桥梁安全专项施工方案培训资料样本.doc

连乐铁路（DK45+375DK47+463）桥梁安全专题施工方案大英县四海劳务连乐铁路十四工区 6月 20日桥梁安全专题施工方案一、编制依据：1、铁路桥涵施工技术规范； 2、铁路工程施工安全技术规程；3、铁路工程质量检验评定标准；4、中国安全生产法;5、建设工程安全生产管理条例;6、国家安全生产事故灾难应急预案;7、现有资料(施工设计图纸，参考资料，技术规范，工期要求等)；8、本单位同类工程施工经验及现有些人、材、机情况；9、现场调查情况。二、编制目标为了确保连乐铁路十四工区东林河特大桥、朱家祠大桥桥梁工程正常有序开展施工建设，为避免发生施工生产事故，早定方法早作预防，同时，在事故发生时能立即有效地采取应急响应方法，控制事态发展，最大程度地降低事故后果和危害，保护参建人员生命安全，特制订本施工方案。三、适用范围本施工方案适适用于连乐铁路十四工区东林河特大桥、朱家祠大桥施工建设和和大桥施工相关施工生产项目。四、工程概况1、工程介绍本工区施工段DK45+374.95DK47+464.30，全段设计有东林河特大桥（桥型48*32mT型简支梁，桥长1585.30米）、朱家祠大桥（桥型13*32+1*24mT型简支梁，桥长460.91米），路基段长度43.14米。桥梁为单线桥，桥位设计在R=1200m和R=3000m圆曲线和缓解曲线及直线上。桥面纵坡为-5.7%0。设计行车速度120km/h。桥区河流属东林河，设有多处拦水坝，基础为死水无流速，上下游水深较浅，桥址处形成一低洼堰塘，水深经实测最深达9.2米，距桥址上游约70米处水深经实测34.2米，距桥址下游约80米处水深经实测33.7米，设计提醒Q1/100=938.00m3/s，H1/100=372.01m，V1/100=1.17m/s。设计地震动峰值加速度东林河特大桥为0.10g,全桥为D类桥梁，为7度区，全桥设置防落梁方法。朱家祠大桥为0.05g。2、地形地貌桥址区属剥蚀丘陵地貌，地形起伏不大，桥址区未发觉软弱土层，未见有影响滑坡、坍毁等地质灾难现象，未见滑坡、坍毁等不良地质作用，未见断裂结构经过。东林河特大桥横跨东林河，地表水流量较大，对桥梁建设影响较大，桥址区地下水对混凝土均不具腐蚀性。地基稳定性很好，不存在滑坡、泥石流、岩溶、采空区、软弱土层等影响桥台稳定性不良地质作用，山体较为平缓，斜坡现实状况稳定性很好。五、 施工方案 一）、总体计划安排： 1、施工便道：1号施工便道：（DK46+400至朱家祠大桥0号台），在井荣公路边缘红线扩宽修建，单车道标准：路面宽度3.5米，横坡2%，每300米设置回车道一处，全线共设置3处，最小曲线半径20米，最大坡度15%。路基边坡坡率：填方段1：1.5，挖方段1：1，路面结构：填方路基采取人工手摆片石（厚度：30cm）和建渣嵌缝作为路基基层，挖方路基采取30cm厚泥结碎石或片碎石作为路基基层。面层采取12cm厚泥结碎石路面，设人字形路拱，以利排水。便道设置单侧排水沟，采取土水沟。和现有公路或村道交叉口均设置警示标志。 2号施工便道：DK46+475右侧井荣公路边18号墩位置至东林河特大桥48号台，沿红线内扩宽3米修建，路面结构同1号便道。跨河栈桥：依据河道水位、流速、水深及季节性影响，经实测和调查，在距桥址上游侧避开钢板桩围堰位置，修建贝雷片拼装栈桥，桥墩采取426*10mm钢管桩，跨距12米，桩顶横梁I28b工字钢，贝雷梁架好后，安装工字钢分配梁，其上铺设10mm厚钢板作为桥面，桥面宽度6米（关键是考虑到旋挖钻机方便通行），桥长约99米，栈桥两端不设砼支墩或桥台，设置挡土桩及挡土板，以利加紧栈桥施工进度，在栈桥施工时要考虑和钢板桩围堰衔接平台问题。 2、施工用水： 桩基施工用水从河道中抽取，拌合站用水在DK46+450拌合站合适位置打机井取水，水质用水量均需满足施工要求。 3、施工用电：在DK46+450拌合站位置设1台300kVA变压器、另备1台100kW柴油发电机作为备用电源，在DK45+650处设1台100kVA变压器，供施工生产用电。 4、生产、生活房屋 生活及办公房屋租赁当地民房，生产房屋共修建180m2。 5、拌合站在DK46+450线路右侧设自动计量集中拌合站，生产能力为60m3/h，石料堆放场面积323m2（1672+119），存料量900m3；砂料堆放场面积112 m2（167m）存料量300m3，砂石料场地内用C15号混凝土硬化，硬化厚度15cm，总硬化面积1800 m2且拌合站周围设排水沟拦截地表水。钢筋加工房、临时住房屋全部设在拌合站内。二）、作业面计划安排：1、 协议计划工期：11个月（自接到开工令之日起至工程全部完工止）。2、单位工程工期安排： 2.1、作业面计划 因为本工区关键任务是东林河特大桥和朱家祠大桥，路基工程只有43.14米。 