资源描述
深圳市城市轨道交通10号线1012标
甘坑站、甘凉区间工程
甘凉区间隧道斜井进洞
专题施工方案
编制：
审核：
同意：
中土集团深圳地铁10号线1012-2工区一分部
二〇一五年十二月
目 录
一、 编制依据 1
二、 适用范围 1
三、 工程介绍 1
3.1 工程概况 1
3.2 工程地质情况 2
3.3 施工场地布署 2
3.3.1 施工便道 2
3.3.2 施工用水、施工用电 3
3.3.3 施工临时通信 3
3.3.4 施工通风和防尘 3
3.3.5 洞内三管二线部署 3
四、 机械配置及劳力组织 4
五、 施工工期安排 5
六、 总体施工方案 5
6.1 洞口防护 5
6.1.1 土方开挖 5
6.1.2 挡土墙施作 6
6.1.3 洞口排水系统 7
6.1.4 洞口场地排水沟施作 7
6.1.5 边仰坡支护 8
6.1.6 砂浆锚杆施作 8
6.1.7 铺挂钢筋网 9
6.1.8 喷射混凝土 10
6.2 进洞方案 11
6.2.1 导向墙施作 11
6.2.2 超前支护 13
6.2.3 超前小导管施作 15
6.2.4 明洞施作 16
6.3 斜井暗挖区间 18
6.3.1 围岩爆破掘进 19
6.3.2 超前支护 24
6.3.3 早期支护 35
6.3.4 格栅钢架加工安设方案 36
6.3.5 施工通风 38
6.3.6 防水施工 40
6.3.7 隧道防水层施工 43
6.3.8 监测依据 45
七、 工程质量确保体系和确保方法 53
7.1 工程质量确保体系 53
7.1.1 管理目标 53
7.1.2 质量确保体系 53
7.2 质量确保方法 55
7.2.1 施工准备阶段质量确保方法 55
7.2.2 施工过程质量确保方法 56
7.2.3 交工、完工阶段质量确保方法 62
7.2.4 技术确保方法 63
八、 安全生产管理体系及确保方法 69
8.1 安全目标 69
8.2 安全生产管理体系 70
8.2.1 安全生产管理确保方法 70
九、 季节施工方法 81
9.1 冬期施工方法 81
9.1.1 冬期施工关键技术方法 81
9.1.2 雨季施工方法 82
9.1.3 热期及其它季节施工方法 82
十、 项目风险估计和防范、事故应急预案 83
10.1 项目风险估计和防范 83
10.1.1 风险估计和防范 83
10.1.2 危险源识别及控制方法 84
甘凉区间隧道斜井专题施工方案
一、 编制依据
1、甘坑~凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明
2、地勘初步设计资料
3、《钻孔灌注桩施工规程》 DBJ08-202-92
4、《钢筋焊接规范及验收规程》 JGJ18-96
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB50204-92
6、《锚杆喷射砼支护技术规范》 GB50086-
7、《铁路隧道施工规范》 TBl0204-
8、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》 TB10108-
9、《地下工程防水技术规范》 GB50108-
二、 适用范围
本专题施工方案着重编制斜井整体工程施工具体方法。因为斜井施工图未到，为确保工程进度，尽早实现根本正式开工，斜井方案以参考招标设计图为例（除二衬结构）实施编制。
三、 工程介绍
3.1 工程概况
甘坑~凉帽山区间隧道穿越凉帽山，单线长度为1.18Km；隧道下穿凉帽山山体，属本标段控制工期重难点工程；本区间设计起点里程DK21+731.000，终点里程DK22+910.800，右线全长1179.808m（长链0.008m），左线全长1125.753m（短链54.047m）；其中矿山法暗挖区间左线1062.616m，右线1116.671m，明挖估63.137m；设计包含深（浅）埋暗挖法隧道主体、区间明挖隧道主体。1#联络通道设计里程为右DK22+310.000（左DK22+266.000）。
依据初步设计图显示：斜井起点桩号XJK0+000、终点桩号XJK0+270.12（接根本右ZH22+454.88），全长270.12m；其中直线段190.12m、弧线段80.0m（R：70.1m）；斜井洞口中心净高5500mm、净宽5000mm，采取无轨运输。斜井采取单车道断面，纵坡11.7%。
图 3.3.1 1斜井平面图
3.2 工程地质情况
斜井在距离线路右侧26m-40m，呈东南走向，地形起伏较小，底面标高通常为91.56～134.26m。丘陵地貌，沟谷发育，坡面段树木成林，杂草丛生，植被覆盖好。场地揭露到地层关键有第四季全新统人工填土层、第四季全新统冲积层、第四季残积层、燕山期花岗岩、侏罗系角岩。
