液压设备规范元件检验标准.doc

设备基础、地脚螺栓和垫板
一般规定
１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础
主控项目
１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目
１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓
主控项目
地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目
１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板
一般项目
１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场
一般规定
１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
３、设备和元件安装前，应进行开箱检查，形成检验记录，设备开箱后应注意保护，并及时进行安装。
４、原材料进入现场，应按规格堆放整齐，并有防损伤措施。
设备
主控项目
设备和元件的型号、规格、质量、数量必须符合设计技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查设备质量合格证明文件。
原材料
主控项目
原材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应符合设计技术性能文件或现行国家产品标准的要求。进场时应进行验收，并形成验收记录。设计技术文件和有关国家标准有复验要求的，应按规定进行复验。
检查数量：质量合格证明文件全数检查，实物抽查１％且不少于５件。
检验方法：检查质量合格证明文件，复验报告及验收记录，外观检查或实测。
设备安装
一般规定
１、本章适用于冶金机械液压、润滑和气动设备安装质量验收。不包括气源设备及工作压力超过１.0ＭPa的气压传动设备。
２、控制阀的安装位置应便于操作和维修。
油箱安装
主控项目
１、油箱必须清洗干净，内部不得有任何可见的污染物，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。
２、油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移，放油和散热。
３、必须有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查隐蔽记录。
一般项目
油箱安装的允许偏差应符合下表规定
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表 油箱安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
水平度或垂直度
1.5/1000
水平仪或吊线尺量

冷却器安装
主控项目
１、冷却器的压力实验必须符合设计技术文件的要求，未规定时冷却器应按１.２５倍的工作压力，用水为介质进行实验，稳压３０分，应无渗漏，无压降。
２、应有液压油和冷却介质的测温点。
３、采用空气冷却器应防止进排气通路被遮蔽和堵塞。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查实压记录。
一般项目
冷却器安装的允许偏差应符合下表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表 冷却器安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
水平度或垂直度
1.5/1000
水平仪或吊线尺量

加热器的安装
主控项目
１、安装在油箱上的加热器的位置必须低于油箱低极限液面位置，加热器的表面耗散功率不得超过０.７Ｗ／cm2。
２、应有液压油和冷却介质的测温点。
３、蒸汽加热器的压力实验必须符合设计技术文件的要求，未规定时冷却器应按１.２５倍的工作压力，用水为介质进行实验，稳压３０分，应无渗漏，无压降。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查实压记录。
一般项目
加热器安装的允许偏差应符合下表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表 加热器安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
水平度或垂直度
1.5/1000
水平仪或吊线尺量

过滤器的安装
主控项目
必须装有污染指示器和测试装置。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目
过滤器的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表 过滤器安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
一般过滤器、电动反冲洗过滤器水平度或垂直度
1.5/1000
水平仪或吊线尺量
4
真空带式过滤器水平度或垂直度
3.0/1000
水平仪或吊线尺量

蓄能器的安装
主控项目
１、蓄能器（包括气体加载式蓄能器）充气气体种类和安装必须符合制造厂的规定。
２、蓄能器的安装位置必须远离热源。
３、蓄能器在卸压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工。
一般项目
蓄能器的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
表 蓄能器安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
非重力式蓄能器水平度或垂直度
1.0/1000
水平仪或吊线尺量
4
重力式蓄能器垂直度
0.1/1000
水平仪或吊线尺量

泵的安装
主控项目
１、液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求必须符合制造厂的规定。
２、外露的旋转轴，联轴器必须安装防护罩。
３、液压泵与原动机的安装底座必须有足够的钢性，以保证运转时始终同轴。
４、液压泵的进油管应短而直，避免拐弯增多，断面突变。吸油管流速在１m/s以下。在规定的油液黏度范围内，必须使泵的进油压力和其他条件符合制造厂的规定值。
５、液压泵的进油管路密封必须可靠，不得吸入空气。
６、高压、大流量的液压泵装置推荐采用：
a、泵进油口设置橡胶弹性补偿接管。
b、泵出油口连接高压软管。
c、泵装置底座设置弹性减震垫。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目
泵的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表 泵安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
离心式泵轴向水平度
0.1/1000
水平仪
4
容积式泵轴向水平度
0.5/1000
水平仪

