箱船体建造基本工艺讨论稿.doc

版次
日 期
说 明
编 制
标 检
校 对
审 核
审 定
委 托 方
[单击键入船名]
[单击输入图号]
[单击键入委托方]
[单击输文献名称]
[阶段]设计
共
29
页
版
次
[版次]
第
1
页

天津德赛船舶海洋工程技术有限公司
TIANJIN DE-SAIL MARING ENGINEERING TECH.CO.,LTD

目 录
1.概述： 4
1.1规范和入级 4
1.2建造原则： 4
2.重要技术参数 4
2.1 船型参数： 4
2.2船体构造参数： 4
2.2.1甲板间高 4
2.2.2甲板梁拱 5
2.2.3肋距 5
2.3本船构造特点： 5
2.4分段划分 5
3.各工艺阶段工作要领 5
3.1线型光顺 5
3.2构造放样 5
3.3余量规定 6
3.3.1船台大口 6
3.3.2 分段大组装： 6
3.3.3内场制作： 6
3.4钢材表面预解决 6
3.5小组装/中组装 6
3.6焊接 6
3.7分段施工要领 6
3.7.1货舱双层底分段 7
3.7.1.1 D1～D2分段 7
3.7.1.2 D3P/S～D10P/S分段及D11～D13分段 8
3.7.1.3 D14～D15分段 8
3.7.1.4 D3P/S分段 9
3.7.2货舱舷侧分段 9
3.7.2.1货舱舷侧下某些段SL1 9
3.7.2.2 货舱舷侧下某些段SL2 10
3.7.2.3 货舱舷侧下某些段SL3P/S 10
3.7.2.4 货舱舷侧下某些段SL4 P/S～SL13 P/S 11
3.7.2.5 货舱舷侧上某些段SU1P/S 11
3.7.2.6 货舱舷侧上某些段SU2P/S～SU10P/S 12
3.7.2.7货舱舷侧上某些段SU11P/S 13
3.7.2.8 货舱舷侧中某些段SM3P/S～SM10P/S 13
3.7.2.9货舱舷侧中某些段SM11P/S 14
3.7.2.10货舱舷侧上某些段SU12P/S 15
3.7.2.11货舱舷侧中某些段SM12P/S 16
3.7.2.12货舱舷侧上某些段SU13P/S 18
3.7.2.13货舱舷侧中某些段SM13P/S 19
3.7.2.14货舱舷侧上某些段SU14P/S 20
3.7.2.15货舱舷侧中某些段SM14P/S 21
3.7.2.16货舱舷侧上某些段SU15P/S 23
3.7.2.17货舱舷侧中某些段SM15P/S 25
3.8分段总组 26
3.8.1货舱区别段总组 26
3.8.1.1 GD1总段 26
3.8.1.2 GD2总段 26
3.8.1.3 GD3总段 27
3.8.1.4 GD4～GD10总段 27
3.8.1.5 GD11～GD13总段 27
3.8.1.6 GD14总段 27
3.8.1.7 GS1P/ GS1S总段 27
3.8.1.8 GS3P/ GS3S总段 27
3.8.1.9 GS5P/ GS5S～GS9P/ GS9S总段 27
3.8.1.10 GS11P/ GS11S总段 27
3.8.1.11 GS13P/ GS13S总段 28
3.8.1.12 GS14P/ GS14S总段 28

