金属镁锭的制造基本工艺作业流程.doc

金属镁锭制造工艺流程

一．金属镁简介
镁是地球上储量最丰富轻金属元素之一，镁比重是1.74g/cm3，只有铝2/3、钛2/5、钢1/4；镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。镁熔点为648.8℃
镁具备比强度、比刚度高，导热导电性能好，并具备较好电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量仅为铝合金70%和易于回收等长处。
元素来源：
镁存在于菱镁矿MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光卤石KCl·MgCl2·H2O中，海水中也含镁盐。可以由电解熔融氯化镁或光卤石制得。白云石：菱镁矿（碳酸钙镁）含量40%以上。
镁合金比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高纤维增强塑料；比刚度与铝合金和钢相称，远高于纤维增强塑料；耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。
镁物理性能：除了比重低，镁尚有诸多其他良好物理特性，使之在汽车构造材料应用中，有时比铝和塑料更有应用价值。镁物理性能重要长处是： 比铝高30倍减振性能； 比塑料高200倍导热性能； 其热膨胀性能只有塑料1/2。
镁机械性能：和压铸铝合金相比，镁除了上述物理性能等长处，还具备较高机械性能。镁强度和刚度要明显好于塑料，延伸率和冲击抗力则明显好于压铸铝合金。
镁加工性能：镁有较好加工性能，也就是说有较好锻造性能。和其他材料比，它制导致本很低，值得注重是，尽管每公斤镁锭价格要比铝和铁贵某些，但它单位体积成品价格几乎是同样。镁物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。镁单位体积熔化潜热只有铝2/3，比热只有铝3/4，并且有非常低溶铁性。这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相似生产成本/每公斤
二．镁合金与几种材料性能比较：

性能参数
比重g/cm3
抗拉强度 Mpa
比强度
屈服强度Mpa
延伸率%
弹性模量Gpa
比刚度
导热系数w/mk
减震系数
AZ91D
1.81
250
138
160
7
45
25.86
54
50
A380
2.70
315
116
160
3
71
25.9
100
5
碳钢
7.86
517
80
400
22
200
24.3
42
15
ABS
1.03
96
93

60

0.9

三．镁及镁合金应用领域
镁合金作为密度最小金属构造材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域（涉及汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等）、3C领域等。
镁合金特点可满足于航空航天等高科技领域对轻质材料吸噪、减震、防辐射规定，可大大改进飞行器气体动力学性能和明显减轻构造重量。从20世纪40年代开始，镁合金一方面在航空航天部门得到了优先应用。
在国外，B-36重型轰炸机每架用4086kg镁合金簿板；喷气式歼击机“洛克希德F-80”机翼用镁板，使构造零件数量从 47758个减少到16050个；“德热来奈”飞船起动火箭“大力神”曾使用了600kg变形镁合金；“季斯卡维列尔”卫星中使用了 675kg变形镁合金；直径约1米“维热尔”火箭壳体是用镁合金挤压管材制造。
国内歼击机、轰炸机、直升机、运送机、民用机、机载雷达、地空导弹、运载火箭、人造卫星、飞船上均选用了镁合金构件：一种型号飞机最多选用了300-400项镁合金构件；一种零件重量最重近300kg；一种构件最大尺寸达2m多。
在军工方面需要镁合金板材以提高构造件强度,减轻装备重量,提高武器命中率。当前国内需要板带材不得不从国外进口。
n 近二十年来，世界汽车产量持续增长，年均增长率为2.5%。汽车工业发展限度是一种国家发达限度重要标志之一，而金属材料是汽车工业发展重要基本。出于节能与环保规定，汽车设计专家们想方设法减轻汽车体重，以达到减少汽油消耗和废气排放量双重效果。镁合金作为最轻构造材料，能满足日益严格节能尾气排放规定；可生产出重量轻、耗油少、环保型新型汽车。镁合金汽车零件好处可简朴归纳为：
n 密度小，可减轻整车重量，间接减少燃油消耗量；
n 镁比强度高于铝合金和钢，比刚度接近铝合金和钢，可以承受一定负荷；
n 镁具备良好锻造性和尺寸稳定性，容易加工，废品率低；
n 镁具备良好阻尼系数，减振量不不大于铝合金和铸铁，用于壳体可减少噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动，提高汽车安全性和舒服性。
n 镁合金在汽车上用作零部件历史约有70年。早在1930年就用于一辆赛车上活塞和欧宝汽车上油泵箱，之后用量和应用部位逐渐增长。六十年代在有车种上用量达到23公斤，重要用作阀门壳、空气清洁箱、制动器、离合器、踏板架等。八十年代初，由于采用新工艺，严格限制了铁、铜、镍等杂质元素含量，镁合金耐蚀性得到理解决，同步，成本下降又大大增进了镁合金在汽车上应用。从九十年代开始，欧美、日本、韩国汽车商都逐渐开始把镁合金用于许多汽车零件上。