3.3 施工场地布署
充份利用洞口高程H:90.08m占地总面积约528.9m2左右场地进行部署，关键计划包含4台空压机设备安置区（主洞需求）、配电房、沉淀池、集水坑及发电机房；其喷射性混凝土搅拌站及钢筋加工场洞外部署，关键集中在洞口前50.0m左右（硬化场地约1200.0m2）。
3.3.1 施工便道
由市政道路进入场地已经有一条道路，且大部分路段均为混凝土路面，路面情况良好，能够充足利用。未硬化路面因多年碾压，路面情况破烂不堪，难以满足施工要求，需进行硬化处理。硬化道路宽7m，路基为原土基平整扎实，路面为30cm砖渣垫层+20cmC30混凝土铺筑，便道两侧设置排水沟，排水沟宽30cm，深30cm，采取4‰纵坡。斜井洞口工程所需机械设备、小型机具及各项原材料均由该施工便道行驶至洞口周围生产加工场地。
图 3.3.1 1施工便道断面图
3.3.2 施工用水、施工用电
斜井施工用水关键用于早期支护（无二衬）其喷射性砼搅拌所需，用水量天天约5T水即可；因为施工现场周围无任何水源可存积，全部水源均采取水车外购采集备用。
施工用电计划采取一台600KW变压器，建址于DK22+720右侧临建围墙角落处；由变压器拉线至加工场设备一座总变电箱，由该变电箱分三条线路：其中一条线路拉至斜井洞口周围，供斜井施工用电使用。
3.3.3 施工临时通信
各级生产指挥及调度人员发给手持式无线对讲机，进行内部通信联络；隧道作业面至工地值班室、配电室、空压机房、仓库、水泵房、代号库等安装磁石电话进行联络。
3.3.4 施工通风和防尘
风机采取88-1（11KW-2）型轴流风机，风管采取φ100cmPVC软质通风管；在斜井洞口外大于5000.0mm 处沿斜井右侧高架，集中串联方法联接，压入式通风。
防尘：采取湿式钻岩机打眼，同时利用自制水幕降尘器洒水降尘。
3.3.5 洞内三管二线部署
洞口采取φ100cmPVC软质通风管悬挂边墙右侧（H:4500.0mm），进行压入式通风；隧道动力线及照明线安装在右侧边墙H:3000.0mm处，供电线路采取三箱五线制，动力线在上，照明线在下；照明线路仰拱填弃面高度不低于.0mm；成洞段采取明线架设成固定电路，线材为绝缘良好橡皮线；成洞段采取40W日光灯照明（间距20.0m），特殊地段采取高压碘灯。
四、 机械配置及劳力组织
为满足施工进度要求，斜井施工机械设备配置及劳力组织以下。
表 3.3 1斜井施工机械设备配置
序号
机械名称
型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
KAT320
台
1
2
挖掘机
70型
台
1
3
汽吊
15T
部
1
4
自卸车
农用型
部
4
5
切割机
ZMQ-500砂轮
台
2
6
空压机
SA110W
台
2
7
电焊机
BX1BX2BX3BX6
台
1
交流
8
调直机
ZC/TZ 12-18
台
1
9
断筋机
GQ50
台
1
10
双液注浆泵
SYB-6
台
1
11
铲车
徐工ZL50
台
1
12
喷浆机
Pz-5型
台
1
13
搅拌机
500型强制式
台
2
备电子配料斗
表 3.3 2劳力组织表
序号
班组名称
作业内容
每班人数
日总人数
1
掘进班
开挖、排险及修边
10
30
2
喷锚班
钢筋安装及喷锚
15
45
3
砼搅拌班
混凝土生产
6
18
4
钢筋班
钢筋加工及运输
8
24
5
电工、机修组
机具设备维修
3
9
6
运输组
出碴
5
15
7
辅助作业班
风、水管道检修
5
15
累计
47
141
五、 施工工期安排
本着“精干高效、职能相符”标准组建项目经理部，项目经理部下设工程管理部、计划协议部、安质管理部、试验组、测量组及内业资料组等相关职能科室，各职能科室亲密配合，确保工程准期完成。斜井计划于01月01日开始施工，截止于05月30日完工，累计150个工作日。
六、 总体施工方案
6.1 洞口防护
洞口：土方挖运-→挡土墙施作-→作洞口天沟排水系统-→边仰坡支护-→导向墙施作-→超前支护-→明洞施作-→进洞开挖
洞内：超前支护-→土方挖运或爆破挖运-→排毒及排险-→掌子面轮廓修整-→锚杆布点、钻眼、插杆及注浆-→型钢支架及挂网-→混凝土喷射-→养护
6.1.1 土方开挖
6.1.1.1 护坡清理
隧道洞口土方开挖前，先清除边仰坡上灌木、浮土、危石，做好边仰坡施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。
6.1.1.2 边仰坡开挖
