西马克KIN探伤标准.doc

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铸钢件；无损探伤分类等级
1. 应用范围
1.1 所为DIN1690 第1部分中规定的铸件的条件，此标准给出了铸钢件的内外条件的分类标准(参见解说）。
此分类根据无损探伤结果的要求。
1.2 此标准不适用于焊缝（定义请参见DIN1690第1部分）.订单时应注明铸件内外条件及检验的特殊条款。
2. 严格标准
2.1 严格标准分类
根据磁粉探伤或表1或表2给出特点的渗透探伤或根据附件A和B中的例子分类外部条件标准。如有争议，强制遵从表1或表2中给出的值。
外部条件的标准分类根据表3或表4（参见条款3。3。2.1）中给出特点的超声波探伤或射线探伤。
2.2 严格标准的选择
2.2.1 ··关于铸钢件外部或内部缺陷的允许性，材质标准中或订单中的规格，同意遵从2.1中的分类标准及2.3中使用的标准名称。因此，根据加载的标准,类型和分配，遵从以下的因素：
2.2.1.1 ··不同的铸件区域同意不同的标准.应指定这些区域，如
—通过给出他们的位置和长度和宽度
—2.2。3中描述的焊缝和特殊表面区域，并通过给出他们的深度。
2.2。1.2 ··除相等值的标准外,可以同意外部和内部条件的不同标准.
2.2。1.3 标准1只适用于2.2.3中描述的焊缝的末端和特殊表面区域.
2.2.1.4 铸件的外形影响他们的条件和易测性.除此之外，铸件的易测性根据他的表面条件。
2.2.2 如订单时未同意严重标准，材质标准中未另外规定，应应用标准5的要求.
2。2。3 ··在特殊情况中，剩余壁厚较高较低标准用于外部区域的外层，如图1所示（参考“特殊外部区域”)，如由制造商加工的表面(参见2.3，例3）。
2。2。4 ··对于焊缝（参见DIN 1690 第1部分）,相同的要求适用于母材，除订单时同意的要求.
2.3 标准名称
严格标准的标准名称由以下元素组成：
-术语“严格标准”；
—此标准的编号
—外部条件严格标准符号S（=表面）(参见表1和2）;
—内部条件严格标准符号V（=体积）（参见表3和4）
例1：
严格标准DIN1690-S2—V4
··与3.3。2。1中给出的规范相反的情况，不同意制造商选择那些测试方法，以下测试方法的代码字母添加到严格标准的符号中，如例2和例3:
磁粉探伤, M；
渗透探伤， E；
超声波探伤， U；
射线探伤， R；
例2：
严格标准DIN 1690—MS2—RV4
例3：
严格标准DIN 1690—MS2—RV4，
所有加工面上：MS1;表面以下20㎜区域:UV1
3 探伤
3。1 ··探伤条款和材质探伤文件
3。1.1 规定标准01到3的铸件，被认为是同意符合相关要求的重新探伤。
3.1.2 规定标准4或5的铸件,由买方要求符合相关要求的重新探伤，应在订单时协商同意。
3。1。3 除了在订单时另外规定外，如DIN 50 049中规定的探伤证明B应给出无损探伤的结果。
3。2 ··探伤过程范围
除了在订单时另外规定外，所有提供的铸件应在标准适用的点进行适当探伤.
3。3 探伤方法
3.3.1 磁粉探伤或渗透探伤
如Stahi—Eisen—钢铁探伤表单1935中规定的磁粉探伤或如Stahi-Eisen—钢铁探伤表单1936中规定的渗透探伤用于检验铸钢件是否符合表1或2中给出的外部条件要求.非磁化等级的铸件，应使用渗透探伤，磁化(铁磁体)等级的铸件,应使用磁粉探伤。
除另外规定外，磁粉探伤用于探伤加工面（参见2.3)。
附件A中展示的一系列例子可用于辅助判断根据磁粉探伤的非线性缺陷，附件B中展示的一系列例子可用于辅助判断根据渗透探伤的非线性缺陷（参见2.1）。每个例子符合表1中1到5的1个标准或表2中01到5的标准。确定标准的工序放置于148㎜×105㎜（A6）的方框内，找到相同的或临近的最小的有利的参考例子。
3。3。2 射线或超声波探伤
3。3。2。1 除了在订单时另外规定外，由制造商选择探伤方法.选择时应遵从以下要求：
奥氏体材质,只进行射线探伤.
铁素体（包括珠光体，马氏体）钢,使用射线探伤探伤薄壁的铸件,焊缝的末端，如必要,可增加超声波探伤，确定缺陷的类型(参见表3，11行）。
超声波探伤用于探伤较厚的铸件及整个焊缝,可增加射线探伤来确定缺陷深度和厚度中的位置（参见表4，脚注2）。
根据缺陷的尺寸和铸件的形状选择探伤的方法。因此，不可能清楚定义“厚”和“薄”之间的划分.位于50-100㎜的范围。
3。3.2。2 ··超声波探伤
根据Stahi—Eisen-钢铁探伤表单1922中描述的要求进行超声波探伤。
探伤等级I适用于标准1到4，探伤等级II适用于标准5.
3.3.2。3 ··射线探伤
DIN 54 109第1部分和第2部分和DIN 54 111第2部分适用于射线探伤.
除特殊区域另外规定外，应根据DIN 54 111第2部分,探伤等级A中描述的要求进行射线探伤。应符合DIN 54 109第2部分中描述的图像质量等级II。