n 镁合金压铸件在汽车上应用已经显示出长期增长态势。在过去十年里，其年增长速度超过15%。在欧洲，已有300种不同镁制部件用于组装汽车，每辆欧洲生产汽车上平均使用2.5kg镁。乐观预计以为，出于减重需求，每辆汽车对镁需求将提高至70—120kg。
n 当前，汽车仪表、座位架、方向操纵系统部件、引擎盖、变速箱、进气歧管、轮毂、发动机和安所有件上均有镁合金压铸产品应用。
四．几种镁成品用途举例
n 金属镁粒　
产品用途：镁粒广泛运用于国防工业；冶金工业锻造、钢铁脱硫；
还可用于制药等其他工业。此外炼钢脱硫、航空军工四大领域，
此外还用在稀土合金、金属还原、化学工业和仪表等。

n 金属镁锭　　
产品用途：镁应用重要集中在镁合金生产、铝合金生产　

五．金属镁工艺流程
烟煤

球磨机

回转窑煅烧

白云石

球磨机

压球机

还
原
炉

精炼炉

真空泵

炉温1200℃

真空度13Pa

烟煤提供

热量

800℃

烟煤提供

热量

成品镁锭

1200℃

制粉

球团料

原
料

烟煤

原
料

煅白

硅铁

菱石

４０：８：１.５

制球为核桃形
利于反映

n 重要成分及反映方程式

n 白云石重要成分:MgCO3·CaCO3
n 煅白重要成分：MgO·CaO
n 重要反映方程式：
n MgCO3·CaCO3 MgO·CaO+2co2↑

2MgO·CaO+Si 2Mg↑+2CaO·SiO2

详细操作过程：
１.１配料工程
1.1.1回转窑煅烧
配料工序:白云石 进入料仓 回转窑煅烧 煅白冷却 微机配料 球磨制粉 压球
一.开车前准备工作
1.一方面检查各电器，仪表与否处在正常状态；
2.检查冷却水与否畅通，各润滑部位与否有油；
3.检查各传动连接部位与否正常；
4.检查拖轮，挡轮与否处在正常部位；
5.检查电磁给料机，斗提机，磨煤机，关风器，风机与否能正常运转；
6.检查白云石仓内与否有足够白云石；
7.准备好点火工具；
8.与煤气站获得联系，保证回转窑所需煤气压力及质量，煤气压力不不大于2500Pa；
9.确认电机及窑体周边无障碍及人员时，方可准备开车.
二.开车程序
1.合上电源开关，启动电机，打开调速表开关，调节回转窑主机
转速50转/分；
2.启动风机，置换窑体内空气，通风时间不少于15分钟；
3.关闭风机阀门，煤气放散阀，将烟道闸板开到1/3处，点燃火把伸
到烧嘴前，慢慢打开煤气阀门，点火煤气；