根据洞口底标高H90.08m为基准，考虑洞口处净高5500.0mm、仰坡垂直高度6685.0mm，故根据坡顶高程H:102.265m为开挖最高点，根据此最高点及两侧地形高程进行换算，测量放样出最终开挖线；开挖仰坡按1:1坡比控制，采取由中（最高点）向两侧最低点处全断面开挖；边仰坡每开挖高度达1500mm左右，采取加工木制三角板及水平尺复核坡比；每开挖高度达3000mm时，采取全站仪复测坡角坐标线，立即调整坡度。
6.1.2 挡土墙施作
6.1.2.1 设计参数
挡土墙设置和斜井洞口两边侧墙，采取M7.5砂浆砌石结构，此墙依据实地高差砌筑高度H=7000.0mm，根据设计参数表，墙体属相同宽度b=1950.0mm、底宽Bd=2110.0mm；采取10标号砂浆勾缝和墙顶抹面；墙体用30%块石修边；泄水孔采取φ100.0mmPVC管，按.0~3000.0mm呈梅花状部署；墙体纵向每隔7000.0mm/沉降缝（总长14000.0mm）。
6.1.2.2 施工步骤
基槽开挖-→垫层施作-→基础砌筑-→墙体砌筑（安放泄水孔）-→勾缝-→模板升高（反复以上工序）-→透水性材料回填-→养生（H:1000.0mm厚/回填一次）
6.1.2.3 施工工艺
开挖时因场地狭窄采取挖掘机进行开挖，因为基槽周围无土石方堆料场地，故采取自卸汽车运土，开挖土石方堆放至指定弃土场，开挖边坡严格根据设计及规范要求进行放坡，预防塌方或滑坡，确保施工边坡稳定；基槽开挖好后对基底人工清平整理，且扎实（要求承载力≥250Kpa）。
6.1.2.4 砌体
砌筑材料选择MU30强度且直径在300.0mm左右片石，镶边石采取人工加工制作；M7.5砂浆根据试验配合比重量法掺配，斜井洞口集中搅拌；导向板根据墙体外坡比对称斜立，加工成三角板按纵向长度7000.0mm二端各固定一块，经过每300.0mm高度/层分层拉线控制坡比；砌筑前将基槽底面采取砂浆铺垫20~30mm厚做为座浆（要求顶面平整），先放两头端处镶边石，再将外侧面石经过接线定位第二块间保留10~20mm间隔水平砌放，将砌石间隔中采取插浆填满，面石调整坡面时，可采取小块碎石垫底处理，要求线和面直且平；每300.0mm/层要求砂浆饱满无空洞，次日砌筑前先洒水，再铺浆，然后再砌筑；砌筑厚度因石料不规格现实状况，要求超出设计厚度100.0mm左右，要求实体达成设计尺寸。
6.1.2.5 回填
回填土每层填土扎实后，应按摄影关要求进行密实度检验，满足设计要 求后，方可进行上层回填料铺设，墙背泄水孔处根据规范要求设置反滤层，确保墙背积水立即经过泄水孔排出，降低墙背压力，确保挡墙安全。
填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高程地方，立即 依线铲平；凡低于标准高程地方，应补土扎实。并进行标高、表面平整度和密实度等验收，并做好隐蔽工程验收统计。
6.1.3 洞口排水系统
6.1.3.1 洞口截水天沟施作
依据现场实际情况，在边仰坡开挖及回填边缘线外3~5m处设置截水天沟。天沟应在洞口开挖前施做完成，天沟纵坡结合现场地形控制，为预防泥沙淤积，天沟沟底纵坡不应小于2%，当其纵坡土质地段大于20%或石质地段大于40%时，设置基座，以确保纵向稳定。洞口截水沟采取钢筋混凝土浇筑，混凝土强度等级为C25，净空尺寸0.4×0.6m，施工时每10~20m设置一道伸缩缝。
6.1.4 洞口场地排水沟施作
为预防洞外水流入洞内，斜井洞口施工场地设置3%反坡，洞口施工场地开挖平整完成后即开始施做场地临时排水沟，以确保场地内不积水，临时排水沟采取浆砌片石砌筑。洞口场地硬化采取C25素混凝土浇筑，厚度20cm。水沟净空尺寸为0.4x0.6m。进洞施工前在洞口前山体边坡设置急流槽一座、在急流槽底设置三级沉淀池一座，急流槽和沉淀池均采取浆砌片石砌筑，洞内排水设施和急流槽之间采取钢筋混凝土水沟连接，水沟净空尺寸为0.6x1.0m，洞内污水经过急流槽经三级沉淀池沉淀后排出。
6.1.5 边仰坡支护
边仰坡采取锚喷防护，防护参数为：喷C20砼厚20cm；锚杆采取φ22砂浆锚杆，间距1.0m×1.0m，梅花型部署，每根长6m；φ8钢筋网，网格间距200mm×200mm。平面图以下：
6.1.6 砂浆锚杆施作
按设计在打好锚杆孔内注入M20水泥砂浆，注浆压力要求小于0.4Mpa，然后打入Ф22砂浆锚杆，并固定锚杆体、待强，最终安装垫板。
（1）锚杆施工前准备
①检验锚杆类型，规格，质量及其性能是否和设计相符。
②依据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
（2）锚杆钻孔