表1。 Stahi-Eisen—钢铁探伤表单1935中描述的磁粉探伤允许的最大缺陷（参考区域:105㎜×148㎜,符合DIN 476尺寸A6）
标准（参见2.3)

记录的最小缺陷的直径或长度
非线性缺陷1)
（排除排列的缺陷）2）
线性缺陷1)或排列缺陷2）
整个区域
分离区域的缺陷3）
最大允许的长度4）
一个分隔线性缺陷或排列的缺陷
所有线性缺陷或排列的缺陷
一个分隔线性缺陷或排列的缺陷
所有线性缺陷或排列的缺陷
一个分隔线性缺陷或排列的缺陷
所有线性缺陷或排列的缺陷
不作为标准使用

探伤区域铸件厚度
16㎜
16～50㎜
50㎜以上

㎜
㎜2
㎜
㎜
㎜
㎜
㎜
㎜
㎜
015）
0。3
—
1
1
1
1
1
2
2
1
1.5
10
2
2
4
3
6
5
10
2
2
35
4
4
6
6
12
10
20
3
3
70
6
6
10
9
18
15
30
4
5
200
10
10
18
18
27
30
45
5
5
500
16
18
25
27
40
45
70
1） 长度大于3倍宽度及长度等于3倍宽度的缺陷或小于3倍宽度的分别认为是线性或非线性缺陷（参见脚注2）
2） 如果至少3个线性或非线性缺陷以至多2㎜的距离一个接一个排布，那么这些缺陷被认为是排列的缺陷，参考“排列缺陷”。
3） 不超过2个最大允许长度的缺陷呈现在参考区域内。
4） 一组排列缺陷的长度应认为是第1个缺陷开始到最后1个缺陷末尾之间的距离。
5） 标准01只用于高应力小型铸件和加工面。

表2。 Stahi-Eisen—钢铁探伤表单1936中描述的磁粉探伤允许的最大缺陷（参考区域：105㎜×148㎜，符合DIN 476尺寸A6）
标准(参见2.3）

记录的最小缺陷的直径或长度
非线性缺陷1）
（排除排列的缺陷）2)
线性缺陷1）或排列缺陷2）
缺陷数量和尺寸
最大允许的长度3）
单个线性缺陷或排列的缺陷
所有线性缺陷或排列的缺陷
单个线性缺陷或排列的缺陷
所有线性缺陷或排列的缺陷
单个线性缺陷或排列的缺陷
所有线性缺陷或排列的缺陷
不作为标准使用

