化工设备管道综合标准施工专业方案.doc

目 录
1 编制说明 1
2 编制依据 1
3 工程概况 1
4 施工准备 1
4.1 施工技术准备 1
4.2 施工现场准备 2
5 施工方法 3
5.1 材料检验 4
5.2 管道预制 6
5.3 管道下料 7
5.4 支、吊架预制作 8
5.5 管道安装 8
5.6 焊接和检验 13
6 质量控制 16
7 安全、环境保护、健康（HSE）管理要求 17
8 劳动力组织 18
9施工机具、检测仪器 18
10管道试压 20
11管道吹扫 21

1 编制说明
年产7200t/a4-溴-3-甲基苯甲醚、900t/a三溴苯及30000t/a次氯酸钠项目（一期工程）由山东鲁新设计工程设计，工艺管道由山东益通安装组织施工。本工程管道数量大，管道延长米约850米。管道介质为工艺液体、水、蒸汽、氮气、压缩空气等。该工程现场狭窄，交叉作业较多，材质种类较多，施工条件困难，质量要求高。为确保安装质量和工程进度，特编制此方案。
2 编制依据
（1） 山东鲁新设计工程设计本工程各工号施工图纸；
（2） GB50235-《工业金属管道施工规范》 ；
（3） GB50252-《工业安装工程施工质量验收评定统一标准》 ；
（4） GB50184-《工业金属管道工程质量验收规范》 ；
（5） GB50236-《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 ；
（6） SH/T3501-《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 ；
（7） SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定》 ；
（8） SH/T3517-《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》；
（9） SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 ；
（10） SH3518-《阀门检验和管理规程》；
（11） SYJ4020-1989《埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范》；
（12） 山东益通安装编制本工程《施工组织设计》 。
3 工程概况
该工程现场作业面积小，管道须在预制场内预制，预制完成后运输至安装现场且需制作安装临时操作平台进行安装。
4 施工准备
4.1 施工技术准备
4.1.1 施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。施工人员应认真熟悉图纸和对应规范标准，相关人员应参与建设单位组织设计交底和图纸会审，施工方案已经审批，并组织进行技术交底和技术培训已完成。
4.1.2 质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提升施工人员质量、安全意识。
4.1.3 已建构筑物等和本工程衔接平面位置和标高，施工前必需校核。
4.1.4 和管道相关土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标识明确，探伤百分比已确定。
4.1.6 施工实施标准、规范和验评标准已经确定。技术人员应向参与施工相关人员进行技术交底。
4.1.7 针对本工程编制焊接工艺规程已经审定，焊工已经资格考试，组织焊工进行合适性练习。
4.1.8 工程材料检验、试验工作完成，并已作好对应材质标识。施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配置齐全。对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应含有质量证实书。
4.1.9 施工统计和质量评定统计表格齐全。
4.2 施工现场准备
4.2.1 施工现场在施工前应达成三通(道路通、通电、通水)一平(场地平整)。
4.2.2 应按施工平而部署图堆放材料、摆放施工机具，合理部署管道预制、临时设施等场地。
4.2.3 施工边界线以外30m范围内易燃(闪点低于或等于45 ℃)物品己经清除或已经采取防明火方法。
4.2.4 施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分别搭设50㎡钢管平台两个，在管道安装工程结束后拆除。
4.2.5 管道施工正值雨季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等保护方法。