4.点火成功后，调节煤气与空气之比,逐渐提高窑温,同步配入煤粉开
始升温，在窑尾温度达到300℃时，开始投料，回转窑转速依照温度
状况逐渐增长，控制窑尾温度在500℃以上，煅烧伟大最后控制在1
200~1300℃，月合格率达到90%；主机转速依照窑内实际温度及经
验控制，如遇外界变化申报综合部.结圈期间不做考核.
5.调节烟道闸板，使窑内成微负压；
6.启动冷却机及斗提机；
7.灼减不不大于1.5煅白必要返回重烧.
三.停车程序
1.依照状况，先关闭电磁给料机，停止下料；
2.在煅白所有烧好后，转空窑内煅白后关闭给料机与煤气站协调，关
闭煤气阀门，关小烟道闸板，做好窑体保温工作；
3.等煅白所有进入料仓后,关闭冷却机，随后关闭斗提机；
4.在筒体温度降到100℃如下时，方可关听主电机停窑.
四.应急办法
1.突然停电
a.及时关闭煤气阀门，打开煤气放散阀；
b.关闭所有电器开关与电工联系，判断停电因素，拟定来电时间；
c.组织人员进行人工盘窑(防止窑体受热不均发生变形).
2.停煤气
a.必要及时关闭煤气阀门，打开煤气入散阀，查找因素；
b.控制煤粉给量保证燃烧，保证温度，调节下料，转速保证煅烧质量
，杜绝生料浮现；
c.若停煤气，如煤粉不能燃烧浮现生料，按停车程序进行.
注意事项
每班至少将窑体上下窜动两次；
每半小时必要检查一次下料状况，一小时检测下料一次；
必要准时做好生产纪录；
每班必要检查冷却机及斗提机，保证正常运转；
依照设备运营状况，进行必要加油及保养工作；
工作过程中，随时保持工作场地卫生和设备卫生，保证工作人员和设备安全运营.
1.1.2辅助设备操作规程
一.煤磨机及给煤系统操作规程
<一>开机前准备工作
1.清除磨机周边障碍物,检查安全设施与否完善;
2.检查磨机周边与否有人;
3.检查磨机和衬板螺栓,各联接部位与否正常;
4.检查各润滑部位与否有足够油,冷却水与否畅通;
5.斗提机与否正常,关风器有无卡塞现象;
6.检查关风器各润滑部位与否有油,传动皮带与否牢固;
7.检查电源与否良好,检查各控制按钮,仪器,仪表,与否正常.
<二>启动
1.当煅烧带温度达到煤粉着火点时;
2.启动煤粉斗提机 启动磨煤机 均匀加入烘干烟煤 启动高压风机
启动关风器电机 打开调速表开始下煤.
<三>.停机
1.停止加煤 停止磨煤机 停止斗提机 停止调速机 停止高压风机
停止关风器电机.
<四>.注意事项
1.每周对磨煤机隔仓板,蓖板检查一次,防止混仓后没细粉度不能保证.
二.煤烘干设备操作规程
<一>.开机前准备工作
1.当回转窑温度正常,窑壁温度起来后
开始烘干煤;
2.见长下料管与否有堵塞,如有及时清理
保证烘煤后能正常运营;
3.检查提煤斗提坑内与否有杂物;
4.检查电机,传动部位与否正常;
5.检查减速机内与否有充分润滑油.
1.1.3微机配料
一.开机前准备
1.检查电源及电路与否正常;
2.煅白料仓中有足够煅白;
3.向硅铁料仓及萤石粉料仓中加入足够硅铁和萤石粉;
4.检查皮带机能否正常运转;
5.检查微机系统与否正常.
二.开机顺序
1.相邻岗位互相协调后车间容许配料;
2.启动皮带机;
3.打开各料仓螺旋闸阀.
三.启动微机
1.依照车间配料单，设定批料程序；
2.一方面合上自动开关和微机，仪表柜单项开关；
3.启动计算机开关，当积极功能菜单出当前屏幕上时，再打开各路控制仪
表开关；
4.依照车间规定给微机设定各种信息，如:下料周期，下料速度等；
5.按工作键开始下料.
四.关机顺序
1.关停皮带机 ；
2.关闭各种控制仪表开关；
3.关闭计算机；
4.关闭稳压电源开关；
5.找开闸刀开关；
6.分离自动开关；
7.关闭各料仓螺旋闸阀.
1.1.4球磨制粉工序
一． 开机准备
1.清晰磨机周边障碍物,检查安全设施与否完善;
2.检查磨机周边与否有人;
3.检查磨机和衬板螺栓,磨头与简体连接栓与否有松动;
4.各润滑点润滑油必要达到规定油位高度;
5.检查空心轴内乌金瓦通水管道与否畅通;
6.检查粉料斗提及绞刀与否正常运转.
二． 启动
1.当准备工作正常后开机;
2.开动上绞刀及粉料斗提;
3.开动磨机;
4.启动皮带机,并告知微机下料.
三．停机
１．告知微机工停机配料；
２．停皮带机；
３．停磨机；
