规格：5m、10m、15m、20m、25m、30m、40m（由顾客工艺选用）2、设备规格2.1LXGW型过滤洗涤干燥机（无菌型）规格：型号项目LXG0.6 0.28WLXG0.8 0.5WLXG1.2 1WLXG1.6 2WLXG2.0 3.1WLXG2.3 4W公称过滤面积m20.280.501.12.03.14.0内 径mm600800120016002300公称容积m30.220.481.282.54.86.2筒体高度mm800830930114512001250滤饼厚度mm180180250300350400提高高度mm200200300350400450长宽高mm1935145036502135165037502765212539003740261547503900325052504175335553002.2LXG型过滤洗涤干燥机（工业原料型）规格：型号项目LXG1.2 1WLXG1.6 2WLXG2.0 3.1WLXG2.3 4WLXG2.65.3WLXG2.8 6W公称过滤面积m21.12.03.14.05.36.0内 径mm12001600230026002600公称容积m31.282.794.806.408.7412.15筒体高度mm100010001100116012001500滤饼厚度mm250350400450450500提高高度mm300400450500500530长宽高mm225015603950265022004800325023605400365026105500380026505600390029005600 注：其他设备规格可依照顾客工艺规定设计非原则型号2.3管口设立 清洗口、洗涤（sip）口、气体进口、捕集器真空口、反吹口、平衡口、温度计口、取样口、出料口、零压口、压力表口、放空口、手孔（人孔）、视镜口、灯镜口、滤液口、加热（冷却）口等。五、 设备安装及调试1.设备安装1.1设备安装厂房按工程设计原则进行验收(涉及水、电气、环境卫生等)符合GMP规定。1.2设备安装基本可靠，应用防震办法。1.3设备安装阐明 1.3.1设备就位按部件组装顺序进行(见产品竣工图)。 六、 设备使用阐明1.基本规定1.1设备安装应以上罐体上端面为基准面进行水平垂直调节。1.2设备安装后检查1.2.1电压及电控系统联接（见电器原理图）。1.2.2不同流体进口、出口联接密封（氮气、水、溶剂、加热水、冷却水、滤出液、物料液等。）1.2.3底部烧结滤网板罐底座与罐体联接及密封。1.2.4搅拌桨在传动轴上固定并调节与罐体间隙为6mm，烧结滤板间隙6mm。1.2.5手动搅拌桨使其空转。1.2.6液压泵站油箱及齿轮油箱油位和液控系统与电控系统联接（见阐明书）1.2.7液压管、软管联接及排气。1.2.8“O”形密封圈、平垫圈与罐体有关件密封口应吹除干净。（罐底座斜面、出料口、视镜孔、人孔口等）1.2.9管路系统密封紧固螺栓松紧度恰当，罐底座与上罐体用卡兰联接紧固。1.2.1设备、液压泵站、电控系统得接地线。1.2.11设备、电控、液控符合工厂防爆规定，0压开关、安全阀、温度计、压力表均需标定，以上检查合格后方可进行启动。1.2.12罐底座与上罐体对中及对罐底提高罐上、下平衡同步。1.2.13上升、下降液压缸、限位接进开关及形成脉冲器固定。1.2.14液压缸润滑注油泵检查。2.测试与控制2.1搅拌桨驱动2.1.1搅拌桨转动方向与控制按钮标记一致2.1.2搅拌桨转速变频器调速，通过调速旋钮有小变大。2.1.3搅拌桨升降方向与按钮一致。2.1.4搅拌桨升降速度设定及提高、下降行程开关固定。2.2液压泵站驱动与控制2.2.1出料阀压缸（液压马达）进出口与控制阀进出口一致。液压马达顺时针为出料阀开，逆时针为出料阀关。2.2.2出料阀阀座与闷芯对中，调节电接头压力表上下限。出料阀密封良好，固定启动、关闭接近开关位置。、2.2.3升、降液压缸进出口与控制阀一致。2.2.4电机旋转方向按箭头方向。2.2.5恰当调节液压泵站压力、流量，符合操作规定。2.2.6必要时排尽油压管路中空气。2.2.7接通油箱水冷器。2.3电控柜测试2.3.1启动电源开关。2.3.2显示电控触摸屏主页.2.3.3选取设定参数.2.3.4操作屏进行操作.2.3.5上部控制箱按钮与操作屏联动一致.(详见电控使用阐明)2.4罐体及附件测试2.4.1罐内正压力和真空测试：正压气密性0.3MPa保压30分钟无渗漏。真空-0.097MPa持续抽不下降。2.4.2夹套压力测试，最高使用压力0.35MPa，保压30分钟无渗漏。2.4.3清洗喷头测试。2.4.4视镜灯启动关闭。