5 施工方法
做领料计划
材料验收
理化检验

图纸会审
图纸会审
领料计划表
提报材料
材料保管、发放
合格证
检验汇报

会审统计
开工汇报
施工方案
现场材料管理
材料出库检验
焊接
组对检验
焊材烘干、发放、回收

统计
阀门试压
安装
下料、预制
标志转移
清洗、除锈
焊缝热处理
焊缝检验
焊缝返修
无损检测
焊接统计
检测汇报
温度曲线统计
返修汇报

三查四定
压力试验
试压汇报
防腐绝热工程
系统联试
吹洗
交工资料
完工
安全阀调校
弹簧架调校
其它技术要求
管道安装质量控制步骤图
5.1 材料检验
5.1.1 通常要求
a. 管道组成件制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。取得安全注册证书制造单位，应在产品上标注安全标识。
b. 管道组成件和焊接材料必需含有制造单位质量证实书，无质量证实书产品不得使用。
c. 管道组成件在使用前，若对质量证实书中特征数据有异议时，应进行必需无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。
d. 管道组成件在使用前应进行外观检验，其质量应符合下列要求:
1. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点；
2. 锈蚀、凹陷及其它机械损伤缺点，其几何尺寸不应超出产品对应标准许可偏差；
3. 螺纹、密封面、坡口加工精度、粗糙度及几何尺寸应达成设计或制造标准要求；
4. 有产品标识。
e. 凡按要求作抽样检验或检验样品中，若有不合格，应按原要求抽查百分比数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
f. 管道组成件存放应符合下列要求:
1. 按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢和碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；
2. 室外存放管道组成件应设置支、垫层；
3. 施工现场存放材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。
g. 管道组成件发放时，应查对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做好标识移植。
h. 管道组成件返库时，应证件齐全、标识清楚，经确定后方可入库。
i. 合金钢管道组成件主体关键合金成份(铬、镍、钥、钒)应采取光谱分析或其它方法进行复验.并作好标识。
5.1.2 阀门检验
a. 用于石油化工工程阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”要求。
b. 阀门质量证实书应有下列内容:
ü 制造厂名称；
ü 阀门名称、型号、规格、公称压力；
ü 适用介质，温度；
ü 出厂日期；
ü 产品标准代号、质量检验结论；
ü 制造厂检验单位及检验人员印章。
c．阀门外观质量应符合下列要求:
1. 阀门上应有制造厂一铭牌，铭牌上应标明;阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2. 阀门壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3. 阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;
4. 阀门手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象;
5. 阀门两端临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物:
6. 止回阀阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现象;
7. 旋塞、球阀开闭标识应和通孔方向一致:
8. 安全阀应部件齐全，且有铅封:
9. 安全阀、止回阀、蝶阀阀瓣应有临时固定方法;
10. 设计有特殊要求阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件关键检验，材质应符合设计要求。
d．合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。
e．公称压力小于1MPa,且公称直径等于或大于600mm闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统试验压力进行。闸板密封面可采取色印方法进行检验，接合面上色印应连续。
f．液压试验应用洁净水。不锈钢阀门液压试验时，水中氯离子含量不得超出1 00mg / L。液体温度不得低于5℃。
g．液压强度试验时，应将阀体内气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。
h．含有上密封结构阀门，应对上密封结构逐一进行试验，试验压力为公称压力1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。
i． l阀门阀座密封面应进行密封性试验。密封性试验时，向处于关闭状态被检侧密封面一侧体腔内充满试验介质，并逐步加压到试验压力，停压2min，在该密封面另一侧，目测无渗漏为合格。引入介质和施加压力方向应符合下列要求:
1. 要求了介质流通方向阀门，应按要求介质流通方向；
2. 没有要求介质流通方向阀门，可沿任意一端；
3. 有两个密封而阀门，可向两个密封面之间体腔内；
4. 止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭方向。
5.2 管道预制
5.2.1 管道预制前应进行下列检验：
a. 管道图纸审查：将单线图、平面部署图、步骤图、单线图所附材料表相互查对，发觉问题立即提出、处理。当管道平面部署图和单线图有差异时，应得到设计确定后预制。
b. 检验管道材料标识、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定统计是否齐全。无标识或标识不全、不清材料不得使用。
c. 检验管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
d. 施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施工需要。
5.2.2 管道预制在施工方案同意后开始，管道预制开始后，由设计单位、建设单位提出或同意变更均按管道安装已完成考虑，建设单位提供已安装完成管道安装及拆除费用。
5.2.3 大于16″大口径管道组对时可采取定位卡板。定位卡板材质应和管道材质相同，定位卡板切除应采取切割或磨削方法。
5.2.4 管道预制应在预制平台上进行，不得在砂土地上组对焊接。
5.2.5 预制组件应有足够刚性，不得产生永久变形。预制完后应立即编号、封口，妥善保管。
5.2.6 管道预制应在X、Y、Z三个方向上合适部位预留调整段或调整口，调整口直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
5.2.7 管道上仪表接头及其它支管接头（包含临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
5.2.8 焊接连接阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
5.3 管道下料
5.3.1 下料前必需按图纸要求查对钢管材质、规格及材料标识，并进行材料标识移植。
5.3.2 碳钢管下料和坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料和坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。管子采取氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围氧化物或溶渣清除洁净，使之露出原金属光泽。
5.3.3 坡口加工及接头组对以下表一所表示：
表-5.3.1 管道焊接常见对接坡口形式及尺寸
序号
厚 度
S
坡口名称
坡 口 形 式
坡 口 尺 寸
备 注
间隙
C
钝边
P
坡口角度
α(β)°
1
1～3
Ⅰ形坡口

