桥式起重机使用说明指导书.doc

1800冷轧主厂房

起重机

1800冷轧设备车间
陆 勇
7月

目 录

1. 概述
2. 起重机重要技术参数
3. 起重机构造特点
4. 起重机设计制造执行重要原则
5. 起重机安装规程
6. 起重机试车规程
7. 起重机维修规程
8. 起重机操作规程
9. 起重机润滑规程

1800冷轧主厂房起重机
概述：
桥式起重机是当代冶金公司必不可少起重运送设备,随着生产机组自动化限度日益发展，对起重机工作性能、起重量、频繁度、操作灵活、维护以便、安全可靠提出了更高规定，武汉设计院为宝山钢铁股份有限公司1800冷轧主厂房设计了27台起重机。
1．起重机重要参数
1.1 1800冷轧主厂房27台起重机分布在全厂6个区域8条机组，依照其肩负生产、检修任务和工作量，分别设计了8种不同起重量起重机（最大吨位80t、最大跨度44m、最高起升高度35 m、最大工作级别A8），配备了2种形式（液压和电动）3种规格（42t、28t、16t ）22台吊具、3台设立副钩（最大20t），13台配备电动葫芦（最大为10 t）为满足生产需要。
27台起重机总成分别有大连起重机厂（19台）和无锡工力工程机械厂（8台）设计制造。起重机电气控制有上海ABB公司设计制造。
附表1
1.2 各机构特点
1.2.1 主起升机构卷筒与减速器低速轴采用卷筒联轴器联接。
1.2.2 起升机构设有超载限制器,当载荷达到0.9Gn时发出报警信号。当载荷超过1.1Gn时自动切断电源。
1.2.3 起升机构均设有旋转式限位开关。
1.2.4 大、小车运营车轮装置、卷筒轴承座轴承、定滑轮装置等采用集中润滑。卷筒联轴器、齿轮联轴器、万向轴等采用单点分别润滑。
1.2.5 起重机各机构均采用全封闭自润滑硬齿面减速器，它具备运营平稳、寿命长等特点。
1.2.6 大、小车缓冲器均采用聚氨脂缓冲器。
1.2.7 大、小车车轮均进行了热解决，车轮踏面和轮缘内侧硬度为HB300-380，具备较长使用寿命。车轮轴承箱为45°剖分式轴承箱，使用半圆环焊接于端梁筋板上，从而有力保证了车轮偏斜在容许范畴内，减少了车轮啃轨也许性。该构造也便于车轮装拆。
2．起重机构造特点
起重机由小车、桥架、大车运营机构、电动葫芦、司机室、旋转吊钩及电气设备等构成。
2.1 小车
小车架由钢板焊接而成框架构造。小车架由端梁、横梁、平台、栏杆等构成。小车运营机构底座均通过划线后整体加工,保证其机构安装精度。
小车架上有起升机构、小车运营机构等某些构成（3台起重机还设立副起升机构）。
2.1.1 起升机构
起升机构安装在小车架上，为一套独立驱动装置。有电机、齿轮联轴器、制动器、立式硬齿面减速器、钢丝绳卷筒、平衡臂架、定滑轮组等部件构成。由电机（带编码器+超速开关）高速旋转，经齿轮联轴器带动立式硬齿面减速机、减速机低速轴又转动绕有钢丝绳卷筒装置，通过控制电机速度，达到吊钩升降。
起升机构设立2套限位装置。在支承卷筒一端轴承座上设立旋转式限位开关，在钢丝绳上设立重锤限位。超载限制器安装在平衡梁臂架。是吊钩安全装置。
2.1.2 小车运营机构
小车运营机构由电机、联轴器、制动器、立式硬齿面减速器、传动轴、车轮组等部件构成。车轮组共四组，其中驱动车轮组占总车轮组数一半。电动机经半齿联轴器、补偿轴、制动轮、联轴器和封闭式三支点减速机输入轴联接，减速器输出轴通过传动轴、半齿联轴器与驱动车轮相联接，制动器设在电机与减速器之间。通过控制电机速度，达到小车运营。
小车运营机构车轮装置采用45°剖分式环形轴承箱，小车车轮采用锻造双轮缘。
小车运营机构设立检修平台。
小车设立一种限位，安装在小车架上，限位撞尺固定在一根大梁上两端，有减速和停止功能。
2.2. 大车运营机构
大车运营机构有2种安装方式。
19台20t以上起重机驱动机构分别布置在2根箱型梁内2端，有4套独立对称驱动装置。大车运营机构车轮装置采用45°剖分式轴承箱。大车走轮采用锻造无轮缘，并设立水平导向轮。每侧端梁车轮超过2个时，设立转向平衡支架，均衡走轮负荷。
8台20t如下起重机驱动机构分别布置在一根桥架走台上，有2套独立对称驱动装置。大车运营机构车轮装置采用45°剖分式半环形轴承箱。大车走轮采用锻造无轮缘，并设立水平导向轮。