隧道锚杆采取风动凿岩机成孔，根据设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15 mm，深度误差不得大于±50mm，成孔后采取高压风清孔。
（3）砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用一般硅酸盐42.5水泥。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少许砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推进下，将砂浆不停压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并一直保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，预防砂浆流失。锚杆孔中必需注满砂浆，发觉不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以预防高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应立即清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用发明好条件。
（4）安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体强度达成10MPa后进行。
6.1.7 铺挂钢筋网
（1）钢筋网制作
钢筋网片采取Ⅰ级φ8钢筋（20cm×20cm）焊制，在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸依据网片之间搭接长度等综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落浮皮、铁锈等均清除洁净；加工完成后钢筋网片应平整，钢筋表面无减弱钢筋截面伤痕。
（2）成品存放
制作成型钢筋网片必需轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿环境，预防锈蚀、污染和变形。
（3）挂网
按图纸标定位置挂设加工好钢筋网片，钢筋片随坡面距离3cm起伏铺设，绑扎固定于先期施工系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网搭接长度大于25cm。
（4）施工关键点
①钢筋网格尺寸应符合设计要求。
②铺设钢筋网根据以下要求实施：
a钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂。
b砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
c钢筋网应随初喷面起伏铺设，和受喷面间隙通常小于3cm，和锚杆连接牢靠。
d喷射时，减小喷头至受喷面距离，并调整喷射角度。
e喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应立即清除后再喷射混凝土。
（5）质量要求
①钢筋网网格间距应符合设计要求，网格尺寸许可偏差为±10mm。
②钢筋网搭接长度大于25cm。
③钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
6.1.8 喷射混凝土
按设计要求配制C20喷射混凝土料，在钢筋网片上喷射20cm混凝土面，进料加入速凝剂，由专业熟练工人操作，确保喷射混凝土面平整，无干斑或脱落现象。
（1）喷射准备
喷射前应对受喷岩面进行处理。岩面可用高压水冲洗受喷岩面浮尘、岩屑，以提升喷射混凝土附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。
（2）喷射作业
①喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→开启速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
②喷射混凝土作业应采取分段、分片、分层依次进行，喷射次序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上次序分层、往复喷射。
a分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风或水清洗喷层表面。一次喷混凝土厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。