0～1.5
—
—
单面焊
3～6
0～2.5
双面焊
2
3～9
V形坡口

0～2
0～2
65～75

3
管径
Φ≤76
管座坡口

α=100 b=70 R=5
2～3
—
50～60
（30～35）

4
管径
Φ76～133
管座坡口

2～3
—
45～60

5

法兰角焊接头

—
—
—
K=1.4S但小于颈部厚度，E=6.4，且小于5
6

承插焊接法兰

1.6
—
—
K=1.4S且小于颈部厚度
5.3.4 不等厚管子、管件组对时，假如内壁错边量超出上表要求或外壁错边量大于3mm时，应按图5.3.1进行修整。

图5.3.1 不一样壁厚管子、不一样壁厚管子和管件坡口加工
5.3.5 管子、管件对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合管道组对错边量不应超出母材壁厚10%，且小于2.0mm。
5.4 支、吊架预制作
5.4.1 支、吊架形式按设计院所提供标准图制作。
5.4.2 支、吊架形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
5.4.3 焊制管托时应采取反变形方法。
5.5 管道安装
5.5.1 管道安装通常要求
a. 管道安装前应按第5.1和第5.2条中相关条款进行检验。
b. 工艺管道安装偏差应符合下列要求：
表5.5.1 工艺管道通常法兰连接
项目
许可偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超出5%d
确保螺栓能自由穿入
D：法兰外径 d：孔径
表5.5.2安装许可偏差
项 目
许可偏差 mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
项 目
许可偏差 mm
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10

c. 管道连接时，不得采取强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏差、错口或不一样心等偏差。
d. 和设备（尤其是传动设备）连接管道，管道和传动设备法兰连接前，应在自由状态下检验法兰平行度和同轴度，其偏差要求应符合表5.5.1、表5.5.2要求。
e. 管道和设备连接前应将管内清理洁净，并将管道和设备接口用带有特殊标识临时盲板隔离。
f. 当设计要求时，管路赔偿预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好统计。
g. 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，和管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm材料隔离。
h. 需反复拆装部位，如设备进、出口、调整阀、孔板法兰、安全阀及全部水压试验吹扫中需拆除管段法兰，应选择临时垫片，最终复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做统计，临时垫片厚度应和正式垫片厚度一致。
i. 管道连接螺栓和螺母螺纹上应涂以润滑脂，以防生锈。
管道对口时应检验平直度（图5.5.1），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，许可偏差为1 mm；当DN≥100mm时，许可偏差为2mm，但全长许可偏差均为10mm

图5.5.1 管道对口平直度
j. 管道焊缝位置应符合下列要求：
1. 直管段两环缝距离不应小于100mm。
2. 焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且大于管径。
3. 环焊缝距支、吊架净距大于50mm，需热处理焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度5倍，且大于100mm。
4. 在环缝上不得开孔，如必需开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
5. 加固圈距环缝大于50mm。
5.5.2热动力管线配管
a. 热动力管线因热膨胀量大，管网上全部固定支架间距较小。所以，施工时对各个管件组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。
b. 蒸汽主管线安装通常宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达成设计要求。
c. 蒸汽管线支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。透平高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。
伴管施工及相关要求：
a. 伴管应和主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。
b. 伴管走向标准是从高处流向低处，尽可能不要形成袋形。当不可避免时，袋形累计上升高度最大不应超出1mm。
c. 被伴热管道上压力表、流量计、阀门及调整阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。
d. 伴热蒸汽管连接采取承插焊，但当经过被伴热管线上阀门、法兰等可拆部处时要采使用方法兰连接。
e. 当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，提议采取以下图5.5.2所表示型式进行伴热：