探伤区域铸件厚度
16㎜
16～50㎜
50㎜以上

㎜

㎜
㎜
㎜
㎜
㎜
㎜
㎜
014）
0.3
—
1
1
1
1
1
2
2
1
1。5
8
3
2
4
3
6
5
10
2
2
8
65）
4
6
6
12
10
20
3
3
12
95）
6
10
10
18
18
30
4
5
20
145)
10
18
18
27
30
45
5
5
32
215）
18
25
27
40
45
70
1）长度大于3倍宽度及长度等于3倍宽度的缺陷或小于3倍宽度的分别认为是线性或非线性缺陷（参见脚注2)
2）如果至少3个线性或非线性缺陷以至多2㎜的距离一个接一个排布，那么这些缺陷被认为是排列的缺陷，参考“排列缺陷"。
3） 一组排列缺陷的长度应认为是第1个缺陷开始到最后1个缺陷末尾之间的距离。
4） 标准01只用于高应力小型铸件和加工面。
5） 分隔缺陷尺寸的频率分配大致遵从附件B中的例子，但是缺陷不应大于此表中给出的数值.如果在参考区域出现线性缺陷，除非线性缺陷外，他们应符合线性缺陷的要求；另外他们应包含非线性缺陷的数量。

表3。 Stahi-Eisen-钢铁探伤表单1922中描述的超声波探伤缺陷特征最大允许值的要求

1
2
3
行
特征
区域(参见图1）
1列相关特征要求，可适用的标准
1
2
3
4
5
1)
≤50
＞50
≤100
＞100
≤600
≤50
＞50
≤100
＞100
≤600
≤50
＞50
≤100
＞100
≤600
≤50
＞50
≤100
＞100
≤600

探伤等级如SEP 1922
1

I
II

反射体及无法测量的范围2)
2
类似的圆形反射体的最大直径（㎜）
中间区域
外部区域
｝3
参见10d行
不作为标准使用
3
符合报告的最低极限的反射体的数量,每dm2的探伤区域
中间区域
外部区域
a) 如果反射体之间的距离A(参见图2)大于声波直径2），则应用以下最大值：
}3︱｝3︱｝3︱3每︱｝5︱}5︱5每︱ 不作为标准使用
b) 如果2个或更多反射体之间的距离A（参见图2）小于或等于声波直径2)，不超过a）项列出的最大值，按10，11行进行。

可测量范围的反射体
4
类似的圆形反射体的最大直径（㎜)
中间区域
外部区域
不允许＜3
参见10d行
不作为标准使用
5
2MHZ的回波衰减，如果不能由铸件外形或接头确定
中间区域
外部区域
6dB
（50％）
12dB（75％）3）

20dB（90%)3)

6
反射区域厚度和探伤区域铸件的厚度d比率的最大值（％)
中间区域4）
外部区域4)
不允许

15
10
15
10
15
10
15
10
15
10
15
10
15
10
15
10
15
10
25
15
25
15
25
15
7
最大长度L（㎜），宽度B不超过声波直径
中间区域
外部区域
75
75
75
75
100
75
75
75
75
75
120
75
100
75
100
75
150
75
100
75
100
75
150
75
8
最大特殊区域㎝2（参见图2）
中间区域5）
外部区域
100
6
100
10
150
10
150
6
150
20
200
20
150
20
150
20
200
20
300
40
300
40
400
40
9
最大整体区域㎝2（参见图2）
中间区域
外部区域
100
100
150
100
150
100
150
100
200
100
200
100
150
100
200
150
200
150
300
150
400
200
400
200
参考区域㎝2