４．停斗提机，上绞刀；
５．关闭空轴五金瓦冷却水．
四．注意事项
１．长时间停磨，把钢球，钢煅倒出，避免磨体被压弯；
２．经常检查空心轴油箱内润滑油栓；
３．冬天停磨时，必要将空心轴内冷却水排净．
五．磨机级配　　调节参照数据
级配调节普通配用五种规格钢球，投放在１＃仓内．
1.钢球规格及钢球配制：
a. r=45㎜ 0.30T b. r=40㎜ 1.10T
c. r=35㎜ 1.30T d. r=30㎜ 0.90T
e. r=25㎜ 0.40T
2.配用钢锻两种规格在磨机２＃仓内：
a.r=25×30㎜ 4.2T b. r=20×25㎜ 2.8T
3.依照钢球磨损与出料细粉度状况，磨机级配需适时调配．
１）依照磨机运营状况，对磨机内钢球，钢锻进行检查，随时将不规则
球锻挑选出来，并根据磨机机配量进行增长；
２）每月检查一次磨机内钢球，钢锻磨损状况，并根据球团料产量，补
充钢球，钢锻，添加量为０.０２％吨球团料；
３）级配调节由当天车间磨机操作工作负责进行，车间做好纪录．
１.１.５压球工序操作
＜一＞开机准备
１．检查个中开关与否灵活可靠
２．各机械部位与否正常，各紧固件有无松动，传动部位与否灵活；
３．检查预压锅内与否有粉料，如有必要掏空．
＜二＞开机
启动粉料斗提　　拉链机　　打油机　　启动下振动筛　　主机
　　预压　　打开粉料仓闸板
＜三＞停机
关闭粉料仓闸板　　停预压电机　　停主机　　停下振动筛　　停拉链机　　停斗提机　　关闭总电源
＜四＞注意事项
１．开机前必要关闭粉料闸板，预压锅内不得有料；
２．油压控制在１２～１８Ｐa；
３．主机电源不得超过１００Ａ不低于５０Ａ，预压电流≦２０Ａ；
２.２还原工程
２.２.１炉前操作工序
备料　　开罐　　取镁（涉及结晶镁）　　扒渣　　装罐（涉及团料和放置结晶筒）　　　　封罐　　　承交粗镁
一．备料
按规定出炉时间，提前半小时到炉料车间领取球团料．
二．开罐
１．同真空操作工获得联系，破除还原罐真空状态；
２．取下罐盖及密封圈，并将其整洁放置与指定位置；
３．迅速取出钾钠结晶器防止钾钠燃烧引燃结晶镁．
三．取镁
１．将结晶筒拉出，用压镁机将其中结晶镁压出；
２．粗镁着火时，应及时用溶剂扑灭；
３．将筒状结晶镁集中，碎镁过筛解决．
四．扒渣
１．用清渣大铲将还原罐中球团渣铲出，集中倾倒在指定渣场；
２．扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口残渣，不能有剩余残渣．
五．装罐顺序
球团料　　隔热挡板　　结晶筒　　封罐盖
１．还原罐在没有发生明显变形前，必要保证投入规定数量球团料，并
且球团料坡口外距离罐口得不大于２５０㎜；
２．隔热挡板距离罐口处必要控制在８０～１００㎜处；
３．钾钠结晶器清理干净后，紧贴结晶筒放置；
４．钾钠分离器要装入结晶筒末端，钾钠分离器表面要有５个１８～２２㎜
梅花孔状．
六．封罐
１．用钢丝刷清除罐口表面粘附灰垢，保证表面平整，有良好密封；
２．把密封圈嵌在罐盖上凹槽中；
３．将罐盖对正罐口，压紧罐口盖；
４．告知真空操作间启动真空泵，检查罐口封闭状况，不得漏气；
５．清理工作现场，不大于０.５㎜粗镁必要通过筛选后送交精炼车间验收
开据粗镁验收单
２.２.２抽真空过程
n 目：保证还原反映所规定真空度
１）在封罐后９０分钟之内使真空度达到１５Ｐa如下；
２）在还原生产过程真空系统真空度保持在１５Ｐa或１５Ｐa如下；
３．真空机组操作维护．
起动
１．启动前准备
１）检查滑阀泵皮带松紧度，如皮带过松，可调节电机底座，调节螺栓，慢慢拉紧，以减少起动力矩；
２）检查冷却水管，保证畅通和足够水量；
３）检查各部位结实状况，电机转向符合泵规定；
４）检查油箱内油位应在油箱上油标１/２～２/３处；
５）油箱上油镜油位与停车后油位有明显差别时，必要转动泵（滑阀泵）皮带轮，使泵腔内油排如油箱后，才可起动．
２．起动
１)打开排油阀，将泵腔内积水排出；
2)合上滑阀泵开关,启动电机;
3)打开放油阀,润滑油位与否正常;
4)运转正常后堵住放气孔,打开叠阀,慢慢将直角阀启动3~4圈,堵住除尘器
上放气孔,一面负荷急剧增长10分钟后再将直角阀所有打开;
5)真空度达到650Pa时合上罗茨泵电源开关,启动电机.