图5.5.2 大口径管道伴管加热方法
f. 被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。
g. 当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。
h. 用18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为1-1.5m，当被伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝直径应合适加粗。
i. 当被伴热管材质为不锈钢时，为预防不一样材质之间接触腐蚀，在捆扎处需加3mm厚石棉板作为垫层。
j. 除能自然赔偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个赔偿器，赔偿器可采取U型、Ω型或螺旋缠绕型。
k. 从分配站到各被伴热主管和离开主管到搜集站之间伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。
5.5.3管道支、吊架安装
a. 管道安装时，应立即进行支、吊架固定和调整工作，支、吊架位置应正确，和管子接触良好。
b. 固定支架应严格按设计要求安装，并在赔偿器预拉伸前固定。在无赔偿位置，有位移直管段上，不得安装一个以上固定支架。
c. 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
d. 弹簧支、吊架弹簧高度，应按设计要求调整，并作出统计。弹簧临时固定件，待系统安装、试压、绝热完成后方可拆除。
e. 管道安装完成，应按设计要求逐一查对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接和不锈钢管接触，中间应衬不锈钢护板过渡安装。
5.5.4静电接地安装相关施工要求：
a. 有静电接地要求管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超出0.03Ω时，应设导线跨接。
b. 管道系统对地电阻值超出100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采取焊接形式。
c. 有静电接地要求不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得和不锈钢管道直接连接，应采取不锈钢板过渡。
d. 静电接地安装完成后，必需进行测试，电阻值超出要求时，应进行检验和调整。
5.5.5阀门安装
a. 安装阀门时应尤其注意铭牌标识，不得用错。
b. 无上升阀杆阀，使用前应作验证标识，使全部阀门开/关能够从外表识别。
c. 阀门操作机构和传动装置，应动作灵活、指示正确。水平管道上阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
d. 法兰或螺纹连接阀门，应在关闭状态下安装。当阀门和管道以焊接方法连接时，底层宜采取氩弧焊，确保内部清洁。焊接时阀门不得关闭，预防过热变形。
e. 阀门安装应依据阀体上所做标识，按流向正确安装。
5.5.6方形赔偿器安装
a. 方形赔偿器4个弯头角度必需保持90º，而且要求处于一个平面内。平面扭曲偏差不应大于3mm/m，且小于10mm。垂直长臂长度偏差应小于±10mm，不过两臂长度必需一致。水平臂长度偏差应小于±20mm。
b. 方形赔偿器每个焊缝应在管道直管段，距弯头由开始点距离应等于管子外径。担公称直径小于150mm管子其焊缝大于100mm，公称直径大于150mm管子则大于200mm。
c. 方形赔偿器通常成水平安装，只有在空间上较狭窄不能水平安装时才许可垂直安装。
d. 水平安装时，平行臂应和管线坡度及坡向相同，垂直臂应水平。
e. 方形赔偿器能够垂直安装。当向上设置时，应在最高点安装排气装置，两侧安装疏水装置。当向下设置时，应在最低点安装疏水装置。不管采取何种形式安装均应保持整个赔偿器各个部分处于同一个平面内。
f. 赔偿器预拉伸或预压缩值必需符合设计要求，许可偏差为±10mm。
g. 管道膨胀长度见管道平面部署图。没有时按：管道膨胀长度ΔL=0.012×（工作温度-安装时温度）×管道长度计算。
h. 赔偿器预拉伸可按下述方法进行：
i. 假设管段热膨胀长度为100mm，则应预留安装赔偿器定位应为赔偿器总长度加上热膨胀长度二分之一（50mm）。然后把赔偿器两臂强制向外拉伸50mm，即恰好和预留空位尺寸相等，此时即可焊接接管。也可将未撑开方形赔偿器一端先焊接固定，此时另一侧留有50mm间隙，然后再强制拉伸并和管道焊接固定。
j. 赔偿器安装距离必需在三个活动支架上。当其安装在有坡度管线上时，赔偿器两侧垂直臂应以水平仪测量其安装水平度，赔偿器中间水平臂及和管道段连接端点许可有坡度。
k. 在设置固定支架时，还必需考虑到支管安装位移。通常不得使支管位移超出50mm.
l. 安装赔偿器应该在两个固定支架之间管道安装完成后经行。
m. 当多条管道上赔偿器配置在同一平面内（一套在另一套里面）时，赔偿器先不做预拉伸，而是最终再将同管道一起拉伸。
n. 赔偿器拉伸值和压缩值须作好统计，其中包含赔偿器在拉伸前及拉伸后，压缩前及压缩后长度值。
5.6焊接及检验
5.6.1 焊接材料选择（见表5.7.1）
表5.7.1
管道材料
焊 条
焊 丝
20#
J427
Ho8Mn2SiA
0Cr18Ni9
A102
HoCr21Ni10
15CrMoG
R307
H13CrMoA
Q245R、16Mn
J507
ER50-6
5.6.2 焊接工艺程序
现场准备
机具准备
管道下料、组对
材料检验
技术准备
焊接工艺评定