桩基及墩身施工以东林河特大桥20号墩和21号墩为关键。 第一作业面：东林河特大桥18号墩0号台。 第二作业面：1、朱家祠大桥6号墩0#台；2、朱家祠大桥7号墩14#台。 第三作业面：东林河特大桥19号墩22号墩。第四作业面：1、东林河特大桥23号墩48号台。 第五作业面：路基工程。 三）、施工方案 1、基础施工对东林河特大桥和朱家祠大桥设计315根桩基础计划采取旋挖钻机成孔施工，对东林河特大桥主桥20#墩、21#墩桩基施工在东林河道内，水比较深且受季节性水流影响，依据其河床水文、地质情况，计划在桥址上游侧修建栈桥，栈桥宽度6m。搭设水中施工平台，安装钻机成孔施工方法进行施工。其它墩位采取就地平整施工平台，钻机就位成孔施工方法进行施工。扩大基础采取明挖基础机械开挖，人工修整施工方法进行施工。为满足施工工期要求，大桥基础、下部结构计划采取流水施工。在桥址区内修建拌合站以满足全桥混凝土浇注需要。 1.1、钢护筒施工钢护筒有固定桩位，引导钻锥方向，隔离河水，确保孔内水位（泥浆）高出施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁坍塌等作用。依据施工进度安排，桥墩处水文、地质情况，和平台标高等原因综合考虑，确定钢护筒在加工厂制作，运至墩位处起吊，根据墩位坐标下沉到位，并完成钢护筒埋设。钢护筒内径1.8m，1.55m（桩基直径D+30cm），用=12mm厚Q235A3钢板加工。另在护筒底加焊桩靴，以防卷口；在钢护筒顶端0.5m长度内加焊=12mm钢板加强套。工作平台采取钻孔平台，平台比施工水位高出1m以上。为控制护筒垂直度，在钢板桩围堰上焊接设置定位及加固装置，其它墩位设护桩使其定位钢护筒并控制方向。护筒埋设完成，应测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。测量结果应予统计。埋设好护筒，应在护筒四面固定十字护桩，用于检验护筒沉落或偏斜。为预防埋设好护筒漏水，可向护筒内投放粘土，用冲锥冲击，使它挤入孔壁缝隙中。 1.2、钻机就位我工区采取旋挖钻机施工桩基，钻机自行调整就位、固定，使钻头中心和钢护筒顶面中心偏差小于5cm，将钻头钻杆吊起，放入护筒内。便能够开始钻进。 1.3、开孔钻孔关键采取干钻，对地质较差段及河道桩基开钻时应先在孔内投入粘土，反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应一直保持孔中水位高出东林河中水位1.5m2m，并低于护筒顶面30cm预防溢出，出渣后应立即补水。护筒底脚下2m4m范围内属河床表面，通常比较松散，应认真施工。通常细粒土层可采取浓泥浆、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。开孔或钻进遇有松散层或流砂等现象时，宜加大粘土降低百分比，按上述方法进行处理，努力争取孔壁坚实。 1.4、钻进钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。在钻孔中，因为泥浆相对密度大于水相对密度，故护筒内一样高水头，泥浆静水压力比水大。因为静水压力作用，泥浆可用作在孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗漏，保护孔壁免于坍塌。另外，泥浆还起浮悬钻渣作用，使钻进正常进行。每个循环进尺和泥浆稠度应按经过土层情况掌握。当经过细砂层、砂量较大时，加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，预防坍孔。当经过含砂低液限粘土等粘土层时，因土层本身可造浆，应降低输入泥浆稠度，预防卡钻、埋钻。冲击反循环破碎入岩工艺破碎机理是利用冲击钻头对岩石进行较高频率冲击,使岩石产生破碎,然后利用反循环排渣方法立即将破碎岩屑第一时间排出孔外。在钻进过程中吸渣工作应依据钻进地层和情况而定,不应过量汲渣以免造成孔壁失稳坍孔。发生埋钻事故。另外,在冲击过程中,必需常常检验钢丝绳磨损情况和转向装置灵活性和连接牢靠性,以防磨断或因转向不灵而扭断钢丝绳,发生掉钻事故。依据地质情况,钻头出量研磨材料提钻时要常常检验,通常地层每小班最少提钻一次检验,复杂地层提钻头次数要增加,往往钻头底量和外出量在砂卵石和基岩中磨损严重,所以应立即进行修补,在提升钻头时,要小心谨慎,尤其是在快到护筒底部将钻头慢慢提起,预防碰撞孔口护筒以免造成护筒底部坍孔或护筒错位或变形事故。1.5、检孔必需用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径46倍。