3.停车
泵停车尤为重要,否则下次起动就会很难,须按下列程序进行:
1)关闭罗茨泵电源开关;
2)关闭直角阀待罗茨泵停止转动;
3)关闭叠阀;
4)关闭滑阀泵开关,打开放弃孔以破坏
机组内真空度,约半分钟,待油回到油箱;
5)机组在运转过程中应平衡,无异常声响.
2.2.3还原烧炉程序
搭煤升温 保温 清渣
基本操作要领:勤搭煤少搭煤，勤观测，合理调节烟道闸板.不能因拉力太大，冲击还原罐，影响产量也不能因闸板过低使燃烧室温度过高而烧倒挡火墙，尽量保证还原炉两端拉力均匀平衡，不形成偏烧，杜绝因燃烧不充分冒浓烟.
一． 升温期搭煤操作
按规定期间前30分钟备好本班所用煤;
用铁锹将第一道煤搭在燃烧室前1/3处,搭煤量控制在8~10锹,间隔15~20分钟左右用推煤扒将燃烧室前1/3处煤向里轻微移到燃烧室2/3处;注:推煤进不能将未充分燃烧生煤往里推,只推上层充分预热抽掉烟气某些;
推完煤后及时燃烧室前1/3处搭煤,炉门两侧个搭2~3锹,为减少冷空气进入而减少炉膛温度,拉完煤后,及时拉是行炉门盖,尽量减少搭煤时间,保证炉门盖密封性;
尽快在升温前期,将燃烧室内火层培养起来;升温时禁止单室频繁作业,要交替搭煤升温;
还原炉必要在启动滑阀泵1.5小时内达标.
二． 保温
目:保持炉内有相对稳定温度
1.炉温达标10~15分钟左右,开始缓慢落闸；
2.还原炉温达标后控制在1200±10℃；
3.依照炉温变化间隔30分钟左右搭一次煤；
1)燃烧室中部搭1~2锹煤,前部搭2~3锹煤;
2)二煤搭在燃烧室两侧,重要搭在燃烧门子两侧;
4.定期观测炉内火情,不能以为导致偏烧,损坏还原罐;
5.发现炉内火势与仪表温度不符或仪表突然失控时,及时降温,校表调温;
6.禁止开门子时升,降温度.
三.清渣
恰当调节风闸,准备好清渣所用工具;
在出炉前40分钟开始解决燃烧室;
打开燃烧室门子用火钩开始钩渣,用钢钎解决燃烧室两侧粘结炉渣;
清渣时,燃烧室不得有白色火焰,以免温度过高烧坏还原罐;
铺平炉底保持火种200~300㎜;
开始加煤,为升温做好准备工作.
1.3纯镁操作规程
1.1.3纯镁精炼操作规程
收镁—熔镁—搅拌，精炼—浇注，标记—清理
熔镁
n 熔镁所用坩埚必要清理干净,新坩埚使用前加入适量洗干净后,方可熔镁;
n 适量地向坩埚内加粗镁使之熔化,桶壮镁必要竖立放在坩埚内,一次最多只能增长一层;
n 熔镁过程中,如有坩埚内镁燃烧应及时向坩埚内撒入灭火溶剂;
n 镁液距坩埚沿不大于150㎜,熔镁时炉膛温不超过870℃
精炼
n 控制镁液温度（７２０～７３０℃）使使用搅拌机进行搅拌，同步逐渐加入精炼溶剂，进行一次精炼，当液面浮现浮渣反映时通如Ａr进行排渣；
n 浮渣浮于叶面时关闭Ａr，用漏勺捞取浮渣，并抖动多次，将渣中镁豆挖出，重复多次，将浮渣捞取干净，然后进行二次精炼，充分搅拌均匀，精炼时间在２０～３０分钟，精炼溶剂使用量不得超过容量１３％，使镁业成银亮色；
n 清理锅壁，捞除镁液表面杂物，撒上一层覆盖溶剂，开始静置，后来少用或不用燃烧状况下不用溶剂，灭火及防止氧化使用撒粉溶剂．
静置
n 静置时间每锅１０～１５分钟；
n 待镁液温度降到６８０～７１０℃时，开始浇注；
浇注和标记
１．磨具必要通过涂膜后方可使用，镁锭涂膜时必要把锻造温度控制到１５０～２５０℃，涂料量规定不露出磨具金属为准；
２．在浇注前对铸膜先进行预热，磨具必要保证水平放置，浇注所用工具应先清洗干净；
３．用提镁桶将镁液提出，及时向坩埚及镁桶内撒入撒粉溶剂，防止镁液燃烧；
４．每提出一排时，用铲锅将锅壁清理干净，捞出镁液表面浮渣；
５．浇注过程中应保持镁液温度在６８０～７１０℃；
６．浇注过程中应掌握好浇注速度，两慢一快中并不断喷硫磺粉用提皮铲将氧化物提出；
７．浇注成型后在每块镁锭下面末端边沿处打上批次号；
a.镁锭标记批次号构成，例：９２４１Ａ
９---代表制造月份，10，11，12，月用X，Y，Z，表达
24---代表制造日期，用01---31表达
1----代表精炼炉炉号，用1---5表达
A----代表班次号，用A.B.C表达
8.再次使用模具前应对模具内进行吹扫，清理；
9.对镁锭进行表面解决，使其符合外观原则；
10.外观不符合规定镁锭应及时重新回炉，重新锻造；