返修

焊接
资料整理
焊口热处理
无损检验
焊接

5.6.3 焊接方法选择
工艺管道对焊焊口工程直径大于50mm采取氩弧焊打底，电弧焊盖面，小于等于50mm采取全氩弧焊接；承插焊全部采取手工电弧焊。
5.6.4 焊接技术要求
a. 焊工施焊前应根据焊接工艺指导书要求经过资格考试，合格后方可上岗操作。
b. 严格实施焊材入库、保管、发放、回收制度。
c. 焊条使用前必需按要求进行烘干、恒温，随用随取。
d. 当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护方法方可进行焊接。
1. 雨、雪天；
2. 风速超出8m/s；
3. 环境温度在5℃以下；
4. 当环境湿度超出90%时，应停止进行焊接作业。
e. 焊前准备
1. 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内油漆、锈、垢等杂物清除洁净。焊丝表面亦应进行清理。
2. 定位焊前是应仔细检验坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，严禁强力组对。
3. 定位焊应采取和正式焊相同工艺。定位焊长度为10-15mm，间距小于150mm。
4. 预热可按《焊接工艺评定》要求进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，全部管子均应合适进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。
5. 合金钢法兰和碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100℃～150℃左右。
6. 加热可采取电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各大于75mm内，应确保焊件温度均匀、稳定。
5.6.5 焊接工艺要求
a. 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
b. 焊接中应确保起弧及收弧处质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应相互错开。
c. 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以预防熔合性飞溅损伤管子表面。
d. 焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及周围飞溅物清理洁净。
e. 对于大口径管子焊口宜采取双人对称焊接，以降低变形。
f. 大口径管子焊接可采取手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理洁净，办理管线清理统计。
5.6.6 焊接检验
a. 外观检验
a) 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘和母材圆滑过渡。咬边、对接接头焊缝目测检验质量标准符合要求(表5.7.2)：
b) 外观检验结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方、监理确定。
b. 无损检测
a) 项目施工无损检验方法和验收标准按GB3323-87、JB/T4730-实施。
b) 无损检测百分比遵照设计说明文件相关要求要求实施。
c) 无损检验时间要求：射线探伤、超声波伤应在焊后二十四小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。
表5.7.2 对接接头焊缝目测检验质量标准
序 号
项 目
质 量 等 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅
不许可
2
咬边
不许可
深度小于0.5mm，连续长度小于100mm，且焊缝两侧咬边总长小于10%焊缝全长
3
焊缝余高
e ≤1+0.10b且最大为3mm
e ≤1+0.20b且最大为5mm
4
接头外壁错边
符合本方案4.3.2.5条要求
1) 当抽样检验未发觉需返修焊缝缺点时，则抽样检验所代表一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发觉需要返修焊缝缺点时，除返修该焊缝外，还应用原要求措施深入检验。
2) 不合格焊缝应进行质量分析，采取方法立即返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超出两次。
c. 焊口返修
a） 表面缺点返修
1） 表面缺点可用打磨方法消除。
2） 打磨消除缺点后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
3） 表面缺点修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。
b)内部缺点修复
1） 依据返修通知单，确定缺点部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨方法，将缺点清除洁净再进行焊接修复。
2） 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。
5.6.8焊材管理
a. 工程所用焊接材料应含有产品质量证实书。焊条药皮不得有脱落或显著裂纹。焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。
b. 对于受潮、药皮变色、脱落、焊芯严重锈蚀焊条及表面锈蚀严重焊丝不准使用。
c. 现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整齐，存放在室内焊材，必需按种类、型号、规格严格区分，并做好显著标识，严禁乱堆乱放。
d. 焊条烘烤和发放
1) 焊条烘烤温度和时间应严格按焊条使用说明书上要求进行。
2) 从烘干箱内取出焊条，应盛装在保温筒内，数量应依据实际施焊需要而定，但一次领取不宜超出70根。
3) 从烘干箱内取出焊条应在四小时内用完，不然剩下焊条应回收并经重新烘烤后才能使用。重新烘烤次数按表一实施。
4) 超出烘烤次数或报废焊条，应统一回收存放并做好标识，避免再次使用。
5) 每次烘烤焊条前，应在开包后认真检验焊条型号是否正确，确定无误后，方可放入烘干箱中进行烘烤。
6) 烘烤员应负责烘烤和发放焊条，并做好烘烤和发放统计。
6 质量控制
6.1 坚持施工技术交底制度，经过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量确保方法和各级技术责任制。
6.2 管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量关键控制监检点详见表6.2.1。
表6.2.1 工艺管线安装工程质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
资质审查
无损探伤检测、焊工证书、焊工考评、
焊接工艺评定
B