有电机经半齿联轴器、制动轮、联轴器和封闭式三支点减速机输入轴联接，减速器输出轴通过万向联轴器与驱动车轮相联接，制动器设在电机与减速器之间，通过控制电机速度，达到大车运营。
2.3 桥架
桥架有2种形式。
19台20t以上起重机由两根偏轨箱形主梁、端梁以及走台、栏杆、扶梯等构成。主梁与端梁采用高强度螺栓或精制铰孔螺栓连接，使整个桥架可以提成4根梁。主梁端部下面构造设立为一法兰板，同端梁上盖板通过高强度螺栓或精制铰孔螺栓连接在一起，这一构造使行车整体构造受力简洁、清晰，并且以便安装。此外，在桥架一端设有两组水平导向轮。
电气设备放在一根主梁内，主梁净空高不不大于1.8米，净宽不不大于1.7米，一根主梁外侧安装小车滑行电缆，主梁内外两侧设立安全栏杆。
8台20t如下起重机桥架由两根偏轨箱形主梁以及走台、栏杆、扶梯等构成。主梁与端梁采用高强度螺栓或精制铰孔螺栓连接，使整个桥架可以提成4根梁。主梁端部下面构造设立为一法兰板，同端梁上盖板通过高强度螺栓或精制铰孔螺栓连接在一起，这一构造使行车整体构造受力简洁、清晰，并且以便安装。此外，在桥架一端设有两组水平导向轮。
电气设备放在运营侧主梁上，电控箱前设有宽度600mm通道。导电侧主梁外侧安装小车滑行电缆，主梁内外两侧设立安全栏杆。
采用偏轨箱形主梁吊车，主梁轨道下压翼缘板与主腹板连接部位采用T型钢加强。其主梁在额定负载下挠度对其跨度为1/1000如下。
主梁上小车轨道采用可调式压轨器，轨道两端设立车轮挡和小车挡，轨道与大梁之间铺设带钢板橡胶垫。
2.4 电动葫芦
电动葫芦设计在桥架导电侧，直接采用半剖式工字钢焊接于非大车运营侧主梁底部，电动葫芦整机进口，起升及小车运营速度均为双速，并自带过载保护器及起升高低位置限位开关。
2.5 旋转吊钩
旋转吊钩是由三合一驱动装置（电机、减速器、制动器）驱动联轴器带动小齿轮，从而转动钩柄上大齿轮连同吊钩一起旋转，旋转角度为270°，可用限位开关进行定位。三合一驱动装置整体进口，部件构造非常紧凑。
2.6 司机室
司机室悬挂在主梁下方一端、或中间、或移动，便于司机直接看到吊物和吊车运动方向。
2.7 大车导电架及检修吊笼
大车导电架及检修吊笼在桥架主梁下一端,电源经滑线磨电道至集电器，以供整台起重机电源，检修吊笼供检修滑线和集电器之用。
3.电气控制
3.1 起重机电气控制有上海ABB公司设计制造（其中26台为数字式可控硅调压调速控制，1台为涡流调速控制），主、副起升运营机构调速比为1：10，大、小车运营机构调速比为1：5。
3.2 起重机各个机构运转,都在司机室内联动台上进行操作。19台20t以上起重机电气设备放在一根主梁内，8台20t如下起重机电气设备放在运营侧主梁上。主梁上还放置总电源开关箱、电阻器、大车端子箱。
3.3 总电源开关箱
总电源开关箱用于吊车总电源控制。有滑线经集电器、电源端子箱引入。箱体表面有一种手动操作开关手柄（可作检修停电挂牌之用）及电压、电流表批示。
3.4 辅助电源控制屏（箱）
辅助电源控制屏（箱）用于提供吊车主电源、控制电源和照明电源。还提供电动葫芦、电缆卷筒、吊钩旋转、吊具主电源、控制电源。
3.5 主起升运营控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器+超速开关）起动、调速、制动达到吊钩升降。
3.6 大车运营控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器）起动、调速、制动达到大车运营。
3.7 小车运营控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器）起动、调速、制动达到小车运营。
3.8 副起升运营控制屏（箱）
通过数字式可控硅调压调速装置、电阻器、制动器与主令控制器相配合，来控制电机（带编码器+超速开关）起动、调速、制动达到吊钩升降。
3.9 联动台
用于控制吊车各个机构动作。联动台上装有主令控制器（左手控制大、小车运营，右手控制主、副起升机构）、钥匙合闸开关、紧急开关、报警器、信号灯、吊具控制开关、吊钩旋转控制开关等。