成套液压（润滑）站安装
主控项目
１、液压站布置要求紧凑合理，必须利于装拆和调试，联接部位密封可靠、无泄漏。重视设备外观。
２、液压站内所有设备基础标高均为一个标高，设备使用膨胀螺栓和预埋钢板固定。如使用膨胀螺栓在随设备一起由制造厂提供。
３、液压站设备涂漆颜色按统一规定喷涂。
４液压站各装置的布置见布置图。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目
成套液压（润滑）站安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
表 成套液压（润滑）站安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
水平度或垂直度
1.5/1000
水平仪或吊线尺量

液压（气）阀、控制阀阀架安装
主控项目
１、阀的安装方式应符合制造厂的规定。
２、板式阀或插装阀必须有正确的定向措施。
３、为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。
４、阀用连接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意代换。
５、应注意进油口和回油口的方位。
６、连接处应保证密封良好。
７、方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。
８、一般调整的阀件，顺时针方向旋转时，增加流量，压力，逆时针方向旋转时，则减少流量，压力。
９、阀台应有油收集盘及排油口，油盘底面应高于底面200mm。
10、阀组装置进、出口处适当设置球阀。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场检查。
一般项目
液压（气）阀、控制阀阀架安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
表 液压（气）阀、控制阀阀架安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
水平度或垂直度
1.5/1000
水平仪或吊线尺量

液压执行元件安装
主控项目
液压缸
1、液压缸的安装必须符合设计图样和制造厂的规定。
2、液压缸的安装应牢固可靠。
3、配管连接不得松弛。
4、液压缸的安装面和活塞杆的滑动面，应保持足够的平行度和垂直度。
液压马达
1、液压马达与被驱动装置之间的连轴器型式及安装要求应符合制造厂的规定。
2、外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩。
3、安装底座必须有足够的刚性，保证执行机构正常工作。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
净油机安装
一般项目
净油机安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表
表 净油机安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
检验方法
1
纵横向中心线
10.0mm
拉线尺量
2
标高
+10.0mm
水准仪或尺量
3
水平度
0.1/1000
水平仪

给油器和分配器安装
一般项目
给油器和分配器应固定牢固，不得受高温影响、水汽冲刷和侵蚀。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装
一般项目
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装的位置应符合设计技术文件的规定，未规定时，应安装在靠近执行元件的位置，应固定牢固。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。

管道制作与安装

一般规定
1、本章适用于液压、润滑和气动管道的制作与安装质量的验收。
2、液压和润滑系统碳素钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或循环酸洗法。
3、管子与管子，管子与设备连接不得进行强力对口。
4、管道涂漆前应清除其表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物，试压前焊缝部位不得涂漆。
管道焊接
主控项目
1、管道焊接应有相应的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业制造书。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定和焊接作业指导书。
２、管子焊接的坡口形式、加工方法和尺寸标准等，均应符合有关国家标准如GB/T985、GB/T986　的有关规定。
３、管道与管道、管道与管接头的焊接应采用对口焊接。不可采用插入式的焊接形式。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
４、液压和润滑油系统钢管对焊接缝应采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充，不锈钢管道焊接，管内还应通保护气体。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
５、液压和润滑脂管道对焊接缝内部质量应符合设计技术文件规定，未规定时应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅱ级的规定。
检查数量：见表。
检验方法：检查探伤报告。
表 焊缝射线探伤抽查量
工作压力（MPa）
抽查量（%）
〈 6.3
5
6.3～31.5
15
〉31.5
100
按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
６、液压和润滑脂管道对焊接缝外观质量不允许有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅和未焊透，咬边深度小于0.5mm，且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%，焊缝余高小于或等于1+0.1b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10道焊缝。
检验方法：观察，放大镜检查，焊缝量规、钢尺检查。
７、液压油（液）及气动管道的焊缝内部和外部质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅲ级的规定。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察，必要时用10倍放大镜检查。
管道酸洗
主控项目
液压、润滑油（液）系统的碳素钢管道必须按酸洗工艺进行酸洗。酸洗后管内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他附者异物。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：检查管口。
一般项目
管路的酸洗是保证液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关键环节之一，必须足够重视。应按《机械设备安装工程及验收通用规范》（GB 50231）等有关规范进行。
1、管路酸洗。酸洗法有两种：槽式酸洗法和循环酸洗法。液压站和阀站内的管道，宜采用槽式酸洗法；液压站或阀站至液压缸、液压马达的管道，可采用循环酸洗。
a、槽式酸洗法。一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）→封口。
槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表的规定。
表 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
溶液
成分
浓度/%
温度/℃
时间/min
PH值
脱脂液
氢氧化钠
碳酸氢钠
磷酸钠
硅酸钠
8～10
1.5～2.5
3～4
1～2
60～80
240左右
—
酸洗液
盐酸
乌洛托品
12～15
1～2
常温
240～360
—
中和液
氨水
8～12
常温
2～4
10～11
钝化液
亚硝酸钠
氨水
1～2
常温
10～15
8～10