b喷射速度要合适，以利于混凝土压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。所以在开机后要注意观察风压，并据喷嘴出料情况调整风压。
c喷射时使喷嘴和受喷面间保持合适距离，喷射角度尽可能靠近90°，以使取得最大压实和最小回弹。喷嘴和受喷面间距宜为0.6～1.2m；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但大于70°。假如喷嘴和受喷面角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上滚动，产生出凹凸不平波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土质量。
（3）养护
喷射以后，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除洁净。喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间大于14d。
6.2 进洞方案
6.2.1 导向墙施作
6.2.1.1 设计参数
图 6.2.1 1喷射混凝土施工工艺步骤图
在隧道洞口预留关键土处施作宽1m、厚0.8mC20混凝土导向墙。导向墙施工时，预埋Φ127×5mm导向管。
6.2.1.2 施工步骤
环形开挖至导向墙基底，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采取搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。
6.2.1.3 导向墙施工工艺
（1）、开挖：施工放样后，采取人工环形开挖预留关键土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。
（2）、架设定位型钢：导向墙开挖完成后，开始架设定位型钢。定位型钢采取I14型钢，在钢筋加工厂加工，运至现场拼装。节点处采取d=14mm钢板经过M20螺栓连接牢靠。型钢拱架内缘距导向墙基底垂直高度为25cm。
图 6.2.1 2导向墙施工工艺步骤图
（3）、埋设导向管：导向管采取φ127×5mm热轧无缝钢管，环向间距同大管棚，为40cm。放线确定其位置后，将导向管牢靠焊接在I14型钢上，导向管两端采取纺布包裹，预防水泥砂浆堵塞。
（4）、立模：在导向墙底架设两榀I14型钢，纵向间距0.5m，型钢间经过Φ22钢筋纵向连接成为受力整体；再在型钢上铺设标准钢模作为底模。在底模外端采取标准钢模架设端模，端模外侧采取脚手架斜撑，内侧采取φ12钢筋支撑牢靠。顶模采取18mm厚竹胶板。
（5）、混凝土浇注：混凝土采取搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。
（6）、养护拆模：混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。
6.2.2 超前支护
本工程超前支护采取超前管棚结合超前小导管注浆作为地层超前预加固方法。断面图以下：
图 6.2.2 1进洞断面图
6.2.2.1 大管棚施作
大管棚每根长20m进行超前支护。大管棚采取φ108、壁厚6mm热轧无缝钢管制成。大管棚环向间距400mm，共24根，外插角1°~2°。为增大导管刚度，在管棚内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ16带肋钢筋和固定环组成，固定环采取φ42（壁厚3.5mm）钢管制成。管棚采取钢花管，在钢花管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm,孔间距15cm，呈梅花形部署，尾部1m不设注浆孔。注浆压力通常为1.0～2.0Mpa，具体浆液配合比、注浆压力应依据现场试验确定。
施作导向墙时预埋导向管；采取潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采取双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。
图 6.2.2 2大管棚施工工艺步骤
6.2.2.2 施工工艺
1、钢管接头采取内外丝扣连接，丝扣长度为20cm，钢管应在专用管床上加工好丝扣，棚管四面钻φ10～φ16出浆孔(靠掌子面1m棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。钢管连接示意图见图9。