2.4.5罐底座、手孔、人孔、出料阀、取样阀启动、关闭测试。2.5安全联锁装置测试2.5.1压力表、安全阀、O压开关测试。2.5.2罐底座、手孔、出料阀、人孔、清洗门、行程批示器、阀门等接近开关动作测试状态 动态 人孔（手孔）未 关清洗门未关罐 内 真 空罐 内正 压罐底座未上升闭合搅拌电机禁止禁止/禁止搅拌提高禁止禁止/禁止搅拌下降禁止禁止*禁止*禁止禁止出料阀开禁止禁止禁止禁止禁止出料阀关禁止禁止/禁止注：*指搅拌桨未旋转工况下禁止搅拌下降3启动准备3.1易爆有害物料防止解决。3.1.1向罐内填充易爆混合物之前，罐内为常压。3.1.2罐内抽真空。3.1.3充氮气消除真空为常压。3.1.4在常压下试运营。3.1.5重复该操作一定次数。3.2投料前测试检查3.2.1液压泵站油箱和齿轮箱油位。3.2.2烧结板和底座牢固限度及罐底座与罐体联接紧固限度。3.2.3密封垫和液压装置密封性能。3.2.4安全开关系统性能。4操作4.1启始状态4.1.1罐底座、手孔、出料阀、人孔、取样阀和接管阀门处在关闭状态，0压开关处在常压状态。4.1.2搅拌桨在罐上位。4.1.3粉尘过滤器在封头接口上。4.2打开进料阀进料（按工厂工艺办法）4.2.1向罐内进料时，搅拌桨处在上位，必要时可如下降搅拌桨低速搅拌，以便物料均匀分布。4.2.2当物料到达工艺规定位置停止进料。4.2.3关闭进料口阀门。4.3加热/冷却（按工艺选用）4.3.1罐体夹套和过滤夹套过滤、清洗、干燥、出料时按不同工艺规定进行加热或冷却。4.3.2机械密封压力及冷却控制。4.3.3干燥通过低速搅拌物料，加速热传递。4.4过滤4.4.1提高搅拌桨在恰当位置停止。4.4.2打开滤液出口阀同步关闭平衡球阀，4.4.3逐渐罐内加压、滤液抽真空，待滤液排放口玻璃管无液流时，在逐渐减压。4.4.4在发现滤饼漏气（即裂缝）时，搅拌桨应进行低速表面平料。4.5清洗4.5.1清洗液通过旋转喷球或取样口引入罐内。4.5.2罐内清洗：清洗液在0.20.3MPa压力下旋转喷头进行清洗，直到滤液经滤饼流出，这时搅拌桨始终停在高位。4.5.3桨化洗涤：罐内减压后洗涤液在0.20.3MPa压力下旋转喷头进行将化洗涤，逐渐缓慢下降搅拌桨并以恰当转速进行浆化搅拌。4.5.4清洗完毕后，停止搅拌，并提高搅拌桨到恰当位置，再重复进行过滤操作。4.5.5最后洗涤（清洗）罐体、搅拌桨、波纹管后，搅拌桨停在滤饼表面2030mm处为干燥作准备。4.6干燥4.6.1在真空状态下干燥，这时打开平衡球阀，保证烧结板上下压力平衡。4.6.2打开加热阀门进行加热。4.6.3干燥恰当时间后，缓慢下降搅拌桨进行低速搅拌，待物料呈粉状逐渐加速，使物料加速蒸发干燥。（按工厂工艺进行）4.6.4打开取样阀，取样后关闭。4.6.5取样分析合格后，罐内卸压为零，方可准备出料。4.7出料4.7.1关闭夹套热水阀，打开夹套冷却水阀，对物料进行冷却降温至出料温度。4.7.2缓慢下降搅拌桨，以足够搅拌转速搅碎滤饼。4.7.3罐内为常压时方可打开出料阀，依托处在低位搅拌桨搅拌出料。（依照流量及物料调节转速，普通为低速）4.8清洗残留物料（依照各厂工艺），但必要在容许范畴内进行。六、设备维护与保养1.电控柜、液位泵站维护与保养见使用阐明书。2.机械密封、减速机维护与保养见使用阐明书。3.主机接口密封圈每年更换一次，并定期清洗干净。4.搅拌轴、机械密封接触面、升降缸活塞杆、立柱筒与导向筒接触面，每班应注入少量硅油润滑。5.出料阀应防止阀座、阀芯擦伤阀口密封，出料门关闭应注意两法兰对中，防止表面擦伤并及时调节间隙。否则影响密封。6.烧结板表面注意保护，搅拌桨底面至烧结板面最小距离为6+2mm，定期进行检查，及时调节间隙。7.拆装烧结板后重新装配应紧固，O型圈损坏应所有更换，拉杆、拉帽拉紧时受力均匀，防止密封圈泄露。（0形圈应涂少量硅油）8.可拆接口管件应定期清洗消毒。9.机械密封无菌腔定期用乙醇注入消毒，清洗后用纯净氮气吹除，保证无菌状态。10.出料阀、取样阀无菌腔应定期清洗、消毒。11.罐体内外表面应干净，符合GMP规定。12.管路密封圈应定期检查，更换O形圈，防止油泄漏。13.减速机油箱及液压泵油箱及时检查油位。14.定期检查接近开关间隙并紧固。15.定期检查紧固螺栓，防止松动。16.压力表、安全阀、温度计、行程装置、限位装置等仪表仪器应定期标定，保证计量精确。17.顾客制定适合生产工艺规定SOP原则操作规程。130 （增长灭菌SOP，防止烧结板变形）（禁止桨叶埋在湿滤静止起动，应提高至表面方可起动）（禁止在滤饼静止起动）（增长微正压氮气保护，防止粉尘飞扬，防止静电爆炸）