每钻进4m6m，靠近及经过易缩孔土层或更换钻锥前，必需检孔。用新铸或新焊补钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻达深度，或大绳（拉紧时）位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。不得用钻锥修孔，以防卡钻。 1.6、钻孔（包含清孔）事故预防和处理坍孔：在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选择较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。严格控制冲程高度。清孔时应专员补水，确保孔内必需水头高度，同时避免冲刷孔壁。不宜使用过大风压，不宜超出1.51.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。斜孔、偏孔预防和处理：做好钻机正确定位和调平工作，使钢绳、锥头、护筒、桩位在同一条竖直线上，施工过程中要常常见全站仪检验。用检孔器等查明钻孔偏斜位置和偏斜情况后，回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。掉钻落物预防和处理：开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸收，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；常常检验钻具、钢丝绳和联结装置，预防因钢丝绳断裂，钻头掉入孔中；在冲击锥上预先焊打捞环或在锥身上围捆几圈钢丝绳等，方便于打捞落锥。处理方法：掉钻后立即摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥，然后依据实际情况用打捞器打捞钻锥。扩孔：若孔内只是局部坍塌而扩孔，钻孔仍能达成设计深度则不用处理。若继续坍塌影响钻进，则按坍孔事故处理。缩孔：通常表现为卡钻、提不出钻头或提钻异常困难。为预防缩孔，要立即修补磨损钻头；在经过软塑土时，要使用失水率小优质泥浆护壁并须快钻慢进，反复钻23次，或使用钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至缩孔部位达成设计孔径要求为止。钻孔漏浆：在透水性强砂砾或流砂中，尤其是在地下水流动地层中钻进时发生漏浆，可加稠泥浆或填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。假如是护筒埋置深度不够，回填土（在筑岛施工中）扎实不够，造成刃脚漏浆，则加大护筒埋置深度，扎实回填土。假如是因为护筒制作原因，漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。漏水严重，应拔出或挖出护筒，修理完善后重新埋设。 1.7、清孔 当孔深达成设计标高后，先向孔中投入水泥12袋，经过冲击锥低冲程反复冲拌数次，使孔中泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用泥浆泵清孔。在清孔过程中注意保持水头高度，预防坍孔。清孔注意事项：当自检合格达成规范要求后，报请监理工程师检验，并从孔底提取泥浆试样，进行性能指标测试。清孔后泥浆指标：相对密度1.031.10；粘度1720Pas；含砂率2%；胶体率98%。沉淀厚度小于设计要求。清孔完成后，应立即准备浇注水下桩基混凝土。 1.8、终孔检验利用设置于孔口临时水准点为基点，用经检校合格钢尺测出基底标高，并用卷扬机钢绳经过孔口中心位置下标准检孔器检孔。以上各项均满足规范要求后，报请监理工程师验收。监理工程师检验合格签字后即可进行下一道工序。1.9、制作钢筋笼：钢筋笼水平制作在钢筋加工厂上进行，固定弓形定位模具，用拉线方法控制直线度。制作时首先从底节开始，按设计位置先固定加强箍筋（每两米设置一道），然后逐一放置已制作好纵向主钢筋，要求该主钢筋必需是经检验合格钢筋；并每隔4米设一道“十”字撑以提升钢筋笼刚度，要求加强箍筋应在钢筋笼轴线垂直面上，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕外箍筋。按外箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时主筋能有少许调整能力，每节端头（除底节底端及顶节端外）一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。当在胎模上做好整根桩长各节钢筋笼并已设置好标识后，将从下至上各节钢筋笼，分别挂牌表示孔号和节次。 