2、钢花管钻孔：采取潜孔钻从导向孔内间隔钻眼。钻孔过程中要常常采取测斜仪量测钻进偏斜度，以正确控制钻机轴线方向，使钻机以1°～3°外插角前进。每钻完一孔应立即安设一根钢花管，安装时外漏20cm用于明洞联接。
图 6.2.2 3钢管连接示意图
钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管。钢花管接头采取丝扣连接，丝扣长度大于15cm。钢管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距25cm，呈梅花型部署。管棚周壁注浆孔部署见附图10。
图 6.2.2 4管棚周壁注浆孔部署
相邻两侧管要选择3m或6m管节合理配置，确保同一断面内接头数量不超出总钢管数量50%，管棚顶到位后，钢花管和导向管之间空隙用速凝水泥及浸油麻筋堵塞严密，以防压浆时水泥浆冒出。
3、钢花管注浆：采取KBY50/70型双液注浆泵，注浆压力1.0～2.0Mpa，进行流量和注浆压力双控制。注浆前优异行注浆现场试验，注浆参数应依据现场试验合适调整，水泥浆强度为M20，注浆结束标准应满足：注浆压力逐步升高至设计终压，则继续注浆10min以上，进浆量小于初始进浆量1/4，检验孔涌水量小于0.2L/min。
4、钢管钻孔及顶进
钢花管注浆完成后，再按上述方法钻眼，并顶进钢管。在钻眼过程中，注意检验钢花管注浆效果；如钢花管注浆效果不理想，可
将钢管改成钢花管再次注浆加固。在施工过程中，如实做好钻孔地质统计和注浆统计。
6.2.3 超前小导管施作
6.2.3.1 设计参数
小导管每根长4.5m进行超前支护。小导管采取φ42、壁厚4mm热轧无缝钢管制成。小导管环向间距0.4m，共20根，外插角1°~3°。注浆材料采取M20水泥浆或水泥砂浆，注浆压力通常为0.5～1.0Mpa。
6.2.3.2 施工步骤
图 6.2.3.2 1小导管注浆工艺步骤图
6.2.3.3 施工工艺
1、准备工作
选定注浆用料名称、规格、材质、技术标准，并提出用料量和必不可少辅助用料量。通常浆液应根据粘土系、水泥系、水泥化学浆液系、化学药液系来选择。当地下水丰富或有淤泥流砂时，宜采取水泥—水玻璃双液注浆。化学浆液成本高，有一定毒性，对环境保护不利，应慎用。 选定注浆设备，包含钻孔、注浆、试验、检测设备和仪表器材工具。
2、制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度大于30cm作为不钻孔止浆段。
3、小导管安装
测量放样，在设计孔位上做好标识，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20 mm以上。 成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm用于明洞联接。
4、注浆
注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上次序进行，单孔注浆压力达成设计要求值，连续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度1/4或进浆量达成设计进浆量80%及以上时注浆方可结束。停止时先停泵在关闭球阀，最终清洗管路。注浆压力：通常为0.5～1.0Mpa
浆液初凝时间：1～2min
5.注浆效果检验及质量判定
注浆过程中检验关键是检验浆液胶凝时间。依据各阶段检验情况，评定合格和不合格。注浆过程中及结束时，如质量不合格时，应返工。
6.注浆异常现象处理
串浆时要立即堵塞浆孔；泵压忽然升高时，可能发生堵管，应停机检验；进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
6.2.4 明洞施作
6.2.4.1 明洞土方开挖
依据本协议段地形、地质条件、边坡及仰坡稳定程度和图纸要求，明洞开挖采取上、下台阶分层开挖法进行；开挖前后均经过坐标放样中、边线定位，水准测量控制底面高程，尺量校核边距及净高数据：测量放线以后，土方开挖采取50型小挖机开挖土方掘进（1.5~2.0m/段），岩层采取微量爆破，轮廓面采取光面爆破，并立即采取通风处理；裸洞每循环进尺2.0m以后，立即采取初喷支护，支设格栅钢架或型钢钢架，立即定位及安装纵向筋及挂网后再复喷（抑拱由斜井底部最终向洞口处施工）；和此循环再继进尺开挖。
图 6.2.4.1 1斜井暗挖步骤图
6.2.4.2 明洞基础
采取挖掘机开挖，人工配合。明洞边墙基础必需设在图纸要求且稳定地基上。明洞开挖至设计基底后，检验其基底承载力是否满足设计要求，如不符合，立即和设计、监理单位取得联络，进行变更，必需时注浆加固地基预防洞口步骤发生意外。如满足要求，清理基坑虚碴杂物，经监理工程师检验合格后，进行下一道工序。