b、循环酸洗法。一般操作程序为：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）。槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表的规定。
表 脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
溶液
成分
浓度/%
温度/℃
时间/min
PH值
脱脂液
四氯化碳

常温
30左右
—
酸洗液
盐酸
乌洛托品
10～15
1
常温
120～240
—
中和液
氨水
1
常温
15～30
10～12
钝化液
亚硝酸钠
氨水
10～15
1～3
常温
25～30
10～15

２、组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。在酸洗完成后，应将溶液排净，再通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，PH试纸检查。
管道制作
一般项目
1、管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%，且不应大于2.0mm。管子焊接坡口形式、尺寸应符合焊接作用指导书的规定。坡口加工完应将铁屑、毛刺等清除干净。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，直角尺检查，焊缝量规检查。
2、管子制弯应符合下列规定：
（1）、弯管宜采用冷弯。弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍，采用压制弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1倍。
（2）、管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的8%。
（3）、管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。
检查数量：抽查5%，且不少于10件。
检验方法：观察检查，尺量。
3、管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定。螺纹加工完成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其到度的1/5。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，拧试。
管道安装
一般项目
1、钢管管道的敷设应符合下列规定：
（1）、管路应在自由状态下进行敷设，焊接后的管路固定和连接不的施加过大的径向力强行固定和连接；管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
（２）、管道走向应符合设计技术文件要求，水平管道平直度允许偏差为2/1000，且不大于30mm；立管垂直度允许偏差为3/1000，且不大于20mm。按设计技术文件规定的坐标位置和标高尺寸安装管道，坐标位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为+15mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察、吊线尺量、水平仪检查。

（３）、管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm，同排管道上的发兰或活接头应相互错开不小于100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，尺量。
（４）、配管能在圆弧部分结合，必须在平直部分结合；管路的最高部分应设有排气装置，以便排放管路中的空气。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
（５）、润滑系统回油路管道的坡度应符合设计技术文件规定，无规定时，应向回油方向倾斜，倾斜坡度应为12.55/1000～25/1000。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察、水平仪检查。
（６）、油雾润滑管道坡度和坡向必须顺油雾流动方向向上倾斜，坡度大于5/1000，且管路中不得有存水弯。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察、水平仪检查。
（７）、法兰联接应与管道同心,连接螺栓应自由穿入;两法兰对接面应平行,平行度允许偏差应不大于法兰直径1.5/1000。
检查数量：按法兰连接数量抽查5%，且不少于10对。
检验方法：观察检查、尺量。
（８）、液压泵泄漏油管安装应稍高于液压泵本体高度。
检查数量：抽查5%，且不少于1台。
检验方法：观察检查。
2、管支架及关卡安装应符合下列规定：
（1）、支架安装位置正确，固定牢靠，管子与关卡接触紧密；管道支架和管卡处不应有管子的焊缝。
检查数量：抽查20% 。
检验方法：观察检查。
（2）、管支架间距直管部分应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查，尺量。
表　　直管支架间距（mm）
管道外径
﹤10
10～25
25～30
50～80
﹥80
支架间距
500～1000
1000～1500
1500～2000
2000～3000
3000～5000