2
材料检验
质量证实文件、材料外观、几何尺寸检验
A
必查
3
阀门试压
强度、严密度试验
B

4
管道安装
直线度、接口方向、接口填料深度、外观质量
B

5
管道检测
无损探伤检测
B

A级控制点由建设单位、监理单位、施工单位三家参与；B级由监理单位、施工单位参与；
6.3 质量确保体系：

项目责任人
武如生
施工员 李新明
技术员 朱来明
资料员 朱来明
材料员 孙松川
安全员 雷帅
造价员 尉吉春
质检员 董宜金
各施工班组

技术责任人
尉吉春
现场责任人
武剑

图6.3.1 质保体系简图
7 安全、环境保护、健康（HSE）管理要求
7.1 施工现场应合理布局，做到文明施工。
7.2 施工人员必需持有有效安全操作许可证。
7.3 现场操作应符合国家相关安全操作规程和企业《安全操作手册》要求。
7.4 参与施工全体人员必需经过安全教育，且经过考评。
7.5 对参与登高等特殊作业人员必需经体检合格方可作业。
7.6 严格遵守厂方防火要求，消防器具必需配置齐全。并有有效防火方法，任何地方动火均需办理动火证。
7.7 现场平面部署应符合安全防火要求和确保消防道路通畅。
7.8 液压试验环境温度应在5℃以上。
7.9 试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到系统最高处和最低处。
7.10 气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。
7.11 试压用临时法兰盖、盲板厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上螺栓应上齐、拧紧。盲板加入处应作出标识，方便试压后根据系统图逐场拆除。
7.12 管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。
7.13 进入现场必需戴安全帽，登高作业系安全带，穿劳保鞋，并按正确方法使用安全用具。
8 劳动力组织
工艺管道施工劳动力配置一览表
日期 工 种 人数

16-30
1-15
16-31
1-15
16-30
备注
管工
10
10
10
10
5

电焊工
20
20
20
20
10
起重工
4
4
4
4
3
铆工
4
4
4
4
2
电工
2
2
2
2
2
力工
10
10
10
10
8
累计
50
50
50
40
30
9施工机具、检测仪器
9.1 工机具计划见下表：