清理
1.浇注完毕后,向锅内加入适量溶剂减少渣中镁含量,用漏勺掏出底渣;
2.掏出底渣后,把精炼锅内壁和上口彻底清理干净规定必要露出本铁体;
3.所有工具也都必要清理干净以便下次使用;
注:溶剂
1.撒粉溶剂为75~95%钙溶剂配入5~10%硫磺粉;
2.精炼溶剂为过筛后2#溶剂;
3.撒粉和精炼用2#钙溶剂粒度为不大于1㎜;
4.涂料规定:
a．配比：滑石粉：硼砂：水＝１㎏，０.３㎏，３升
b．喷涂液须煮沸后才干使用；
c.喷涂周期：每班将所用模具彻底清理干净并喷涂一遍，在使用过程中对涂层脱落处补喷一遍．

１.３.３精炼炉烧炉操作规程
n 烧炉
１．上班前１小时之内领取当班所用烟煤；
２．炉膛温度控制在８７０℃之内；
n 烧炉程序
前提：保证搭煤升温，挑火，推煤时烟囱中不能冒黑烟．
１．用铁锹将第一道煤搭在解决和袄燃烧室前１/３处，搭煤量控制在５锹，两侧各一锹，中间部位３锹；
２．间隔２０～２５分钟左右，用推煤扒将１/３处煤向里轻推到燃烧室２/３处；
３．推完煤后，及时在燃烧室接受１/３处搭煤；
４．必要保证燃烧室内火层厚度，渣层厚度，燃烧室内死角处不能有灰渣；
５．待炉膛温度达到８７０℃时，开始升温；持续加两道煤，燃烧１５分钟后用钢钎顺炉条挑火一次；
６保证精炼时镁液温度在７２０～７３０℃之间，保证浇注时温度在６８０～７１０℃之间；
７待粗镁熔量达到规定，升温达到精炼规定期，清理燃烧室内灰渣，随着浇注镁液减少，准备二次熔镁工作．
注：几种设备工作原理