（3）、不锈钢管道与碳素钢支架不应直接接触，应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查。
3、软管安装应符合下列规定：
（1）、外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于或等于30mm的软管，最小弯曲半径不小于外径的7倍。
（2）、软管不得有扭曲变形。
（3）、软管于软管之间、软管与其它物体之间不得有摩擦。软管距热源近时，必须有隔热措施。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查。
4、管道涂漆厚度、遍数应符合设计技术文件要求。涂层应均匀，颜色一致，无漏涂、流淌、气泡等缺陷。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察检查。
管道冲洗、吹扫和压力试验
一般规定
1、本章适用于液压，润滑和气动管道压力试验、液压、润滑油管道冲洗及润滑脂管道和气动管道吹扫工程质量的验收。
2、液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管道吹扫，应有相应的作业方案，应明确冲洗、吹扫回路，保证管道依次全部参与冲洗或吹扫。
3、冲洗油（液）加入油箱，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的精度要求。
4、液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀等，不得参与冲洗和压力试验。
5、液压和润滑油系统管道有循环冲洗应使管道内腔的污染等级符合设计技术文件规定。污染登记应采用颗粒计数法测定。污染等级评定应执行现行国家标准《液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号》GB/T10439。（见附录）
6、汽缸和气马达以及分水过滤器、油雾化器、控制阀等不得参与管道吹扫。
7、液压、润滑和气动管道冲洗或吹扫合格后，应进行压力试验。压力试验必须有试压方案。
管道冲洗
主控项目、
１、液压系统的管道，在酸洗合格后，应尽快采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：
a、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。
b、管路复杂时，可适当分区对各部分进行冲洗。
c、冲洗液加入油箱时，应采用滤油小车对油液进行过滤。过滤器等极不应低于系统的过滤器等级。
d、冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工作介质。
e、冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能高。
f、冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃；冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过
50℃。在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
g、循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接触和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。
h、冲洗检验： 采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15—30 min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查时间的间隔，直至连续过滤1h在过滤器上无肉眼可见的固体污染物是为冲洗合格。
i、管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查合格证、检查每批油的清洁度检验报告。
2、液压和润滑管道内腔污染等级应符合设计技术文件规定，未规定时，应符合下列规定：
（1）液压伺服系统的污染等级不应大于—15/12。
（2）带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的污染等级不应大于—17/14。
（3）液压传动系统、动静压轴承的供油系统、润滑油集中润滑系统污染登记不应大于—19/16。
检查数量：管道全数检查。
检验方法：颗粒计数法检测、检查检验报告。
管道吹扫
主控项目
1、润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应符合设计技术文件规定，未规定时，管道内壁应无铁锈、灰尘及其他脏物。
润滑油管道系统压力试验
主控项目
1、液压和润滑油管道系统试验压力应符合设计技术文件规定，未规定时，应符合下表规定。向管道内充压达到试验压力后，稳压10min，将试验压力降至工作压力，全面检查管道焊缝和接口，应无渗漏，管道无永久变形。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
表 试验压力
系统工作压力P（MPa）
＜16
16～31.5
＞31.5
试验压力
1.5P
1.25P
1.15P

润滑脂管道系统压力实验
主控项目
1、润滑脂系统压力试验应符合设计技术文件规定，未规定时，双线式系统试验压力应为系统压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为工作压力。在试验压力下检查管道焊缝及连接处应无泄漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。
气动管道系统压力试验
主控项目
气动管道系统的压力试验应符合设计技术文件规定，未做规定，试验介质为压缩空气时，试验压力应为工作压力的1.15倍；在试验压力下稳压10min，将试验压力降至工作压力，进行系统检查，管道焊缝及连接处应无泄漏、管道无永久变形。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查试压记录。