1.概述：
本船为集装箱运送船。无限航区航行。
1.1规范和入级
本船按GL规范设计、建造。
船级：+ GL 100 A5 E BWM-T IW CONTAINER SHIP
SOLAS II-2 Reg. 19
+ MC E AUT
1.2建造原则：
ISO 原则
DIN 原则
CB 原则和其他国标
VDE 和 IEC 原则
IACS 造船原则
SIS 表面解决原则
2.重要技术参数
2.1 船型参数：
总 长 227.50 m
垂线间长 210.90 m
型 宽 32.20m
型 深（到主甲板） 20.30m
设计吃水 10.50m
构造吃水 12.50m
2.2船体构造参数：
2.2.1甲板间高
三甲板至二甲板 4100mm
二甲板至主甲板 3500mm
主甲板至A甲板 3000mm
A甲板至B甲板 3000mm
B甲板至C甲板 3000mm
C甲板至D甲板 3000mm
D至E甲板 3000mm
E甲板至F甲板 3000mm
F甲板至驾驶甲板 3000mm
驾驶甲板至罗经甲板 2900mm
2.2.2甲板梁拱
主甲板梁拱 50mm
2.2.3肋距
此船肋距为650mm/800mm/825mm。详见构造图。
2.3本船构造特点：
² 本船中部货舱区域为纵骨架构造；艏、艉部为横骨架构造。
² 货舱区域前/后部为多层阶梯状。
² 艏部为球鼻艏线型。艏尖舱后方设艏侧推装置。
2.4分段划分
分段划分见分段划分图。
3.各工艺阶段工作要领
3.1线型光顺
提高线型放样光顺限度，提高水剖交点吻合精度。为后续作业提供精准线型数据。
3.2构造放样
² 放样阶段要完毕“外板排板图”、“纵壁排板图”、“主甲板排板图”。排板图上要标明各板边余量或坡口形式。
² 努力扩大外板实料展开范畴。凡展成实料外板下料时做好坡口，采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊板缝要留出间隙。
² 钢板零件按下料分区套料，努力提高钢材运用率。
² 各种型材允许焊接起来使用，接头长度不不大于1m，在6m之内允许有一种接头，但要先将接头焊妥，再装到板材上。接头位置应符合规范规定。
3.3余量规定
3.3.1船台大口
构件顶焊加30～50mm。
构件有间隙或削斜为实料。
对接口加30～50mm。
3.3.2 分段大组装：
外板板口规定，按《外板排板图》。
分段内构件对接口和焊接端为实料。
3.3.3内场制作：
凡经（预）拼板完毕构件或板件，应留有二次划线、切割余料；
3.4钢材表面预解决
² 经检查合格钢材方可进行预解决。预解决过程中若发现钢材表面或内部缺陷，应停止作业，并告知关于部门。
² 有缺陷钢材要按有关技术原则进行解决后，再进行表面预解决。
² 表面清洁级别、车间底漆漆膜厚度应符合油漆配套规定，并按有关原则进行检查。
² 保持材料跟踪，用钢印或其她不易损毁办法将钢材级别、规格、炉批号转移到解决好钢材上。
3.5小组装/中组装
² 小组装焊接完毕后，在加强筋、扶强材背面进行 “背烧”，校正变形。
² 中组装完毕后，检查变形状况。必要时，予以校正。
² 因焊接、“背烧”及其他因素损坏车间底漆要及时补涂。
3.6焊接
3.6.1努力扩大高效焊接范畴。
3.6.2 手工平面角焊可采用铁粉焊条，但板厚在10mm（含10mm）如下板梁构造和焊角尺寸等于或不大于4mm，不适当用铁粉焊条。
3.6.3长平角焊缝必要采用退焊、跳焊方式从中向外施焊。立角焊缝应从上向下分段退焊。
3.6.4重要对接坡口形式（此处内容按船厂经GL承认WPS编制）
3.7分段施工要领
胎架切割出型面后要复核型值，必要时，予以修整。
需总组分段竣工后不进行实料切割，在总组后切割。
分段大口向内300mm范畴，构造角焊缝暂不焊。
横骨架构造分段最外横构造外侧角焊缝暂不焊。
3.7.1货舱双层底分段
3.7.1.1 D1/D2分段
在内底板胎架上反造。
平船底板带一块弯板（仅一种角弯曲，且弯曲较小）采用埋弧自动焊拼接。
内底板采用埋弧自动焊拼成左右两大块。上胎架后，采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊拼接最后一道纵缝,坡口朝向构造面。
A.小组装/中组装
按常规对桁材、肋板等进行小组装。
中桁材与其两侧肘板做成组合体。
旁桁材与其两侧集装箱底脚加强构造做成组合体。
平船底板上装船底纵骨，做成片体。
B.分段组装重要顺序：
起胎——内底板上胎拼接——划线、切割——装内底纵骨——装中桁材组合体——顺序安装旁桁材、肋板、舭肘板——装船底纵骨——装船底板片体——装齐构造——装齐外板——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
采用暂时办法控制船底纵骨后端高度。
弯曲外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

3.7.1.2 D3P/S～D10P/S分段及D11～D13分段
与D2分段建造方式类似。
舭龙骨涉及在分段内。分段两端各约800mm一段舭龙骨在船台搭载时嵌补。
3.7.1.3 D14/D15分段
在距基线4240mm平台上表面胎架上反造。
内底板、距基线4240mm平台板及距中3860mm纵壁拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规对桁材、肋板等进行小组装。
纵、横壁装焊扶强材，做成片体。
内底板及其如下某些（不涉及外板）在平面胎架上做成子分段。组装后，做恰当加强焊，进行分段大组装。