表9.1.1 工机具一览表
序号
名 称
型号（或规格）
单位
数量
1
吊车
25t
台
1
20t
台
1
2
拖车
5t
辆
1
3
卡车
10t
辆
1
4
手推车

辆
2
5
电焊机
逆变焊机、直流焊机、交流焊机
台
20
6
烘干箱
500度
台
1
8
保温箱
150度
台
1
9
焊条保温桶

个
20
10
磁力电钻
CZ30
台
1
11
台钻
15mm
台
1
12
砂轮切割机
φ400
台
10
13
等离子切割机
LG400-1
台
2
14
电动试压泵
SY-350
台
1
SY-600
台
1
15
空气压缩机

台
2
16
清水泵

台
2
17
液压弯管机
Dg100
台
2
18
手拉葫芦
10t
台
5
5t
台
10
2t
台
10
9.2 检验计量器具配置表：

工程项目
中海油（青岛）重质油加工工程技术研究中心PC工程
检测参数名称
参数许可偏差
配置器具名称
器具正确度
单位
数量
中心线
±10mm
钢卷尺
1mm
把
10
标高
±10mm
钢卷尺
1mm
把
10
长度
±5.0mm
钢盘尺
1mm
把
10
水平度
2mm/m
水平尺
1mm/m
把
10
压力
0-0.1MPa
压力表
≥1.5级
块
10
焊缝外观
按方案检验
焊口检测尺
0.5mm
块
10
10管道压力试验
10.1 管道安装完成、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
10.2 压力试验前做好以下准备工作：
10.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参与试压人员进行技术交底。
10.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表满刻度值为被测最大压力1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
10.2.3 把待试管道和无关系统用盲板或其它有效方法隔开，隔离处挂牌标识。
10.2.4 把待试管道上安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
10.2.5 对管道上膨胀节，设置好临时约束装置。
10.2.6必需时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
10.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
10.3 试验压力及试验介质按设计要求实施，若无要求，按下列要求选定：
10.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa管道，除非设计文件有要求或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
10.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备管道进行试验时，水中氯离子含量不得超出25PPm。
10.3.3 液体试验压力按设计要求试验压力1.5倍；当管道和设备作为一个系统试验，且管道试验压力超出设备试验压力，而设备试验压力不低于管道设计压力1.15倍，经建设单位同意，可按设备试验压力进行试验。
10.3.4 设计温度高于200℃碳钢管或设计温度高于350℃合金管，试验时应考虑温度影响。
10.3.6 气压试验压力为设计压力1.15倍，真空管道试验压力为0.2MPa。
10.3.7 若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必需编写方案，经技术总责任人同意后方可实施。
10.4 液压试验
10.4.1 试验注水时，系统应排尽空气。
10.4.2 试验时，环境温度宜在5℃以上，不然应采取防冻方法。
10.4.3 对位差较大管道系统，应考虑试验介质静压影响，液体管道以最高点压力为准，但最低点压力不得超出管道组成件承受力。
10.4.4 液压试验应缓慢升压，达成试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
10.4.5 试验合格后，在合适地点将试验介质放净，立即拆除临时盲板，查对统计。
10.5 气压试验
10.5.1 试验前，必需用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
10.5.2 试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力50％时，如未发觉异常或泄漏，应继续按试验压力10％逐层升压，每级稳压3min。达成试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
10.5.3 试验完成后，立即卸压，卸压过程中应控制卸压速度，通常应低于2.5MPa／h。
11管道吹扫
11.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
11.2吹洗方法应依据对管道使用要求、工作介质及管道内表面脏污程度确定。
11.3对有特殊要求管道，应按设计文件要求采取对应吹洗方法。并编制具体吹扫方案。
11.4不许可吹洗设备及管道应和吹洗系统隔离。
11.5吹洗次序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物，不行进入已合格管道。
11.6吹洗前应检验管道支、吊架牢靠程度，必需时应给予加固。
11.7清洗排放脏液不得污染环境，严禁随地排放。
11.8吹扫时应设置禁区。
11.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁其它作业。
11.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检验，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗统计”及“隐蔽工程（封闭）统计”。

山东益通安装