罗茨泵工作原理：

n 罗茨泵构造如图所示。在泵腔内，有二个“8”字形转子互相垂直地安装在一对平行轴上，由传动比为1一对齿轮带动作彼此反向同步旋转运动。在转子之间，转子与泵壳内壁之间，保持有一定间隙，可以实现高转速运营。由于罗茨泵是一种无内压缩真空泵，普通压缩比很低，故高、中真空泵需要前级泵。罗茨泵极限真空除取决于泵自身构造和制造精度外，还取决于前级泵极限真空。为了提高泵极限真空度，可将罗茨泵串联使用。

n 罗茨泵工作原理与罗茨鼓风机相似。由于转子不断旋转，被抽气体从进气口吸入到转子与泵壳之间空间v0内，再经排气口排出。由于吸气后v0空间是全封闭状态，因此，在泵腔内气体没有压缩和膨胀。 但当转子顶部转过排气口边沿，v0空间与排气侧相通时，由于排气侧气体压强较高，则有一某些气体返冲到空间v0中去，使气体压强突然增高。当转子继续转动时，气体排出泵外。

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n 如图为罗茨泵转子由0°转到180°抽气过程。在0°位置时（图中a），下转子从泵入口封入v0体积气体。当转到45°位置时（图中b），该腔与排气口相通。由于排气侧压强较高，引起一某些气体返冲过来。当转到90°位置时（图中c），下转子封入气体，连同返冲气体一起排向泵外。这时，上转子也从泵入口封入v0体积气体。当转子继续转到135°时（图中d），上转子封入气体与排气口相通，重复上述过程。180°（图e）位置和0°位置是同样。转子主轴旋转一周共排出四个v0体积气体

回转窑

回转窑整套设备

工作流程 回转窑处在备用→窑中加预热木料→用煤油点火→窑中温度升到额定→引风机运营→喷煤粉→持续投料→持续出料→依照窑温对风量进行调节→定期冲窑皮→依照生产筹划停料→停止喷煤→强风冷却窑体→停止引风机→修窑→备用
引风机设备型号 风机型号为GW-GR168D,额定压力8000Pa； 电动机型号YKK450-2-4，功率500kW。 引风机电机启动采用水阻启动器，启动器内水溶液为2t，启动一次温升为30℃

滚动圈

滑阀泵工作原理

n 滑阀式油封机械泵（简称滑阀泵）同旋片泵同样，也是一种变容式气体传播泵。其和范畴和使用条件与旋片泵基本相似。
n 　　滑阀泵由于其构造特点，容量比旋片泵大得多，因而经常被用在大型真空设备上。滑阀泵有单级和双级两种型式。单级泵极限压力对小泵≤0.6Pa，对大泵≤1.3Pa（均关气镇），双级泵极限压力≤0.06Pa（关气镇）。抽速不不大于150L/s滑阀泵多采用单级型式。
n 　　由于滑阀泵旋转质量有较大偏心，如果滑较好质量平衡，在运转时会产生较大振动。但泵旋转质心运动轨迹是形状复杂封闭曲线，因而很难实现对滑阀泵惯性力完全平衡。做好滑阀质量平衡，减少泵振动始终是滑阀泵需要解决一种重要课题。

n 重要应用领域：
n 　　·活性石灰和轻烧白云石
n 　　·直接烧结菱镁矿和白云石
n 　　·煅烧铝钒土
n 　　·铝镁尖晶石、铬镁尖晶石
n 　　HJ气烧竖窑烧成带最高温度可达2200℃温度，具备调节温度、操作灵活性好和热效率高等特点。
n 　　技术参数：
n 　　·物料粒度范畴30～60mm；
n 　　·燃料热值不低于3000KJ/Nm3；
n 　　·燃料压力18～20kpa；
n 　　·废气排放粉尘＜30mg/ Nm3；
n 　　·废气中Nox、SO2可控制在国标内；
n 　　·废气中CO2可回收；
n 　　·排料粒度～60mm，不结馏；
n 　　·热耗低，最低可达3500KJ/kg；
n 　　·二次风温高达700～800℃；
n 　　·产品中无杂质
n 　　·设备能力从50～200t/d各种规格、型号；
n 　　·运用系数0.9～1.1t/d·m3。