1.10、钢筋笼及导管安放利用自制平板拖车将钢筋笼运至桩位，采取25t汽车吊起吊、安放钢筋笼，适时割去笼内“十”字撑，钢筋笼下放安装时应尤其注意按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋（按竖向间距4米布设，每横向圆周布设4根）。同时钢筋笼吊装完成放入孔内后应将钢筋笼顶面固定，以确保其平面位置。钢筋笼下放过程中，要严防和孔壁碰撞，确保竖直下放，为预防钢筋笼在砼浇注过程中上浮，在钢筋笼底部加焊“十”字筋。钢筋骨架制作和吊放许可偏差，必需满足规范要求。导管采取直径30厘米无缝钢管，接头用螺栓加密封圈连接。导管在使用前应进行必需水密性试验和接头抗拉试验，确保无误后方可使用。进行水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p1.3倍，p可按下式计算：p=rchc-rwHw式中：p导管可能受到最大内压力（KPa）； rc混凝土拌和物容重（取24KN/m3）； hc导管内混凝土柱最大高度，采取导管全长或估计最大高度计； rw钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12 KN/m3时不宜灌注水下混凝土； Hw钻孔内水或泥浆深度，m。 试验方法是把拼装好导管先灌入70%水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算风压力。导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。 导管内过球应通畅。符合要求后，在导管外壁用显著标识逐节编号并标明尺度。导管应配置总数20%30%备用导管。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检验，变形和磨损严重不得使用。导管内壁和法兰盘表面如粘附灰浆和泥砂应擦拭洁净。导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管用钻机吊放。吊放时，在孔口使用导管定向架，使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，预防卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 1.11、灌注水下砼采取常规导管法灌注砼，导管是直径为30cm无缝钢管加工而成，导管接头采取螺纹加密封圈连接。导管使用前和使用一定时间后要进行水密试验。导管顶部设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作要求外，并应在灌注到最终阶段时，不致影响导管内混凝土柱灌注高度。漏斗需要高度（即导管内混凝土柱高度）用下式计算：hc（P0+rwHw）/rc式中：hc漏斗底口至估计灌注桩顶以上所需高度，m； Hw井孔内混凝土面至钻孔时水面高差，水或泥浆深度当估计桩顶高出水面时，此项不计入，m； rc混凝土拌和物容重，用24KN/m3； rw钻孔内水或泥浆容重，KN/m3； P0使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需超压力，钻孔灌注桩采取100KPa200KPa，桩径1m左右时取低限；等于或大于4m时取高限，14m之间取插入值。 漏斗用6mm厚钢板制成类似于圆锥形。在距漏斗上口15cm处外面两侧，对称地各焊吊环一个。圆锥形漏斗上口直径通常为80cm100cm，高为90cm120cm。漏斗插入导管段长度为15cm。漏斗容量约为0.50.7 m3。为了增加圆锥漏斗刚度，沿漏斗上口周围外侧焊直径16mm钢筋。 储料斗作用是储放灌注首批封底混凝土必需储量和将远距离运来可能离析了混凝土拌匀后经溜槽送入漏斗。漏斗和储料斗容量之和即为首批混凝土贮备量。首批混凝土贮备量可用下式计算：V=（d2h1）/4+D2（H1+ H2）/4式中：V首批混凝土所需数量，m3； h1井孔混凝土面高度达成H2时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需要高度，即h1rwHw/rc，m； d导管内径，m； D桩孔内径，m； H1桩底至导管底端间距，通常为0.4m； H2导管首次埋置深度，m； 储料斗用6mm钢板制作。底部作成斜坡，出口设闸门，用手动葫芦控制闸门开关。活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。 工作平台用万能杆件拼装，高度由计算资料控制。顶端下铺设枕木，用于放置储料斗。 