B.分段组装重要顺序：
起胎——距基线4240mm平台上胎——装平台纵骨——装纵、横壁——吊装底部子分段——装舷侧纵骨——装外板——装齐构造——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
采用暂时办法控制舷侧纵骨前端空间位置。
Fr.219向后舷侧纵骨在船台搭载时安装。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

D14分段示意图
3.7.2货舱舷侧分段
货舱舷侧上部、中某些段涉及护舷材（FB 200X30）。大口处，护舷材约1000mm一段暂不装。
3.7.2.1货舱舷侧下某些段SL1
此分段在距基线6830mm平台上表面胎架上反造。
在Fr.57、65距中11510mm以外舷侧外板外表面上安装总组支座。
纵壁、横壁、平台板拼接，划线，切割。距中14250mm纵壁9mm板与12mm板不拼接。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
需拼板横壁、纵壁、平台装焊扶强材，做成平面片体。
距基线6830mm平台片体与其上方横壁、纵壁做成组合体。

B. 分段组装重要顺序：
起胎——距基线6830mm平台组合体上胎——装横、纵壁——装距基线4240mm平台片体——装横、纵壁——装舷侧纵骨——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——安装总组托架——翻身——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
在Fr.55采用暂时办法控制舷侧纵骨后端位置。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

3.7.2.2 货舱舷侧下某些段SL2
建造方式与SL1类似。
不需设立总组支座。
3.7.2.3 货舱舷侧下某些段SL3P/S
此分段在距基线4240mm平台上表面胎架上反造。
纵壁、横壁、平台板拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
需拼板横壁、纵壁、平台装焊扶强材，做成平面片体。
距基线4240mm平台片体与其上方横壁、纵壁做成组合体。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距基线4240mm平台上胎——装横、纵壁——装舷侧纵骨——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
采用暂时办法控制舷侧纵骨前、后端位置。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

SL3分段示意图
3.7.2.4 货舱舷侧下某些段SL4 P/S～SL13 P/S
这些分段建造方式与SL3P/S类似。
SL10 P/S～SL13 P/S分段需设立总组支座。
3.7.2.5 货舱舷侧上某些段SU1P/S
此分段以距中14250mm纵壁为基本侧造。
此分段涉及护舷材。
距中14250mm纵壁板拼接，划线，切割。
平直外板带一块弯板拼接。
小纵壁、横壁、平台拼接，划线，切割。
平台斜坡某些与平直某些不拼接。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
甲板、横壁、平台、小纵壁装焊纵骨（扶强材），做成平面片体。
距基线9420mm平台与其下方小纵壁、横壁等在水平胎架上做成子分段。
平直舷侧板装焊纵骨，做成平面片体。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距中14250mm纵壁板上胎——装纵骨——装强肋骨、平台、顶推加强构造——装舷侧纵骨——装舷侧外板片体——装齐外板——装护舷材——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——装距基线9420mm平台子分段——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
分段翻身后，调节距中14250mm纵壁至水平状态，吊装距基线9420mm平台子分段。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

SU1分段示意图
3.7.2.6 货舱舷侧上某些段SU2P/S～SU10P/S
除没有平台子分段外，这些分段建造方式与SU1P/S分段类似。
这些分段涉及护舷材。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SU3分段示意图
3.7.2.7货舱舷侧上某些段SU11P/S
此分段建造方式与SU1P/S分段类似。
此分段涉及护舷材。
其主横舱壁构造做成组合体。在分段翻身后安装。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