1500（≈39×39）
1000（≈32×32）
参见第6页1)到5）
特殊特征的反射体
10
缺陷
a)关于声线不利位置的铸件的缺陷或
b)明确探伤的成簇缺陷，长度或深度中或
c)对铸件可用性产生重大影响的裂缝或其他缺陷,如渗漏，或，
d）壁厚不大于50㎜，超过8㎜直径的圆形反射体的情况，或壁厚大于50㎜超过8㎜直径的圆形反射体位于外部区域的情况,
如果缺陷不超过SEP 1922中规定的极限，并由买方协商后做出决定后记录这些缺陷.除非通过断裂测试证明裂缝的最小特性，否则不允许裂缝。
大体要求
11
如得到不明确的结果或与以上要求相偏离的结果，则必须增加射线探伤，应用表4中规定的要求.
如果超声波探伤已探伤出可测量范围的缺陷，但射线探伤未能发现缺陷，则不能排除缺陷的存在，因此工序如10行给出的。
1） 参见2.2。1.3
2） 有争议的情况,反射体分成可测量的范围和不可测量的范围，根据不带可测量范围的反射体的距离次要分类，如3a和3b行，探头24㎜直径，纵波，探头平率2MHZ（使用的探头具有与以上描述的探头相同的声波特点）。
3） 在缺陷区域内，允许适用于标准2到5的分隔回波衰减100%。
4） 对于标准2到5，从中间区域延伸到外部区域的缺陷最大范围是深度为壁厚（最大50㎜）的15％,不超过外部区域中壁厚(最大25㎜）的10%.
5） 如果由单个反射体产生的中间区域的缺陷，厚度不超过壁厚的10%，因此必须作为中间区域缩小分类，标准2到4的情况，允许大于此表中规定值的50%.对于标准5，此类情况无极限。

缺陷
标准允许的最大缺陷
类型
代码字母ASTM1）
壁厚
判断ASTM1)
1
22）
32）
42）
5
通风孔
A
50
50～115
115～300
E446
E186
E280
A1
A1
3）
A3
A3
A3
A3
A3
A3
A4
A4
A4
A5
A5
A5
无金属内含物
B
50
50～115
115～300
E446
E186
E280
B1
B1
3)
B3
B3
B3
B3
B3
B3
B4
B4
B4
B5
B5
B5
皱缩
C
50
50~115
115～300
E446
E186
E280
Ca1,Cb1,Cc1,Cd1
Ca1，Cb1,Cc1
3）
Ca2,Cb2,Cc2，Cd2
Ca3,Cb2，Cc2
Ca2，Cb2,Cc2
Ca3,Cb3，Cc3，Cd3
Ca3，Cb3,Cc3
Ca3,Cb3,Cc3
Ca4，Cb4，Cc4，Cd4
Ca4，Cb4，Cc4
Ca4，Cb4，Cc4
Ca5,Cb5
Ca5，Cb5
Ca5，Cb5
裂缝
D+E

不允许
不允许4）
不允许4）
不允许4）
D1，E15）
芯撑和冷铁
F
50
50～115
115～300
E446
E186
E280
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
F16）
F16）
F16）
F1
F1
F1
1) ASTM—E 446标准参考射线照片：铸钢件2in。(51mm）厚度
ASTM-E186标准参考射线照片：厚壁（2～41/2 in.（51～114mm）铸钢件
ASTM—E—280标准参考射线照片：厚壁（41/2 ~12in.(114～305mm）铸钢件
2）如果通过超声波探伤展示缺陷在中间区域（参见图1）,除非在材质标准或订单中另外规定，否则应应用下一个更高标准的规范（如3代替2)。
3)协商同意随附的数值。
4）除非由断裂机械测试证明裂缝的最小特征。
5）根据壁厚,允许裂缝达到以下长度:

壁厚S（㎜）
允许的最大裂缝长度(㎜)
10
7
10～150
2/3×s
150以上
100
6)可能出现芯撑，但他们应当是焊接在表面的无裂缝的。

图1。 壁的区域划分
(壁的划分根据准备装配的铸件的尺寸）

图2。 表3中给出的缺陷的“个别区域”和“整个区域”术语的说明性标注：
个别区域F为与相邻区域的距离A大于两个相邻区域中最大尺寸L的区域。
例子中呈现的F1，F2,F3为个别区域，整体区域为F1+F2+F3。
在扫描缺陷区域时,把探头的中心点连接成一条线而得到缺陷区域的尺寸L和B。在长声道的情况中，如必要,应确定缺陷区域的实际范围，考虑声波范围的几何形状及声音的传播.

涉及的标准和其他文件
DIN 476 纸张精装尺寸
DIN 1690 第1部分 金属材质制成的铸件的技术条件；通用条件
DIN 50 049 材质测试文件
DIN 54 109第1部分无损探伤；金属材质的射线照片图像质量；概念，图像质量指示器，图像质量索引的确定
DIN 54 109第2部分无损探伤;金属材质的X射线和γ射线的图象质量；图像质量等级结构说明
DIN 54 111第2部分无损探伤；金属材质的X射线和γ射线的探伤;含铁材质制成的铸件的射线照相法
Stahi—Eisen—Pr fblatt 19221） （铁素体钢制成的铸件的超声波探伤）
Stahi-Eisen-Pr fblatt 19351)（铸钢件的表面裂缝探伤；磁粉探伤)
Stahi—Eisen-Pr fblatt 19361）（铸钢件的表面裂缝探伤；渗透探伤)
ASTM-E1862）标准参考射线照片：厚壁（2~41/2 in.(51~114mm)铸钢件
ASTM-E—2802）标准参考射线照片：厚壁（41/2 ～12in。（114～305mm）铸钢件
ASTM—E 4462）标准参考射线照片：铸钢件2in。(51mm)厚度

说明性备注
作为DIN 1690第1部分，金属材质制成的铸件的通用技术条件的增补，根据无损探伤确定的标准，此标准提供了铸钢件的分类。
如DIN 17 245中的质量等级分类（高温铁素体铸钢件（1977.10版本))已作为此标准的基础使用。以下的修改内容和初期的分类系统对照。
a）附加标准如标准5，由于DIN 1690 第2部分的应用范围较广，已经被采用。
b）对于表面质量,已采用ISO/DP4986（铸钢件的磁粉探伤）和ISO/DP4987（铸钢件的渗透探伤）中的分类标准。
c）为了把此标准引入到SEP 1922中给出的规范中,为了确定超声波缺陷，对可测量范围的缺陷和不可测量范围的缺陷进行区分.
d）确定超声波缺陷的壁的划分引入到ISO/DP 4992中（参见图1)。除此之外,对2。2.3中描述的“特殊外部区域”的较高标准可协商。
e）超声波探伤的情况,对于低应力的中间区域，应用比外部区域低一点的要求。为了使超声波探伤和射线探伤的结果要求一致，增加表4中的脚注2。
f）此标准，如ISO的建议，参见2.2。1.2.
制造商不可能无异议同意遵从特殊标准。此标准的应用范围限制于交货条件。为了尽可能修复描述的问题,高标准的精加工面应包含在交货条件中。连续产品的情况，适当的协议可限制于样品的精加工。如果买方不得不或想要自己进行精加工,为了减少报废的危险，买方应指定“特殊外部区域"（参见2.2.3)并指定图中加工区域的要求，为了减少不合格缺陷的频率，制造商能够适当调整铸造方法和改变设计。
关于焊缝的确定，参见DIN 8563第3部分（焊缝的质量保证；钢铁上的氧炔焊，要求）和AD—Merkblatt(AD说明表)HP5/3（焊缝的无损探伤)）。

西马克DIN1690探伤标准

江苏恒发重型机械有限公司
2008—6-7