调试和试运转
一般规定
1、调试和试运转前，施工单位应编写试运转方案，经总监理工程师（建设单位技术负责人）批准，方能进行调试和试运转。
2、液压、润滑和气动设备工程及管道工程均以安装完毕，安装检验记录及资料齐全。水、气（汽）、电、计控仪表控制装置均按系统检验完毕，并应符合试运转要求。
3、调试和试运转需要的能源，介质以及材料、工机具、检测仪器等，均应符合调试和试运转的要求。
4、系统中的安全保护装置应符合设计规定。在试运转中需要调试的功能应试运转中完成调试，使其符合设计或设备技术文件的要求。
5、单体试运转合格后，按压力、系统进行元件及回路调试，系统调试必须合格，才能进行无符合联动试运转。
6、工作油（液）的牌号应符合设计技术文件要求，油品质必须符合现行国家产品标准。
液压系统试压
系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。
1、试验压力在一般情况下应符合下列规定。
（1）、试验压力应符合表的规定。
表 试验压力
系统工作压力P（MPa）
＜16
16～31.5
＞31.5
试验压力
1.5P
1.25P
1.15P

（2）、在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于冲击压力。
2、系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。
3、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均应不得参加压力试验。
4、试验压力应逐级提高，每升高一级宜稳压2～3 min，达到试验压力后，持压10 min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。
5、系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。
6、压力试验期间，不得锤击管道，且在试验区域的5 m 范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
7、压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。
液压设备调试和试运转
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
泵站调试
启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10～20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3～5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排出。
1、充气蓄能器预充气压和重力蓄能器配重重量必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
2、油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的连锁动作。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录，观察检查。
3、油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、油温监控装置必须使油箱的油温控制在设计技术文件要求范围内，当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、所有压力控制阀和压力继电器的调定值以及压力连锁动作和信号必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
6、油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声，在工作压力下，连续试运转2小时，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。带有调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
7、所有设备、元件及管路必须无漏油和异常振动现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
压力调试
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，需将调整螺杆紧锁。压力调定值即压力连锁的动作和信号应于设计相符。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
流量调试（执行机构调速）
速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行；遵循先低速后高速的原则。执行元件调试后，应往复动作3～5次，行程、速度和运动平稳性应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
润滑油设备调试和试运转
1、油箱的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当液位变动超过规定高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的连锁信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
3、油温监控装置调试后，必须使油箱的油温控制在设计技术文件要求的范围内，当油温超过规定的范围时，必须发出规定的报警信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、净油机的调试和试运转必须符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
润滑脂设备调试和试运转
1、贮油桶油位监控装置的定位应符合设计技术文件的规定，当贮油桶内润滑脂量变动超过规定时，油温监控装置应立即发出报警信号或停止加油泵的连锁动作。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、压力操纵阀、压力换向阀、压力继电器等的压力调定值应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
3、润滑泵工作正常，供油循环不应少于3个，应无异常噪声，轴承温度不超过80℃。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、调试完毕必须使系统工作制度符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、调试完毕，所有连锁和报警装置应正确、灵敏、可靠，系统无漏油现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
油雾润滑设备调试和试运转
1、油位和油温监控装置的调定值必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
2、油雾压力和含油量必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
3、连锁装置的动作和信号应正确、灵敏、可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
4、调试完毕系统应无漏油。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
工艺润滑设备调试润滑和试运转
1、液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，液位变动超过规定时，必须发出规定的报警信号和实现规定的连锁动作。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
2、润滑液温度监控装置必须使容器中的润滑液温度控制在设计技术文件规定的范围内，当润滑液超过规定的范围时，必须发出规定的报警信号。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
3、油泵无负荷试运转10min，应无异常噪声，在工作压力下，连续试运转2小时，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。带有调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
4、电动反冲洗过滤器调试后，当滤网前后压差达到规定值时，应自动进行反冲洗。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
5、真空过滤器调试后，滤带下槽箱内的真空度应符合设计技术文件要求。当真空度达到规定值时，输送滤网带即自动运行到设定的时间。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
6、冷却器调试后，其出口的润滑液温度应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
7、调试完毕后必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求，管道应无泄漏。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
系统设备调试和试运转
1、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
2、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计技术文件规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
3、执行元件调试后，应往复动作3～5次，行程、速度和运动平稳性应符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查调试记录。
4、所有管道应无漏气和异常振动。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查调试记录。
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