回转窑构造示意

n 图1　圆转筒体简图1.筒体　2.滚圈　3.大齿圈　4.电动机　5.减速机　6.小齿轮(支座)　7.挡轮、托轮装置

n 图2　柔传动系统示意图1.筒体　2.大齿圈　3.小齿轮　4.电动机　5.液力偶合器　6.减速机　7.万向联轴器　8.悬挂小车

n 电动机　　依照回转圆筒规格及规定，选取恰当类型及规格电动机。

n 2.2　减速机　　合理分派低速级齿轮副与减速机速比，普通选用原则型减速机。

n 2.3　液力偶合器　　传递力矩大，构造尺寸小，具备缓冲减振特点。

n 2.4　万向联轴器　　为实现减速机输

图一

图二

压球机成套设备生产线安装示意图

压球机出料口

重要用于将干粉料压制成鸡蛋大
小炼镁球团料

真空度

n “真空度”顾名思义就是真空限度。
是真空泵、微型真空泵、微型气泵、微型抽气泵、微型抽气打气泵等抽真空设备一种重要参数。

麦氏真空表

镁生产工艺及办法

金属镁   -07-15 14:03:01 作者: 来源:金属镁网 文字大小:[大][中][小]

      依照资源和种类不同，生产镁种类有两大类，即氯化熔盐电解法和热还原法。
     一、电解法
氯化熔盐电解法涉及氯化镁生产及电解制镁两大过程。该办法又可分为以菱镁矿为原料无水氯化镁电解法和以海水为原料制取无水氯化镁电解法。其中后者以最大难点是如何去除MgCl2.6H2O中结晶水，生成MgCl2.3/2H2O。但MgCl2.3/2H2O在空气中加热时很容易发生水解反映，生成不利于电解过程杂质，如Mg(OH)2。电解法生产镁工艺诸多，但基本原理相似，其中最有代表性有DOW工艺、I.G.Farben工艺、Magnola工艺等。
    二、热还原法
依照还原剂不同，又分为硅热法、碳化物热还原法和炭热法，其中后两种在工业上较少采用。硅热法又分为外热法和内热法。采用硅铁还原氧化镁生产金属镁工艺有Pidgeon工艺(皮江法)和Magnetherm工艺。皮江法工艺属于外热法，马格内姆工艺属于内热法，依照生产持续性又分为间歇式和半连式。皮江法工艺和马格内姆工艺应用极为广泛。

   镁生产热还原法之Pidgeon皮江工艺
    1941年加拿大科学家皮江(L.M.Pidgeon)专家创造了一种硅热还原炼镁工艺，称为Pidgeon工艺。该工艺将煅烧后白云石和硅铁按一定比例配比磨成细粉，压成团块，装在由耐热合金制成蒸馏器内，在1423-1473K及0.01-0.1Torr(1Torr=133.322Pa)条件下还原得到镁蒸气，冷凝结晶成固态镁，再熔成镁锭。其还原反映为
2(CaO.MgO)固+Si(Fe)固=2Mg气+2CaO.SiO2固+Fe(Si)固
该工艺投资少，产品质量高，但不能持续生产、成本比电解法高。加拿大、中华人民共和国和印度均建有采用Pidgeon工艺生产镁大厂，特别是近年来国内诸多大中小型公司均采用Pidgeon工艺生产镁，使原镁产量急剧增长。

公司产品展示：

原则高纯金属镁锭

供应兰炭－大料

镁粉(碳酸镁)

包装后金属镁锭

一级镁锭

一种以液态钙为还原剂金属镁还原工艺及装置

一种以液态钙作为还原剂金属镁还原工艺，其特性是采用液钙为还原剂，与氧化镁反映得到镁蒸气，工艺流程如下：　　　　一方面向反映器中加入固体钙并加热使其熔化，加入量保证熔化后液钙体积占反映器容积１／３～２／３；然后，将固体钙和氧化镁粉末按１～２∶１比例混合后送入反映器中，物料浸在液钙中；当温度达到１０９０℃时，反映开始进行，产生镁蒸气，反映温度控制在１１５０～１３００℃，镁蒸气通过引风机进入结晶器冷却。

北京科技大学