3.10 限位开关
主、副起升机构装有2套限位开关：1套为旋转限位开关。当吊钩上升到一定高度时，有预减速、切断本机构电源及切断总电源。下降有预减速、切断本机构电源。1套为重锤限位开关，当吊钩上升到极限时，吊钩遇到重锤，限位开关动作，切断电源。当恢复电源时机构只能下降或上升。
大、小车运营机构均装有1个限位开关，当大、小车运营到一定极限时，有预减速、切断本机构电源。当恢复电源时机构只能向相反方向运营。
4. 引进电气设备
4.1 为满足安装设备，超载10%-50%，引进10台ABB原装电机，（75Kw2台、100 Kw2台、125 Kw6台）。见附表
4.2 编码器+超速开关
见附表
4.3 电缆卷筒
见附表
4.4 制动器
见附表
4.5 电动葫芦
见附表
4.6 数字式可控硅调压调速控制
5．起重机设计制造执行重要原则
GB3811-83 《起重机设计规范》GB6067-85《起重机安全规程》
GB/T14405-93《通用桥式起重机》等。
6．起重机安装规程
6.1 安装前准备和注意事项
6.1.1 起重机图纸是安装起重机根据,负责安装起重机施工单位,可以依照图纸文献及实际状况拟定施工安装方案。
6.1.2 起重机安装结束后,起重机各某些(金属构造,机械和电气)应符合图纸规定。
6.1.3 在开始安装之前，必要检查设备与否成套配齐（按随产品出厂装箱清单），并检查安装起重机所必要图纸资料与否齐全（按出厂图样及技术文献清单）。
6.1.4 安装前，应对起重机所有零部件进行仔细检查，如发当前运送过程中引起某些损伤现象（例如金属构造构件断裂、翘曲、焊缝开裂或机构轴弯曲，加工配合面损伤等等）均应在安装前加以修复。
6.1.5 桥架主梁在搬运时如无载重汽车等设备，应置于平车上拖动，禁止直接在地面或架滚子拖动。
6.1.6 安装前必要清除零件上铁锈及污物，机构零部件（如减速器、车轮、联轴器、制动轮等外露某些）及金属构造、被连接件贴合面必要洗去防锈油，对于联轴器，在清洗防锈油后，需重新加入润滑油。
6.1.7 检查起重机轨道安装质量，检查其跨度、水平度、平直度等与否符合《GB10183-88》起重机轨道安装规定。
6.2 起重机金属构造安装
6.2.1 起重机桥架安装按下列程序进行
6.2.1.1 安装单位依照现场条件和起吊能力按图及实物对口标记组装桥架。
6.2.1.2 桥架在组装之前对螺栓连接面进行清理，去除浮锈和油污等。
6.2.1.3 组装前应检查主梁几何尺寸及上拱度、旁弯、垂直度、局部波浪度等。
6.2.1.4 如果安装容许,大车运营机构车轮应在地面与主梁构成一体,端梁和主梁在地面也应用螺栓连成一体。
6.2.1.5 桥架安装后，再安装司机室、吊笼、平台、滑车支架和栏杆等部件。
6.2.1.6 按表1及5.2.1.6.1～5.2.1.6.4规定检查桥架安装质量。
6.2.1.6.1 主梁和端梁连结桥架以装车轮基准点测得对角线差ÈS1-S2È≤5mm
6.2.1.6.2 小车轨道普通采用将接头焊为一体整根轨道，否则必要满足如下规定。
a. 接头处高低差d≤1mm
b.接头处头部间隙e≤2mm
b. 接头处侧向错位f≤1mm
6.2.1.6.3 小车轨距k极限偏差：±3mm。
6.2.1.6.4 在与小车运营方向相垂直同一载面上两根小车轨道之间高低差Dh≤5.5mm
6.2.1.7 起吊桥架此前，要检查所系钢丝绳位置对桥架与否平衡。起吊前应进行试吊装，将桥架升起0.5m停留30分钟,仔细检查所有钢丝绳，然后将桥架放到地上，再一次检查钢丝绳和起吊设备，检查保证安全后再起吊桥架。运用厂房柱子和桁架固定装吊索时，必要经厂房设计部门批准。
6.2.1.8 小车架安装依照工地起重能力，可以整体或分步进行。整体安装即在调节好几何尺寸后，将所有机构装成整体起吊到桥架上。分步安装视工地起重力，可以先起吊小车架或小车架带上某些机构。
6.2.1.9 桥架组装若采用高强度螺栓连接，连接面必要进行解决，解决办法见5.2.1.2条。解决后表面摩擦系数f值见表1。
表 1

构件钢号
构件钢号
连接处摩擦面解决办法
Q235-A
16Mn
喷砂
0.45
0.55
喷砂(或酸洗)后涂无机富锌漆