3.7.2.8 货舱舷侧中某些段SM3P/S～SM10P/S
除没有平台子分段外，这些分段建造方式与SU1P/S分段类似。
此分段涉及护舷材。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SM3分段示意图
3.7.2.9货舱舷侧中某些段SM11P/S
此分段距中14250mm以外某些（涉及甲板、平台角隅板）以距中14250mm纵壁为基本侧造。
此分段需安装总组支撑座板。
距基线6830mm平台在距中13885mm处断开。其下方Fr.185、Fr.189横框架在同一位置断开。
距基线9420mm平台在距中14100mm处断开。
距中14250mm纵壁板拼接，划线，切割。
平直外板带一块弯板拼接。
小纵壁、横壁、平台板拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
横壁、平台、小纵壁装焊纵骨（扶强材），做成平面片体。
距基线6830mm平台近中某些与其下方小纵壁、横框架及主横舱壁构造等在水平胎架上做成子分段。
距基线9420mm平台近中某些与其下方小纵壁、小横壁及主横舱壁构造等在水平胎架上做成子分段。
距基线9420mm平台以上主横舱壁构造在水平胎架上做成组合体。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距中14250mm纵壁板上胎——装纵骨——装强肋骨、平台——装舷侧纵骨——装舷侧外板——装总组支座——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——装距基线6830mm平台子分段——装距基线9420mm平台子分段——装横舱壁组合体——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
分段翻身后，调节距中14250mm纵壁至水平状态，吊装距基线6830mm平台子分段、距基线9420mm平台子分段和横舱壁组合体。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SM11分段示意图
3.7.2.10货舱舷侧上某些段SU12P/S
此分段建造方式与SU11P/S类似。
此分段涉及护舷材。
此分段需安装船台搭载支撑座板。
距基线14605mm平台在距中14100mm处断开，角隅加厚板不断。见示意图。
距中14250mm纵壁板拼接，划线，切割。
平直外板带一块弯板拼接。
主甲板、主横舱壁构造、小纵壁、横壁、平台拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
横壁、平台、小纵壁装焊纵骨（扶强材），做成平面片体。
距基线14605mm平台近中某些与其下方小纵壁、横壁及主横舱壁构造等在水平胎架上做成子分段。
距基线14605mm平台以上主横舱壁构造在水平胎架上做成上下两个组合体。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距中14250mm纵壁板上胎——装纵骨——装强肋骨、平台——装舷侧纵骨——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——装距基线14605mm平台子分段——装横舱壁组合体——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
分段翻身后，调节距中14250mm纵壁至水平状态，吊装距基线14605mm平台子分段、横舱壁组合体。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SU12P示意图
3.7.2.11货舱舷侧中某些段SM12P/S
此分段距中11510mm以外某些（平台为距中11145mm以外）以距中11510mm纵壁为基本侧造。
此分段需安装总组支撑座板。
距基线6830mm平台和距基线9420mm平台在距中11145mm处断开。
距中11510mm纵壁板和距中14250mm纵壁板拼接，划线，切割。
小纵壁、横壁、平台、强肋骨拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
横壁、平台、小纵壁装焊纵骨（扶强材），做成平面片体。距基线1mm小平台Fr.202处短扶强材在距中14250mm纵壁子分段插入后安装。
距基线6830mm平台近中某些与其下方小纵壁、横框架及主横舱壁构造等在水平胎架上做成子分段。
距基线9420mm平台近中某些与其下方小纵壁、小横壁及主横舱壁构造等在水平胎架上做成子分段。
距基线9420mm平台以上主横舱壁构造在水平胎架上做成组合体。
距基线9420mm平台以上距中14250mm纵壁与其外侧强肋骨、平台做成子分段。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距中11510mm纵壁板上胎——装纵骨、平台——装强肋骨——装距中14250mm纵壁子分段——装舷侧纵骨——装舷侧外板——装总组支座——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——装距基线6830mm平台子分段——装距基线9420mm平台子分段——装横舱壁组合体——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
分段翻身后，调节距中11510mm纵壁至水平状态，吊装距基线6830mm平台子分段、距基线9420mm平台子分段和横舱壁组合体。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SM12分段示意图
3.7.2.12货舱舷侧上某些段SU13P/S
此分段以距中11510mm纵壁为基本侧造。
此分段需安装总组支撑座板。
距中14250mm纵壁板拼接，划线，切割。
纵壁、横壁、平台、强肋骨拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
横壁、平台、纵壁装焊纵骨（扶强材），做成平面片体。
距基线14605mm平台与其下方纵壁、强肋骨等在水平胎架上做成子分段。
距基线17195mm平台与其下方纵壁、横壁等在水平胎架上做成子分段。
距基线14605mm以上距中14250mm以外纵壁、强肋骨、平台在水平胎架上做成子分段。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距基线14605mm平台子分段上胎——装距基线17195mm平台子分段——装距中14250mm纵壁子分段——装顶推加强肋骨——装舷侧纵骨——装舷侧外板——装总组支座——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身——焊接——竣工测量——清整交验——涂装
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SU13P分段示意图
3.7.2.13货舱舷侧中某些段SM13P/S
此分段距基线11015mm平台为基本反造。
此分段需安装总组支撑座板和船台搭载支撑座板。。
纵壁、横壁、平台、强肋骨拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
横壁、平台、纵壁装焊纵骨（扶强材），做成平面片体。
距基线6830mm平台与其下方纵壁、横壁等在水平胎架上做成子分段。
距基线9420mm平台与其下方纵壁、横壁等在水平胎架上做成子分段。Fr.213、Fr217肋骨不涉及在内。
距基线1mm平台及其上方各种构件做成组合体。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——距中1mm平台组合体上胎——装纵壁、横壁——装强肋骨——装距基线9420mm平台子分段——装强肋骨——装距基线6830mm平台子分段——装舷侧纵骨——装舷侧外板——装总组和搭载支座——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身———焊接——竣工测量——清整交验——涂装
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。
采用暂时办法固定舷侧纵骨端部空间位置。