6.2.4.3 衬砌
混凝土浇筑采取先墙后拱法施工，先浇筑两侧混凝土墙身，然后采取组合弧形钢模板上铺订白铁皮进行拱圈混凝土施工。为加强拱架刚度和稳定，内外拱架采取螺栓对拉(洞内拱架采取钢管支架)。
混凝土采取洞口拌和站集中供料，混凝土运输车运料，泵送入模浇筑，插入式振捣器振捣密实。浇筑时从两侧面对称连续进行，不得中止。在混凝土强度达成设计强度25%以上时拆除外模。
6.2.4.4 防水
拱圈混凝土强度达成设计强度50%后，施作明洞防水层。防水层施工前，采取1:3.5水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺。防水层要和边坡、仰坡及排水设施接触良好，封闭严密。
回填及拱架拆除：拱圈混凝土达成设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可进行拱墙背回填。拱墙背回填应对称分层进行，当采取干砌片石回填墙背时，必需分层码砌，片石大面朝下，用小石或碎石塞缝，不得任意抛填土石；当采取土或土石回填墙背时，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面高差不得大于0.5m，回填至拱顶后应分层满铺填筑，洞顶回填面层应依据图纸要求，设0.5m防渗胶泥层以利隔水。拱墙背回填压实采取蛙式打夯机或夯击式打夯机扎实，其压实度不得低于90%，拱顶中心回填高度达成0.7m以上方可拆除拱架。拱背排水设施和回填同时进行，并达成渗水顺畅排在开挖仰坡完成后，施作明洞同时，开挖衬砌正洞最少一个步骤(6～8m)，以利回填。
6.3 斜井暗挖区间
暗挖采取根据“矿山法”原理，采取上下台阶法施工，复合式衬砌（早期支护+二次衬砌），早期支护以C25喷射混凝土、锚管、格栅钢架为关键支护手段，超前支护采取深孔注浆+超前小导管+掌子面注浆加固。二次衬砌施工采取整体模板衬砌台车，衬砌台车长度为12m。商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。依据衬砌断面型式、工序安排及现场情况，投入衬砌台车1台。
开挖采取爆破施作，隧道出土采取机械（挖机或装载机）装土，红岩自卸汽车运至洞口堆渣场进行二次转运。
早期支护C25喷射混凝土采取干喷工艺，配合超前小导管、格栅钢架、钢筋网、锁脚锚杆、形成联合支护体系。
防水层铺设采取简易活动台架进行安装，并采取无钉铺设施工工艺。
6.3.1 围岩爆破掘进
6.3.1.1 Ⅴ级围岩开挖
Ⅴ级围岩段采取超短台阶法施工，台阶长度控制在5～10米，确保早期支护立即落地封闭，以确保早期支护承载能力，每次循环进尺控制在1.0m。因为二次衬砌是按关键承载结构设计，所以二次衬砌应紧跟开挖面：在早期支护落底后应立即施作二次衬砌仰拱和仰拱回填层，然后施作二次衬砌。
图 7.1.2.1 1V类围岩超短台阶开挖图
7.1.2.1 V类围岩爆破装药参数表
炮眼编号
炮眼
名称
炮眼深（m）
炮眼间距(cm)
炮眼角度
炮眼数（个）
装药量（kg）
装药集中度kg/m
雷管数（发）
1
掏槽眼
1.2
60
60
4
0.25*4
0.2
5
2
扩槽眼
1.2
60
75
8
0.25*8
0.2
9
3
辅助眼
1.0
80
90
6
0.15*6
0.15
7
4
辅助眼
1.0
60
90
8
0.2*8
0.25
9
5
辅助眼
1.0
80
90
8
0.2*8
0.25
9
累计
34
7.9
附注：循环进尺1.0，炸药消耗量0.2kg/m3，采取8号火雷管和塑料导爆管继爆。
施工关键步骤：
①上弧形导坑开挖
②拱部早期支护
③中关键开挖
④下部开挖
⑤边墙及仰拱早期支护。
6.3.1.2 Ⅳ级围岩开挖
Ⅳ级围岩采取台阶法开挖，开挖采取中长台阶方法，先开挖上断面并早期支护，然后进行下断面及仰拱开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1～3米,每循环进尺控制在2.5～3.0m。
7.1.2.2. 1V类围岩爆破装药参数表
炮眼编号
炮眼名称
炮眼深（m）
炮眼间距(cm)
炮眼角度
炮眼数（个）
装药量（kg）
装药集中度kg/m
雷管数（发）
1
掏槽眼
2.2
60
内斜65
6
1*6
0.5
7
2
扩槽眼
2.1
60
内斜75
13
0.8*13
0.4
14
3
辅助眼
2.0
100
90
10
0.5*10
0.25
12
4
辅助眼
2.0
100
90
11