0.35
0.40
轧制表面用火焰和钢丝刷清理浮锈和油污
0.30
0.35
如果采用高强度螺栓，其预紧顺序应从接近接头那一列(第一列),行中间位置螺栓开始,成对称地向列两端延伸,直至将一列中所有螺栓拧紧,依次将第二列,第三列……拧紧。
高强度螺栓扭矩系数k值保证期为半年,若高强度螺栓自出厂之日起到现场安装使用之日止超过半年时,应重新测定扭矩系数,并以实测扭矩系数值重新拟定螺栓预紧力矩。基于咱们国家实际状况，起重机自交货之日至安装之日时间较长，为此在安装起重机时，对高强度螺栓应进行严格检查。如果虽超过保值期，但保管完好，无任何点锈蚀或油污现象，那么可拟定直接使用，否则必要进行扭矩系数k值测定。详细施工验收规定可定参照JGJ82-91《钢构造高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》。
6.3. 起重机机构安装
6.3.1 安装后大小车轮应同步与轨面接触，不容许有任何一种车轮不着轨现象。
6.3.2 大小车轮滚动面对称垂直平面与轨道侧面间隙值，两值之差不许不不大于4mm（或间隙值对名义尺寸之差不不不大于2mm）。
6.3.3 车轮水平偏斜tgφ≤0.0006。对于同一端梁下车轮同位差≤3mm，同一平衡架下≤1mm。
6.3.4 车轮端面垂直偏斜-0.0005≤tgφ≤0.0025。
6.3.5 安装好大小车轮后来，应能用手容易转动，无卡塞现象。
6.3.6 卷筒轴承座、卷筒轴中心线与减速器被动轴中心之间径向位移，在卷筒轴每米长度上不超过1mm。
6.3.7 齿轮传动实际接触面积应符合下列规定：
6.3.7.1 对于减速器齿轮,按齿宽不不大于50%
按齿高不不大于40%
6.3.8 齿轮齿侧间隙见表5 。
6.3.9 安装齿轮联轴器时，应检查轴线同心度和倾斜度。
6.3.9.1 轴中心线偏差可以用直角尺和塞尺沿联轴器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，容许偏差见表2中x2。
表 2
联轴器编号
在1米长度上轴线最大偏斜x1mm
轴线最大偏移x2mm
1-5
1.0
0.2
6-10
1.0
0.5
10-15
1.5
1.0
16-19
2.0
1.5
6.3.9.2 轴中心线倾斜可以运用斜楔进行检查,其容许偏差见表2中x1。
计算公式：
D4：（x最大-x最小）=1000：x
　 即x=（x最大-x最小）/D4x1000≤x1
6.3.10 制动轮安装后其径向圆跳动不超过表3规定值。
表 3
制动轮直径（mm）
≤250
＞250～500
＞500～800
径向圆跳动（um）
100
120
150
6.3.11 制动器安装时，制动器杠杆比和弹簧压缩长度应符合图纸规定。制动器安装后，其闸瓦直径中心线与制动轮中心线应重叠，其偏差不得超过0.3mm,制动器闸瓦面和制动轮工作表面平行度在100mm上不得不不大于0.1mm,实际接触面不得不大于闸瓦工作面75%,两闸瓦与制动轮间隙应保持一致,其间隙不得超过表4之规定值。

表 4
制动轮直径（mm）
≤200
＞200～315
＞400～500
＞630～710
≥800
退距（mm）
1.0
1.25
1.6
2.0
2.5
6.3.12 减速机出厂6个月后，若未安装使用，在安装使用前要进行清洗和去锈解决。
6.3.13 负荷限制器、起升极限限位开关，大、小车运营极限限位开关、门开关等安全保护装置安装应依照设计规定严格施工，保证其正常安全功能。
7．起重机试车规程
7.1 试车前准备和检查
7.1.1 检查装配与否符合设计规定。
7.1.2 吊车外形尺寸与否符合设计规定；金属构造有无变形，其连接与否松动，钢丝绳穿绕及固紧状况。
7.1.3 检查机械某些安装质量。
7.1.3.1 传动轴转动与否灵活可靠。
7.1.3.2 固定连接与否牢固。
7.1.3.3 齿轮啮合与否符合规定。
7.1.3.4 制动轮装配质量。
7.1.3.5 润滑系统油路与否畅通；各润滑点与否加满润滑脂。
7.1.4 检查大、小车轮对轨道间隙，清除妨碍试车障碍物和无用物。
7.1.5 检查车轮在启动和制动时与否打滑。