1.12、水下混凝土拌制和运输 可采取42.5Mpa硅酸盐水泥拌制混凝土。水泥初凝时间不宜早于2.5h；粗集料宜优先选择卵石，如采取碎石宜合适增加混凝土配合比含砂率。集料最大粒径不应大于导管内径1/61/8和钢筋最小净距1/4，同时不应大于40mm。细集料宜采取级配良好中砂。混凝土配合比含砂率宜采取0.40.5,水灰比宜采取0.50.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情改变。 混凝土拌和物应有良好和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够流动性，其坍落度宜为180220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量按规范相关要求办理。每立方米水下混凝土水泥用量不宜少于350Kg，当掺有适量减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300Kg。混凝土拌和物配合比，可在确保水下混凝土顺利灌注条件下，按相关要求确定。运输采取混凝土罐车。 1.13、水下混凝土灌注钻孔经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度再进行一次测定。假如厚度超出要求，用喷射法向孔底射风3min5min，使钻渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。采取拨球法浇注混凝土。先将料斗、储料斗装满混凝土，开球、开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。假如发觉导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即按事故处理方法进行处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使探测不正确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除。导管埋入混凝土深度通常宜控制在2m6m范围内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。假如导管法兰卡挂钢筋骨架，可旋转导管，使其脱离钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。先暂停灌注，取走漏斗，提升导管，同时打开定向架活动卡口，待导管提升到一定高度后关上活动卡口，放下导管，使法兰卡在定向架上，然后拆除导管接头螺栓，吊走待拆导管，渐渐放在底上，并用压力水冲洗洁净，堆放整齐，以备下次使用。然后将漏斗重新插入导管，继续灌注。拆除导管动作要快，不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中。同时要注意安全。混凝土灌注到靠近设计标高时，要认真计算还需要混凝土数量，立即通知拌合站，以免造成浪费。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，通常不宜小于0.5m,长桩不宜少于1m。为降低以后凿除桩头工作量，在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多出一段桩头，但应保留10cm20cm，以待随即修凿，接浇系梁和墩柱。相关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除和发生异常现象，应指定专员用专用表格全程统计。为确保桩基砼浇筑质量，在砼浇筑完成后24h内，周围10m范围内孔位不能进行冲孔作业。 1.14、灌注事故预防及处理 1.14.1、导管进水假如是因为首批混凝土储量不够或是导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后没能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，则应立即提出导管，清除孔底混凝土拌和物，不得已时提出钢筋笼复钻清除。然后重新放下钢筋笼、导管并投入足够储量首批混凝土，重新灌注。 1.14.2、卡管假如是因为混凝土坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀和发生离析，使粗骨料集中或则因为机械发生故障等等原因造成混凝土在导管内停留时间过久造成导管堵塞，可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使混凝土下落，假如仍然不能，则按导管进水处理方法进行处理。