SM13P分段示意图

3.7.2.14货舱舷侧上某些段SU14P/S
SU14P/S在主甲板胎架上反造。
横壁、纵壁、平台板及主横舱壁构造拼接、划线、切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
需拼板横壁、纵壁、平台等装焊扶强材，做成平面片体。平台上接近外板横向扶强材暂不焊。
折角线以上舷侧板装焊纵骨。
距基线14605mm平台片体与其下方横壁、纵壁及主横舱壁构造做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。
距基线17700mm平台片体与其下方横壁、纵壁及主横舱壁构造做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。

B. 分段组装重要顺序：
起胎——主甲板片体上胎——装横、纵壁等——装舷侧板片体——装距基线17700mm平台子分段——装距基线14605mm平台子分段——装舷侧纵骨——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——翻身焊接——竣工测量——予舾装——清整交验——涂装
在Fr.226采用暂时办法控制舷侧纵骨前端位置。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

SU14P示意图
方案B

SU14方案B示意图
3.7.2.15货舱舷侧中某些段SM14P/S
SM14P/S在距基线1mm平台上表面胎架上反造。
横壁、纵壁、平台板及主横舱壁构造拼接、划线、切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
需拼板横壁、纵壁、平台装焊扶强材，做成平面片体。平台上接近外板横向扶强材暂不焊。
1mm平台片体与其上方横壁、纵壁等做成组合体。
距基线6830mm平台片体与其下方横壁、纵壁及主横舱壁构造做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。
距基线9420mm平台片体与其下方横壁、纵壁及主横舱壁构造做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——1mm平台组合体上胎——装横、纵壁——装距基线9420mm平台子分段——装距基线6830mm平台子分段——装舷侧纵骨——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——翻身焊接——竣工测量——予舾装——清整交验——涂装
在Fr.226采用暂时办法控制舷侧纵骨前端位置。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

SM14P分段示意图
3.7.2.16货舱舷侧上某些段SU15P/S
SU15P/S在主甲板胎架上反造。
横壁、纵壁、平台板拼接、划线、切割。门开口下部距下层平台500mm范畴划线后不切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
需拼板横壁、纵壁、平台装焊扶强材，做成平面片体。平台上接近外板横向扶强材暂不焊。
距基线14605mm平台片体与其下方横壁、纵壁做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。
距基线17700mm平台片体及其下方横壁、纵壁和17195mm平台片体及其下方横壁、纵壁做成子分段。此子分段在阶梯状平面胎架上反造。

B. 分段组装重要顺序：
起胎——主甲板片体上胎——装横、纵壁——装距基线17700mm平台子分段——装距基线14605mm平台子分段——装舷侧纵骨——装舷侧横向肘板——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——翻身焊接——竣工测量——予舾装——清整交验——涂装
在Fr.237采用暂时办法控制舷侧纵骨前端位置。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

SU15P分段示意图

3.7.2.17货舱舷侧中某些段SM15P/S
SM15P/S在距基线1mm平台上表面胎架上反造。
横壁、纵壁、平台板拼接，划线，切割。
A.小组装/中组装
按常规进行小组装。
需拼板横壁、纵壁、平台装焊扶强材，做成平面片体。平台上接近外板横向扶强材暂不焊。
距基线1mm平台片体与其上方横壁、纵壁做成组合体。
距基线6830mm平台片体与其下方横壁、纵壁做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。
距基线9420mm平台片体与其下方横壁、纵壁做成子分段。此子分段在平面胎架上反造。
B. 分段组装重要顺序：
起胎——1mm平台组合体上胎——装横、纵壁——装距基线9420mm平台子分段——装距基线6830mm平台子分段——装舷侧纵骨——装舷侧外板——内部构造完善——整体抄平封胎——焊接——予舾装——翻身焊接——竣工测量——清整交验——涂装
在Fr.237采用暂时办法控制舷侧纵骨前端位置。
外板焊缝采用陶瓷衬垫CO2气体保护焊，坡口朝向非构造面。