7.1.6 缓冲器与缓冲器挡板中心与否对准。
7.1.7 电气设备方面必要在完毕下列工序后才干进行试车。
7.1.7.1 用兆欧表进行检查电路系统和所有电气设备绝缘电阻，应符合系统规定。
7.1.7.2 在切断电源线路状况下，检查操作线路接线对的性和所有操作设备转动某些与否灵活可靠。
7.1.7.3 电气设备应正常工作，其中必要特别注意制动器、限位开关、安全开关和紧急开关工作可靠性。
7.1.8 分析试车中也许发生事故，采用防止办法，保护人员安全。
7.2. 无载荷试车
7.2.1 只有试车前准备和检查都符合规定后才干进行无负荷试车。先进行单个某些试车，再进行联动试车。
7.2.2 用手转动制动轮，当最后一根转动轴（如卷筒轴和车轮轴）旋转一周时，所有转动机构都应平稳转动，无卡塞现象。
7.2.3 无负荷试车实验项目
7.2.3.1 起升机构吊钩升降至少三次。
7.2.3.2 小车运营机构沿桥架满行程至少来回三次。
7.2.3.3 大车运营机构沿厂房全长来回三次。
7.2.4 无载荷试车检查项目
7.2.4.1 钢丝绳在卷筒上和滑轮中穿绕对的性。钢丝绳在卷筒上至少保存3圈。
7.2.4.2 大、小车轮与否存在啃轨现象及异音。
7.2.4.3 齿轮在工作时与否发出杂音。
7.2.4.4 制动器与否灵活,必要时进行恰当调节。
7.2.4.5 轴承温度与否正常。
7.2.4.6 润滑油管与否畅通。
7.2.4.7 起升限位开关到位，预限位，停止限位与否可靠。重锤限位与否灵活。大小车运营限位开关安装位置应当是大、小车开到运营极限时，限位开关碰撞尺，预限位，停止限位与否可靠。停车后大、小车开始撞上缓冲器。
7.2.4.8 起升机构超载限制器能否报警。
7.2.4.9 起升、大、小车运营减速器齿轮润滑与否正常。
7.2.4.10 依照电器设备试车规定进行检查。
7.3 静载试车
7.3.1 通过2--3次逐渐加载直至额定起重量，在原则电压及电动机额定转速时作各方向动作实验和测试，验证表5所列项目与否符合设计图样及《通用桥式起重机》GB/T14405-93关于规定。
表 5
序号
项目名称
计量单位
规定值
极限偏差
1
实验载荷
T
额定起重量
±1%
2
载荷起升高度
M
设计图样
±1.5%
3
取物装置极限位置
M
设计图样
±2%
4
载荷起升速度
M/min
设计图样
＋10%
－5%
5
载荷下降速度
M/min
设计图样
＋25%
－5%
6
起重机及小车运营速度
M/min
设计图样
＋10%
－5%
7
载荷下降制动距离
M
见6.3.1.1
---
8
载荷下降制动前电机转速降
R/min
见6.3.1.2
---
9
起重机静态刚性，主梁位于跨中静挠度
Mm
见6.3.1.3
---
10
起重机动刚性，测额定载荷下降制动时主梁位于跨中自振频率
Hz
见6.3.1.4
---
11
电控设备中各电路对地绝缘电阻
MW
见6.3.1.5
---
12
起重机噪声
DB（A）
见6.3.1.6
---
13
限制器可靠性
---
能对的停车
---
7.3.1.1 对吊钩起重机，起吊物在下降制动器制动时制动距离（控制器在下降速度最低档稳定运营，回零位后，从制动器断电至重物停止时下滑距离）应不不不大于1min内稳定起升距离1/65。
7.3.1.2 对吊钩起重机，当起升机构工作级别为M4、M5和M6，且额定起升速度等于或高于5m/min时，规定制动平稳，应采用电气制动方式，保证在0.2～1.0Gn(Gn为额定起重量)范畴内下降时,制动前电动机转数下降至同步转速1/3如下,该机构应能平稳运营。7.3.1.3 起重机静态刚度规定为：由起重机和小车自重在主梁跨中引起垂直静挠度应不不不大于S/1000；
7.3.1.4 起重机动态刚性规定为：当小车位于跨中时，主梁满载自振频率应不不大于2Hz。当顾客或设计自身对此有规定期才进行校核。
7.3.1.5 在无其他外声干扰状况下起重机产生噪声，在司机座位处测量，当Gn≤100t时，工作级别为A1～A5应不不不大于84dB（A），A6和A7应不不不大于80dB（A），当司机室为封闭时，应打开可开窗户。当Gn＞100t时，在封闭司机室内（不开窗）测得噪声应不不不大于85dB（A）。