预防卡管则要严格控制混凝土质量，并加入缓凝剂延缓混凝土初凝时间，严格控制灌注过程，加紧混凝土灌注速度。灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械。 1.14.3、坍孔在灌注过程中如发觉井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出水泡，应怀疑是坍孔象征，可用测探锤探测。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力和因为护筒周围堆放重物或机械振动等。发生坍孔后，立即查明原因，采取对应方法，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，预防继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。假如继续坍孔，则将导管拔出，同时将钢筋笼提出，再以粘土掺砂砾回填，待回填沉实后，重新钻孔成桩。1.14.4、桩身夹泥、断桩桩基检测时发觉夹泥断桩，应予补强。桩基补强：通常采取压入水泥浆补强方法。在桩基上钻两孔，一个作进浆孔，一个作出浆孔。孔深要求达成补强位置以下1m。用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa0.7MPa，将夹泥和松散混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8纯水泥稀浆（用42.5号及以上水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，预防水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口出来以后，再用水灰比0.5浓水泥浆压入。为使浆液得到充足扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口填封，并用麻袋堵实。最终用水灰比为0.4水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa0.8MPa，关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即结束。压浆工作结束，水泥浆硬化后，再进行检测，假如合格后，可交付使用；不然，应重钻补桩或会同相关单位研究其它补救方法。 1.14.5、基桩检测当一个墩基桩完成且达成设计强度后，立即对其进行检测（小应变检测）以确定基桩砼是否存在缺点。达成要求后，进行下一步施工。 2、承台施工在桩基施工结束并经检测合格后， 用机械开挖承台土方，边坡按1：0.5考虑。凿除桩头预留混凝土并整平基底，经监理工程师检验合格后浇垫层混凝土，进行承台施工。钢筋制作安装完成后，安装模板。承台采取钢模板设拉筋和方木支撑，组合模板和定型钢模用螺栓连接。组合模板上下各设置一道拉杆。下层拉杆外套PVC管，便于模板拆除后，取出拉杆，节省材料。支撑关键采取外侧周围支撑方法。 3、明挖扩大基础施工方案东林河特大桥12#墩、29#墩、30#墩设计为明挖扩大基础。依据地形地质情况，采取机械开挖，人工配合施工。依据地质情况放坡开挖，保持边坡稳定。底层必需垂直下挖（满堂浇注砼），基坑完成后，对基底承载力进行检测，基坑检验合格立即浇筑基础混凝土，并在基础顶部位置预埋钢筋，用作墩身支设模板。4、墩身施工方案 4.1、模板加工制作为确保全桥墩身外观光洁、美观，墩身采取特制订型带操作平台钢模板，依据墩身高度、设计形状在厂家定制7套钢模板（见机械设备数量表）。模版高度2.25米，模版长度依据墩身设计尺寸进行制作。钢模板加工技术要求除应满足相关技术规范外，还应尽可能降低模板接头数量，背肋完全采取角钢或槽钢，面板采取5mm钢板，要求骨架组焊后整体刚度和面板平整度必需满足相关规范要求，为确保模板加工精度，委托专业模板工厂加工。 4.2、钢筋制作安装墩身高度最高44米，最低3米，主钢筋加工长度为4.5m，起点段主钢筋由承台预埋筋错开接头后,按4.5m/节+接长钢筋配筋，钢筋同一断面内接头数小于总钢筋数50%。横向或环向水平筋绑扎接头,其搭接长度大于35d，对墩身封顶时,应考虑下料长度改变,以免浪费钢筋，其它结构结构钢筋按相关技术规范要求实施。 4.3、模板安装因为模板按最高墩加工制作，所以在墩身施工前必需先施工一段墩身调整段，然后才可进行墩身施工。对全部加工好模板进行除锈打磨，并在其表面均匀地涂刷脱模剂、除锈，安装要按模版编号连续进行，预防处理后模板未安装时即被弄脏。