0.5*11
0.25
13
5
二圈眼
2.0
55
90
29
0.4*29
0.2
30
6
周围眼
2.0
50
外插7
35
0.3*35
0.15
36
7
底眼
2.1
65
下插3
13
0.6*13
0.3
14
累计
117
56.8
附注：循环进尺2.0，炸药消耗量0.48kg/m3，采取8号火雷管和塑料导爆管继爆。
7.1.2.2-1IV类围岩分布开挖炮眼部署图
6.3.1.3 Ⅲ级围岩开挖
Ⅲ级围岩以下采取光面爆破、全断面开挖，全站仪导向，气腿式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管引爆，乳胶或2号岩石炸药爆破。
Ⅲ级围岩开挖采取全断面法（光面爆破）。每循环炮眼深度为1.2～2.2m，循环进尺为1.0～2.0m。洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为5cm。出碴完成后进行打锚杆、挂网和复喷。
7.1.2.3-Ⅲ级围岩分布开挖炮眼部署图
7.1.2.3-1 Ⅲ级围岩爆破装药参数表
炮眼编号
炮眼名称
炮眼深（m）
炮眼间距(cm)
炮眼角度
炮眼数（个）
装药量（kg）
装药集中度kg/m
雷管数（发）
1
掏槽眼
4.2
50
90
8
4.41*8
1.05
9
2
扩槽眼
4.0
60
90
8
3.4*8
0.85
9
3
辅助眼
4.0
100
90
29
3.0*29
0.75
31
4
辅助眼
4.0
100
90
24
3.0*24
0.75
26
5
辅助眼
4.0
100
90
11
3.0*11
0.75
12
6
二圈眼
4.0
65
90
24
2.2*24
0.55
25
7
周围眼
4.1
60
外插3
32
1.435*32
0.35
33
8
底眼
4.1
80
下插3
15
3.28*15
0.80
16
累计
141
402.4
附注：循环进尺2.0m，炸药消耗量1.29kg/m3，采取8号火雷管和塑料导爆管继爆。
6.3.1.4 紧急停车带开挖
紧急停车带采取正台阶法开挖，上半部开挖采取光面爆破，非电毫秒雷管引爆，乳胶炸药爆破，浅眼多循环作业，循环进尺控制在1.2~1.5m，台阶长度20~30m，上半部高度为4.7m；下半部开挖采取预裂爆破。
紧急停车带开挖辅助方法为：控制爆破用药量，降低对洞身周围围岩扰动；对暴露围岩及早封闭，洞身开挖后进行找顶清除洞顶危石，并用喷射砼进行初喷，初喷厚度为5cm。然后打锚杆挂网后进行复喷。
6.3.2 超前支护
6.3.2.1 超前小导管施工
暗挖隧道施工中在拱部打入超前小导管注浆加固，小导管施工采取φ42×3.25mm钢管，长3m、间距30cm、搭接长度1.5m，钢管尾部焊接，顶部做成尖锥状，管壁按梅花形部署溢浆孔，小导管施工部署及花管形式见图6.1.1.7-1。
图 7.1.3.1 1小导管施工部署示意图
小导管注浆采取压浆泵注水泥浆，为充足发挥机械效能，加紧注浆进度，采取分浆器一次可对3～5根小导管注浆，分浆器图7.1.3.1-2所表示。
进浆口
阀门
主体
管堵头
图 7.1.3.1 2分离器示意图
水泥浆采取42.5一般硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1，并掺入2%氯化钙，注浆压力为0.5～1.0Mpa。小导管施工工艺步骤见下图6.1.1.7-3。
施工准备
钻 孔
安装导管
封 面
注 浆
检验分析
开挖支护
导管制作
浆液制作
图7.1.3.1-3小导管注浆施工工艺步骤图
6.3.2.2 深孔注浆
⑴施工方案确定
本区间暗挖隧道矿山法下穿多处构筑物及管线管沟。为控制隧道掘进时土体变形，增加隧道拱部抗压强度及粘结性，确保隧道施工时上方构筑物及管线安全，对围岩进行深孔注浆预加固。深孔注浆范围是拱部初支外2.5m+初支内1m。采取双重管无收缩注浆工法，注浆液采取水泥-水玻璃双浆液。注浆孔4排部署，每排9个，注浆深度10m。
⑵注浆施工
①准备工作
a、喷射混凝土封闭掌子面，喷射厚度20cm。
b、测量放线标出注浆孔位置。
c、搭设注浆脚手架。
②钻孔部署
钻孔部署以下图所表示，在钻孔过程中先上后下，先外后内注浆采取后退式分段注浆，布孔间距600mm。
图3-6深孔注浆钻孔部署图
钻孔施工按上下台阶拉开3米距离。每循环进尺10米，后序注浆段均预留3米已注浆段作为下一注浆段制浆盘。
③施工工艺图
深孔注浆范围是拱部初支外2.5m+初支内1m，注浆液采取水泥-水玻璃双浆液
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