7.3.2 对于有超载限制器等功能起重机，其试车规定见电气某些。
7.3.3 液压推杆制动器制动时间
对于不同厂家生产制动器提供推动器型号不同，制动时间也不同。现依照焦作制动器厂提供推动器制动时间见列表6、表7供参照。
YT1系列电力液压推动器制动时间:
表 6
YT1型号
18
25
45
90
125
180
320
上升时间(s)
0.6
0.7
0.7
0.8
0.8
1
2.4
下降时间(s)
0.4
0.4
0.4
0.5
0.6
0.6
2
Ed系列电力液压推动器制动时间:
表 7 偏差±20%
ED型号
23/5
30/5
50/6(12)
80/6(12)
121/6(12)
201/6(12)
301/6(12)
上升时间(s)
0.35
0.35
0.45(0.75)
0.32(0.56)
0.4(0.75)
0.5(0.95)
0.58(1.1)
下降时间(s)
0.35
0.35
0.40(0.53)
0.33(0.45)
0.41(0.64)
0.32(0.5)
0.32(0.5)
注:括号内12为长行程120mm和在行程中制动时间。
7.4 静载试车
7.4.1 静载试车目是检查起重机及其各某些构造承载能力。
7.4.2 在无载试车状况正常之后，才容许进行静载试车。
7.4.3 静载实验之前，应将空载小车停放在跨度中间位置，定出基准点。一方面起吊额定载荷70%，再起吊额定载荷，小车在桥架上来回至少三次，然后将小车停放在基准点位置，起吊1.25倍额定载荷，吊离地面100～200mm，悬空时间不少于10min。卸去载荷后检查起重机主梁基准处有无永久变形。如此重复三次，不得有永久变形。将小车开至跨端，检查主梁实测上拱度值不得不大于0.7S/1000。最后将小车停在跨中基准点处起吊额定载荷，主梁下挠值：对A1～A3级不不不大于S/700；对A4～A6级不不不大于S/800；A7级不不不大于S/1000（S为跨度，下挠值由主梁事实上拱值标起）。
1800主厂房起重机规定为A7级不不不大于S/1000（S为跨度，下挠值由主梁事实上拱值标起）。
实验后，如果未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对起重机性能与安全有影响损坏，连接处没有浮现松动或损坏，则鉴定这项实验成果合格。
7.5 动载试车
动载试车目重要是验证起重机各运营机构和制动器制动能力。
7.5.1 以1.1倍额定载荷起重量为主钩作动载实验,一方面应将起重机各机构分别实验,而后作联合动作实验,同步开动两个机构.实验中,对悬挂着实验载荷作空中起动时,实验载荷不浮现反向动作。实验时应按该机电动机接电持续率留有操作间隙时间，按操作规程进行控制，且必要注意把加速度、减速度和速度限制在起重机正常范畴内。对起升和运营机构重复运转合计时间不不大于10分钟。
7.5.2 动载试车检查项目
如果各部件能完毕其功能实验，并在随后进行目测检查中未发现机构或构件有损坏,连接处也没有发现松动或损坏,则鉴定这项实验成果合格。
8．起重机点检维修
8.1. 寻常维修注意事项
8.1.1 为了保证起重机正常工作，必要定期检查起重机所有机构和设备。
8.1.2 注意所有机构各种转动某些和联接某些。例如：车轮、滑轮、吊具、钢丝绳、齿轮传动、轴承、联轴器、制动器和大、小车轨道等。
8.1.3 注意螺栓、压板、挡块等与否存在松动。
8.1.4 各机构润滑状况与否良好，密封处有无漏油发生。
8.1.5 各机构电气设备工作与否正常（见电气阐明）；限位开关和安全联锁装置与否敏捷可靠。
8.2 桥架和小车架
8.2.1 金属构造所有连接螺栓（桥架端梁）不得有任何松动现象。
8.2.2 每年检查一次桥架主梁上拱度，不合规定期应及时修复。
8.2.3 重要受力部位焊缝或板材发生裂纹时，起重机应停止使用。并进行必要探伤检查，依照检查成果，拟定产生裂纹因素，制定修理办法，构造经修理后要通过负荷实验合格后方可使用。
8.3 吊钩
8.3.1 对起重机吊钩每年至少要进行一次全面检查。
8.3.2 发现下列状况之一者则应更新:
8.3.2.1 用10-20倍放大镜检查吊钩（吊环）、滑轮轴、吊钩横梁和吊钩侧板表面有裂纹。
8.3.2.2 钩子危险断面及钩颈处有永久变形，危险断面磨损超过该断面高度10-20%。
8.3.2.3 心轴磨损了名义直径3-5%。
8.3.3 检查吊钩止推轴承滚珠或滚柱与否齐全；轴承各零件状况。
8.3.4 检查吊钩外罩与滑轮之间有无变化，该间隙为0.3dk(dk为钢丝绳直径),以免钢丝绳脱槽。
8.4 钢丝绳
8.4.1 钢丝绳是起重机核心部件和易损件，它可靠与否直接关系到人身和设备安全。当检查表白其强度已经降到继续使用时有危险时即应报废。钢丝绳报废原则应按GB5972-86《起重机械用钢丝绳检查和报废实用规范》执行。
8.4.2 安装钢丝绳夹子时，应将夹箍装在钢丝绳短绳端（尾端），夹托装在钢丝绳长端。
8.4.3 钢丝绳外层可见折断钢丝数报废原则见表8（见下页）。
8.4.4 钢丝绳端部固定连接应定期检查，检查钢丝绳端部损坏状况和连接件紧固状况。
8.4.5 禁止两根钢丝绳接起来使用。
表 8 钢丝绳外层可见折断钢丝数报废原则
外层绳
股承载
钢丝绳n
钢丝绳构造典型例子
GB1102-74
GB8918-88
钢丝绳报废断丝数
机构工作级别
M3-M8
交捻
顺捻
长度范畴
6d
30d
6d
30d
114
6×19s，6×19w，
6X（19），6W（19）
10
19
5
10
150、152
6×25，6T（25），
8X（19），8W（19）
13
26
6
13
186、200
6X（31），8T（25）
16
32
8
16
216
6×36sw，6W（36）6XW36
18
38
9
18

注：① a--钢丝绳直径
② 填充钢丝不能看作承载钢丝绳，因而要从检查数据中扣除。多层股钢丝绳仅考虑可见外层绳股。带钢芯钢丝绳其绳芯看作内部绳股而不予考虑。
8.5 卷筒和滑轮
8.5.1 检查卷筒表面及卷筒毂,滑轮辐及轮缘上有无裂纹,如果产生裂纹而无法修复时则应报废。
8.5.2 卷筒壁磨损不得超过壁厚10%。
8.5.3 检查滑轮绳槽磨损状况,滑轮绳槽不均匀磨损不得超过3mm.因磨损使滑轮槽底部直径减少量达到钢丝绳直径50%时,此滑轮则应予以报废。
8.6 齿轮传动
8.6.1 检查传动齿轮工作表面状况，齿轮不容许有裂纹、断齿等，齿面点蚀达啮合面30%，深度达本来齿轮10%时，该齿轮则应报废。
8.6.2 齿厚磨损达表9中规定值时则应报废。
表 9 齿轮齿厚容许磨损量

齿厚磨损量达齿厚%
第一级啮合
其她级啮合
闭式
起升机构
8%
15%
其他机构
10%
20%
开式齿轮传动
25%
吊装炽热金属或易燃易爆等危险品起升机构，其传动齿轮磨损限限度仅只能达到本条件中数值50%。
8.6.3 减速器润滑
8.6.3.1 当减速器卧式安装时，采用油池飞溅润滑；当减速器立式安装时，采用油泵进行循环润滑。
8.6.3.2 对于停歇时间超过24h且满载起动减速器应在起动时给润滑油。
8.6.3.3 油池润滑油量按中间级大齿轮浸油1-2个全齿高计算，对于倾斜安装减速器（-a）应能使中间级大齿轮和低速级大齿轮都浸在油中，油量按最高水平大齿轮浸油1-2个全齿高计算。
8.6.3.4 润滑油粘度牌号选取：
环境温度℃
-30∽+50
-10∽+70
-10∽+90
润滑油
N68∽N150
N150∽N220
N220∽N460
润滑油选取:
减速机
齿面硬度
软齿面HB≤286
抗氧防锈工业齿轮油
中硬齿面HB＜286∽350
中负荷工业齿轮油
硬齿面HRC45
重负荷工业齿轮油
8.6.3.5 经常检查减速器油位，在减速器第一次工作时，应特别注意油状况，如油失去了本来色泽而变脏，特别是有也许存在金属碎末，则应及时更换， 后来仍可依照油清洁限度而选取换油时机。
减速器换油时，必要将减速器内所有零件及箱体用煤油（或柴油）仔细清洗干净。
8.7 齿轮联轴器
8.7.1 应经常检查齿轮联轴器润滑、啮合及磨损状况，轮齿不容许有裂纹、断齿等现象，齿厚磨损量：起升机构不不不大于15%，其她机构不不不大于20%。
8.7.2 检查联轴器在运转时有无严重噪音、径向跳动或窜动现象，如有则必要消除。