用塔吊或吊车将模板按设计要求位置安装，安装第一节时模板下垫方木，以方便脱模，相邻模板间可粘贴双面胶软泡沫，以此确保砼接缝面光洁，并临时紧固相邻连接螺栓。用锤球检验顺桥向竖直度及横桥向坚直度，并经过收放揽风绳等方法使之和设计要求值相符。紧固全部螺栓，复检模板垂直度、轴线偏位、顶面高程等（对第一层模板顶面高程控制在2mm内）。起步段用砂浆填塞模板下缘缝隙。自检合格后，请监理工程师验收，合格后准备浇筑。 4.4、砼浇筑依据现场部署情况，混凝土拌合站，用6m3汽车罐车运至现场，采取塔吊或吊车吊送砼至所需位置。砂、石料、水泥等原材料用汽车直接运抵工地，经分批检验合格后方可进入施工现场，水泥及外加剂用合格大厂生产优质产品，用散装汽车罐运至工地。同时按品种，标号分别存放在水泥罐中，水泥应分批检验，质量应稳定，使用温度不得超出50C，不然必需采取方法降低水泥温度。为确保施工质量,提升砼均匀性和抗裂能力，必需加强对砼每一步骤施工控制，要求现场人员必需对砼拌合、浇筑振捣至养护整个施工过程施行有效监控，严格根据铁路桥涵施工技术规范进行。砼拌制前，对配料系统进行计量标定，称量误差应符合规范要求。浇筑前应对模板、钢筋、预埋件进行检验，同时检验已浇筑砼顶面是否有散碴、异物、油污等，检验合格后经监理工程师签证后方可开盘。砼分层厚度小于0.3m，且在下层砼初凝前浇完上层砼。在砼浇筑前，试验室要作好砼浇筑温度控制，必需时对原材料采取喷淋水降温方法。而且依据不一样温度选择不一样砼坍落度。墩身砼坍落度控制在57cm范围内。浇筑砼时，砼必需振捣密实，振捣器远离预埋件15cm，砼浇筑应连续进行，如因故停歇，时间超出初凝时间时，表面应按施工缝处理。在砼浇筑过程中，若发觉模板有变形、位移时，必需立即停止该部位砼浇筑，对变形或位移位置加焊角钢、拉杆等方法，确保变形、位移不再增大时为止，同时对已浇部份加强振动，并观察加固后情况，确保该部位不再跑模且已浇部份砼密实度，处理好后，再继续进行砼浇筑。对跑模严重应请示监理工程师后，再进行处理。 4.5、砼养护砼拆模后，砼养护采取喷淋方法，一直保持砼表面湿润，预防出现干缩裂缝，拆模后养护时间不得少于7天。对冬季施工，当气温低于5C时，不得向砼面洒水，同时其外覆盖麻袋，外包彩条布。砼在气温较低时养护采取覆盖麻袋保温保湿养护，气温较高时，未脱模部份砼表面蓄水养护，已脱模表面涂养生剂养护。 4.6、空心墩顶实体段施工在该段合适位置安装预埋件及预留孔，安装支架，上铺竹胶板，浇筑混凝土。4.7、托盘、顶帽施工方案 模板采取厂家特制大块定型钢模板，确保托盘、顶帽脱模后砼表面光洁、美观。模板加工整体刚度，面板和相邻模板接缝平整度必需满足相关技术规范要求外，还尽可能降低模板接头数量，模板纵、横、背、肋均采取型钢组焊，面板采取5mm厚钢板，模板全部委托有经验机械加工厂制作。将已加工好模板运至施工现场，在打磨光洁模板涂刷脱模剂，用塔吊或吊车逐块吊运至设计位置安装，连接好相邻模板连接螺栓，模板靠本身刚度承受砼侧压力，在顶面砼结构尺寸外用型钢做拉杆，确保砼脱模后外观质量，在模板两侧设置一定数量斜撑，以利侧模安装定位和浇筑过程中稳固不变形。 4.7.1、钢筋制作和安装钢筋先在加工场加工成型，并经监理检验合格。绑扎钢筋时，按图纸所表示定好钢筋位置，钢筋绑扎时在钢筋骨架底层垫一定数量垫块，以确保保护层厚度，并注意予埋钢筋位置。钢筋制作其加工精度必需满足施工规范和设计图纸要求。接头错位和焊接，接头搭接长度必需满足规范和设计要求，接头全部采取单面焊，单根钢筋焊缝长度大于10d，焊接过程中焊工必需按规范要求持证上岗，对上岗人员必需要有焊接试件合格试验资料，每个墩施工中全部要取足够数量焊接试件。钢筋安装必需确保横平竖直，钢筋纵横向间距必需满足规范要求，钢筋工序根本完成后要认真检验钢筋各规格型号数量是否和设计相符，保护层支垫是否完好，模板底面是否清洁，全部工序完成后填好施工自检表，再请监理工程师现场检验验收。 4.7.2、混凝土施工钢筋绑扎好后，经监理检验合格后，即可开始托盘、顶帽砼浇筑，砼采取塔吊或吊车垂直运输，砼浇筑前应先适量洒水湿润顶面砼。 砼浇筑采取水平分层方法进行，分层厚度控制在30cm以内,在浇筑第二层砼时，第一层砼应保持还未初凝，以防出现冷缝现象，影响外观质量，振捣盖梁砼时，应注意钢筋密集部位砼捣实，砼密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、有水泥浆泛出，拔出振动棒时应渐渐拔出，严禁停振后把棒拔出，以免砼出现空洞，严禁过振或漏振。砼浇筑时，应派专员检验和测量模板支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象，应立即停止浇灌，待查明原因校正处理后再完成砼浇注，砼浇至顶面设计标高后，将顶面收光抹平并安装支承垫石预埋筋、预埋件和预留孔。 