SM15P示意图
3.8分段总组
3.8.1货舱区别段总组
3.8.1.1 GD1总段
在D1分段基本上进行总组。
以内底平面为基准面，船体纵中线为基准线。
总组前，调节D1分段姿态，使内底平面为水平状态。
将船体纵中线及必要肋位线投到地面上，划出总组支架位置。
组装重要程序：
设立SL1分段支架——在内底板上划出SL1P/S分段构造位置线——装SL1P/S分段——装搭载吊环——焊接——竣工测量——实料切割——清整交验——修补涂装
3.8.1.2 GD2总段
在D2分段基本上进行总组。
以内底平面为基准面，船体纵中线为基准线。
总组前，调节D2分段姿态，使内底平面为水平状态。
组装重要程序：
在内底板上划出SL1P/S分段构造位置线——装SL1P/S分段——装搭载吊环——焊接——竣工测量——实料切割——清整交验——修补涂装
3.8.1.3 GD3总段
在D3分段基本上进行总组。
以内底平面为基准面，船体纵中线为基准线。
总组前，调节D3P分段姿态，使内底平面为水平状态。
将船体纵中线及必要肋位线、纵桁位置线投到地面上。校核肋位线与船体纵中线垂直度。对称划出右舷肋位线、纵桁位置线。
组装重要程序：
布墩——组装D3S分段——划构造位置线——装TL2P/S分段——装SL3P/S分段——装搭载吊环——焊接——竣工测量——实料切割——清整交验——修补涂装
3.8.1.4 GD4～GD10总段
这些总段组装方式与GD3总段类似。
3.8.1.5 GD11～GD13总段
这些总段组装方式与GD2总段类似。需设立总组支架。
3.8.1.6 GD14总段
以内底平面为基准面，船体纵中线为基准线将D14分段与D15分段组装起来。装搭载吊环。
3.8.1.7 GS1P/ GS1S总段
在距中14250mm纵壁水平，舷侧在下位置进行总组。
以距中14250mm平面为基准面，甲板边线为基准线进行总组。
总组前，调节SU1P分段姿态，使距中14250mm平面为水平状态。
将甲板边线及必要肋位线、平台位置线投到地面上。校正肋位线与甲板边线垂直度。延伸甲板边线，划出SU2P（S）分段最前肋位线。布墩。
按上述地面线将SU1P（S）和SU2 P（S）两个分段组装起来。
3.8.1.8 GS3P/ GS3S总段
在距中14250mm纵壁水平，舷侧在下位置进行总组。
以距中14250mm平面为基准面，甲板边线为基准线。
总组前，调节SU3P（S）分段姿态，使距中14250mm平面为水平状态。
将甲板边线及必要肋位线、平台位置线投到地面上。校正肋位线与甲板边线垂直度。延伸甲板边线，划出SU4P（S）SM4P（S）分段最前肋位线、距基线6830mm平台位置线。布墩。
按上述地面线将SU3（S）、SU4P（S）、SM3（S）、SM4P四个分段组装起来。
3.8.1.9 GS5P/ GS5S～GS9P/ GS9S总段
这些总段组装方式与GS3P/ GS3S总段类似。
3.8.1.10 GS11P/ GS11S总段
组装方式与GS3P/ GS3S总段类似。
线型变化较大，需设立总组支架。
3.8.1.11 GS13P/ GS13S总段
以纵壁水平、舷侧在下状态进行总组。
3.8.1.12 GS14P/ GS14S总段
以主甲板为基本反位进行SU14P（S）、SU15P（S）、SM14（S）、SM15P（S）四个分段总组。
以距基线20350mm平面为基准面，以船体中心线、舱壁中心线为基准线。
总组前，调节SU14P（S）分段姿态，使基准面水平。
将甲板中心线、Fr.219肋位线投射到地面上。校核两者垂直度，必要时，予以修正。据此划出SU15P（S）最前肋位线及总组支架位置。
按地面线与基准面顺序组装SU15P（S）、SM14（S）、SM15P（S）分段。
安装搭载吊环和支撑座板。
安装集装箱导轨。
方案B
对SM14（S）、SM15P（S）分段纵、横壁及强肋骨下口做暂时加强。
沿上述构造位置设水平胎架。胎架上表面由型钢构成。相应总组支座位置设总组支架。在此基本上将上述分段组装起来。