8.8 制动轮
8.8.1 制动轮工作表面不应有妨碍制动性能缺陷或油污。
8.8.2 制动轮不容许有裂纹，制动轮缘磨损量达到原厚度比例为：起升机构不不不大于20%，其她机构不不不大于30%。
8.8.3 制动轮工作面凹凸不平行度不不不大于1.5mm。
8.9 制动器
8.9.1 经常检查制动器液压油位与否正常；油质与否符合规定。液压缸和电动机外壁最高温度不得超过80℃，如果超过该温度则应当检查电机和叶轮用油与否得当，或者更换粘度较小油质。此外应经常检查制动器制动时间和制动闸瓦退距与否正常。
8.9.2 检查制动器闸瓦磨损状况。制动器闸瓦厚度磨损量应不不不大于原厚度50％，若磨损不均匀，则中央某些厚度不应不大于原厚度1/2，两端不应不大于原厚度1/3，超过这一数值时则应更换闸瓦。
8.9.3 制动器所有零件不容许有裂纹，弹簧不容许浮现塑性变形等影响制动功能缺陷。
8.9.4 制动器螺栓等紧固件应拧紧，并应经常检查，以防松动。各销轴轴孔直径磨损量不应达到原直径5％。
8.9.5 液压推杆制动器推动器用油。
电力液压推动器用油见润滑表。
8.10 轴承
8.10.1 定期检查各轴承运转状况。轴承发热时温度不得超过70℃。如果超过该温度则应仔细找出因素并解决好。
8.10.2 检查轴承时，应清除密封圈中污垢，并将轴承内加入润滑油脂。
8.10.3 往轴承中注油油量为轴承空腔2/3为准。
8.11 车轮
8.11.1 检查大、小车运营机构与否存在啃轨现象（产生因素重要是由于轨道铺设不良，桥架水平刚性不好，车轮歪斜和积极轮轮径相差过大等）。如车轮有啃轨现象，则应及时消除，除重新调节轨道外，还应重新调节车轮水平歪斜值。
8.11.2 车轮缘磨损不得超过原厚度40%，并不得有裂纹，踏面磨损量不得过原厚度15%。当运营速度低于50m/min时，积极轮椭圆度不得不不大于1㎜。
8.12 大小车轨道
8.12.1 每班必要检查轨道，轨道上不得有油污和妨碍大小车运营物件。
8.12.2 定期检查轨道，其内容如下：
8.12.2b.1 检查轨道压板固定状况。
8.12.2.2 检查轨道表面有否压痕、裂纹和破损。
8.12.2.3 轨道位置偏差不应不不大于前述关于规定。
8.13 定期检查安全限制器可靠性。如负荷限制器、限位开关、缓冲器等。
8.14 球铰联轴器用于起升机构中减速器与卷筒联接，作为传递转矩和承受径向载荷之用。
9．起重机操作规程
9.1 安全技术规则：
9.1.1 起重机驾驶员必要通过专门培训，获得资质后，持证上岗。
9.1.2 起重机桥架主梁侧面必要安装注明重量、制造日期和制造厂标牌。
9.1.3 起重机工作时，禁止任何人停留在起重机上或小车上。
9.1.4 在起重机上进行检查或维修时，起重机必要停电。
9.1.5 起重机不带负荷运营时，吊钩必要提起至少超过运营路线上障碍物高度。
9.1.6 起重机带重物运营时，重物必要提起至少超过运营路线上障碍物0.5m。
9.1.7 禁止用任何办法从起重机上抛下物品。
9.1.8 工具必要存储在专用箱子内，禁止随便撒放在大车或小车上以免落下伤人。
9.1.9 起重机吊装重物时，吊钩底下禁止站人。
9.1.10 禁止用吊钩或在吊重上运送或起升人员。
9.1.11 起吊液态金属或有害液体以及重要物品时，无论重量多少，必要先微起升离地200㎜，验证制动器制动可靠后，方可再起吊。
9.1.12 禁止将易燃物品（如煤油等）存储在起重机上。
9.1.13 在开始使用12个月内，必要进行起重机定期安全技术检查，除对起重机一切重要部件进行仔细检查外，还应进行负荷实验。
9.1.14 必要通过培训专门人员担任起重机电气维护工作。
9.1.15 如导电某些和裸露导线外壳或保护罩不完整，则不容许使用设备。
9.1.16 修理时必要采用电压在36V如下携带式照明灯。
9.1.17 当必要带电工作时，要戴上橡皮手套，穿上橡胶鞋并使用有绝缘手柄工具，此外应有专人看守总电源开关，一旦发生危险时及时切断电源。
9.1.18 电动机、电气设备和电气外壳上金属某些，必要进行接地连接。
9.2 司机职责
9.2.1 熟悉起重机用途、性能、操作办法以及保养规则。
9.2.2 严格