4.7.3、拆模待顶帽砼终凝后，即开始洒水养生。依据气候情况，侧模可在2436h以后拆除，拆模后立即用麻袋复盖洒水养生，养生时间不少于7d，底模拆除要等到砼强度达成设计标准强度75%以后方可进行拆除，拆模时避免重撬、硬砸损伤砼表面，拆模后立即进行质量验收。4.8支承垫石施工模版采取竹胶板，预留螺栓孔用泡沫捆绑加工制成，方便混凝土凝固后，方便拆除，安放钢筋片并焊接，测量控制高程，然后浇筑混凝土。待混凝土终凝后拆模并覆盖养生。 5、桥台台身施工方案混凝土浇筑采取墩身直线段部分大块钢模板，将模板运至施工现场，在砂磨光洁模板表面涂刷脱模剂，用吊车逐块调运至设计位置安装，连接好相邻模板连接螺栓。模板在立面设置三层拉杆，拉杆外套一根PVC管，脱模后取出拉杆，确保台身混凝土外观。模板两侧设置一定数量斜撑，以利模板定位和浇筑过程中稳固不变形。台身混凝土浇筑过程中严格控制浇筑速度，混凝土浇筑完成后加强养生。砼拆模后，砼养护采取喷淋方法，一直保持砼表面湿润，预防出现干缩裂缝，拆模后养护时间不得少于7天。气温较高时，未脱模部份砼表面蓄水养护，已脱模表面涂养生剂养护。六、确保工期方法为确保在11个月内完成全部协议内工程，拟订以下方法确保工期承诺：1、快进场、有秩序、早开工，确保资金、设备、人员投入，快速作好便道、生活区、生产区部署，为施工作好充足准备。2、选派富有工程施工经验和组织管理能力较强工区长，组成专业齐全、业务熟悉、责任心强管理层，对项目标实施进行指挥和组织，工程全部自行施工，不转包、分包。3、深入深入进行工程调查，认真编制实施性施工组织设计，使施组科学、优异、可操作性强，在施工中，实施施工组织动态管理，对施工过程进行全方面监控，确保施工生产有计划、有步骤、有秩序地均衡推进。4、严格根据监理工程师同意施工组织设计安排施工，工区编制年、季、月施工计划，班组编制周计划，并按周检验计划实施情况。每半月召开一次施工进度分析会，每个月召开一次施工计划会。施工全过程按网络计划管理，确保关健分项工程工序按计划进行，若有滞后，立即采取果断方法给予填补。5、全部实施和进度计划挂钩工资制度，使全体职员切身经济利益和工期亲密联络，从而激发职员确保工期主动性。6、配置和施工进度要求相适应，状态良好施工机械设备和周转料具，贮备足够零配件，配置对应数量维修人员，加强机械设备维修保养，提升机械完好率和使用率，确保足够生产能力，确保施工生产连续进行。7、依据施工计划要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料采购、贮备和供给，确保施工生产有充实物资作确保，预防发生停工待料。8、合理安排旱季、雨季和冬季施工项目或工序，最大程度降低因气候引发停工损失。七、安全文明施工方法1、安全确保方法建立以工区长为首安全生产确保体系。工区长为安全生产第一责任人，对该项目标施工安全全方面负责；施工技术责任人负责组织安全技术方法编制和审核，组织安全技术交底和安全教育；设兼职安全检验员，负责本项目各项安全监督和检验落实；配置项目分部专职安全员，负责施工过程中各项安全方法实施和落实。1.1、遵守“安全第一，预防为主”生产方针，对全员进行安全教育，学习安全操作规程。在操作中坚守工作岗位，严禁酒后操作。1.2、建立健全安全生产组织机构，坚持定时召开安全生产会议和进行安全生产竞赛，实施安全生产奖惩制度。1.3、严格技术交底制度。全部技术交底上全部必需写上含有针对性安全技术方法。1.4、特殊工种作业人员经过专门培训，持证上岗。1.5、施工过程中全部用电严格根据施工用电安全操作规程进行操作，确保“一机一闸，一闸一漏”。1.6需要爆破施工时必需严格按爆破工艺组织施工，不得随意改变爆破参数。爆破前要设警戒区域而且鸣哨，其它施工人员必需全部撤离至安全地带。1.7、挖出土石方按施工组织要求在指定地点倾倒、存放，严禁随意弃渣，并不得影响运输安全。1.8、爆破器材使用管理严格遵守民爆用具管理要求。设专员负责领用，并做好使用统计。1.9、施工操作人员进入现场时必需佩戴安全帽，高空作业必需系安全带。1.10、对多种施工机具要定时进行检验和维修保养，以确保使用安全。1.11、全部临时结构施工设计，必需考虑安全技术，并在施工前由设计者对操作人员进行具体交底。1.12、对工地上设置消防器材要定时维护和检验，严禁挪作她用。油库、木工加工棚及有明火地段，应作为防火关键，严加管理。1.13、针对沟谷季节性特点，汛期应认真做好防汛工作，采取必需防范方法。1.14、在东林河特大桥跨越井荣公路段，设置标志和缓冲带，限速以30公里小时行驶，墩位处设安全围栏，施工时安排专员负责交通安全和警戒。其它村道受影响地段设安全围栏。