灰球铁铸造工艺规程模板.doc

版 本 号：A
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铸造工艺规程
ZX JX11.1

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-11-01公布 　　　　　　　　 -11-10实施

谷城庄星机械
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灰铸铁生产工艺规程
编号
ZXJI11.1-01
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本规程适适用于本企业批量生产多种牌号灰铸铁件，采取中频炉熔炼，孕育处理生产多种牌号灰铸铁件。
1.熔炼
1.1采取孕育法生产多种牌号灰铸铁。
1.2熔炼过程中参考相关熔炼工艺规程实施。
2.浇注
2.1浇注过程中按相关浇注工艺规程实施。
2.2浇注温度不低于1320℃，浇注时间每箱15－17秒。
2.3处理后铁水，通常控制在8－15分钟/内浇注完成。
2.4对已浇注铸型按包次插上牌子标志区分。
3.落砂、清理、检验
3.1捅箱时，应注意按包次区分，在鳞板上隔离铸件。
3.2从鳞板上下来后，铸件在地上按50型为一组，依次堆放，等检验员依材质检验数据，判定材质合格后，才能上线清理，不合格铸件不能进入清理线。
3.3清理后对铸件再进行一次检验，几何尺寸及外观合格后才能浸漆入库。
4.质量检验
铸件质量按相关检验工艺规程实施。

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灰铸铁生产工艺步骤图
编号
ZXJI11.1-02
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配型砂

造 型

下 芯
制 芯

合 箱
熔 炼
配芯砂

炉前孕育处理
浇 注
炉前控制

落 砂

检 验

检 验
清 理

检验入库
油 漆

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配砂工艺操作规程
编号
ZXJX11.1-03
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1总则
本规程适适用于S114C型辗轮式混砂机，人工运输，F脱箱震压造型机造型，湿型浇注。
2型砂配制内容
2.1原材料选择
2.1.1原砂
采取颗粒均匀圆形或多角天然石英砂即硅砂，粒度采取07/09和08/10细粒砂。生产球墨铸铁件时，为合适提升透气率，用05/07和06/08中粒砂。
2.1.2粘土
湿型砂普遍采取粘结性好膨润土作为粘结剂，全部采取新原砂配制时，小型铸件膨润土加入量约为5－6％。
2.1.3煤粉
铸铁件湿型砂配方成份显著特点是普遍加入煤粉，煤粉加入量需依据铸件大小，壁厚薄和煤粉性质而定，铸铁小件加入量为3－4％ ；当煤粉加入量达成8％仍出现粘砂缺点可加入1－2％重油。
2.1.4水分
湿型砂水分应严格控制在合适范围。铸造车间一般机器造型，水分范围为4.0－5.0％，冬天取下限，夏天取上限。
2.1.5原材料检验标准
配砂所用原材料必需根据工艺要求进行化验，检验合格后，方可使用。
原砂、粘土、煤粉检验标准详见本企业《铸造原材料技术条件》。
2.2型砂配比及性能
配比(重量百分比％)
性 能
新砂
旧砂
膨润土
煤粉
水分(％)
湿透
气性
湿压强度
(Mpa)
紧实
率(％)
4－6
94－96
1－1.3
0.2－0.5
4.0－5.0
＞100
0.1－0.13
45－56
2.3型砂配制工艺
2.3.1砂处理工艺步骤
砂处理各个工艺过程是经过多种砂处理设备来完成。
2.3.2型砂和芯砂全部是将多种物料按一定配比加入混砂机中经过混制而成。

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配砂工艺操作规程
编号
ZXJX11.1-03
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混砂过程应确保使多种成份均匀，以满足造型造芯性能要求，其工艺流
程以下：
混1到2分钟 混1到2分钟

旧砂 新砂 水分 膨润土、煤粉 卸料
全部配制混碾时间3－4分钟。
说明：
a、旧砂是经过破碎过筛及降湿除尘后由斗式给料机加至混砂机中。
b、新砂、粘土和煤粉则分别由给料机加入混砂机。
c、混制好型砂再经松砂机松砂后送到各F脱箱震压造型机造型。
2.4型砂调整
因为旧砂回用情况及气候、温度等外界环境原因不是一成不变，依据对型砂质量控制需要，所以除了控制新旧原材料质量规格和确定好型砂配比和性能以外，必需常常检测型砂性能，使型砂性能稳定以达成预防缺点，确保和提升铸件质量目标。
要求常常检测项目：1、水分 2、紧实率
3、湿透气性 4、湿压强度
说明：
必需坚持
1、每碾自检手测时，以用手握成团，指纹清楚可辨，后稍用力即可破碎又不粘手为宜。
2、每小时取样化验，对不合格型砂进行立即合适调整，使其新砂、粘土、煤粉、水分等达成最好状态范围，以确保型砂性能稳定，质量满足造型要求，并做到不合格型砂不使用标准。

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造型工艺规程
编号
ZXJX11.1-04
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1、造型前准备
1.1检验所需模板等工艺装备，其中如有损坏、变形、松动等现象，修复后再用。
1.2检验模板上定位销和砂箱上定位套尺寸精度，超出许可磨损量时应更换。
1.3检验砂箱下列情况者不能使用
a、定位销或定位套孔磨损超出极限偏差，销φ30－0.30，孔φ30－0.20。
b、箱有裂纹
c、砂箱粘有较多铁、渣等。
2、造型
2.1填砂前，模板应清理洁净。
2.2需涂脱模剂时，要涂均匀，不许可有堆积现象。
2.3放砂要适量，边震实边刮平，四角处有足够砂和均匀紧实度。
2.4上砂型硬度为60－80，下砂型硬度为70－90。
3、修型
3.1检验砂型硬度是否达成要求，发觉局部松软或破损处，应用砂修理补实。
3.2当砂型总体达不到硬度要求，或扒砂严重失去修型基准面应报废。
3.3修型后，砂型应保持原来几何形状，尺寸和模样相同。
3.4修饰浇道，凡需露出通气孔应露出。
4、下芯
4.1检验砂芯质量，不许可将有缺点砂芯下入型内。
4.2检验砂型质量，发觉有干砂块、夹杂物等应采取方法处理。
4.3按次序下芯，关键件应用样板控制砂芯位置，并安放要牢靠。
4.4需要下芯撑，垫片时，位置和数量要确保，符合工艺要求。
4.5按工艺要求，使砂型和砂芯通气道通畅。
4.6堵塞芯头和芯座等间隙，预防跑铁液。
5、合箱
5.1检验铸型质量，如发觉砂芯偏移，芯撑漏放，型内有散砂时，采取方法处理。
5.2合箱前要检验砂芯位置，以确保铸件壁厚。
5.3合箱时应以导向销为准，对正平稳操作。

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造型工艺规程
编号
ZXJX11.1-04
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6、压箱或紧固
6.1放压铁前，应控制上箱砂面高度。
6.2采取套箱紧固砂型。
7、落砂
7.1控制铸件冷却时间，通常为60分钟左右。
7.2清除砂箱和铸工输送小车上残铁和砂块。
7.3对于薄壁大件，在捅箱、落砂时要注意预防碰坏铸件。
8、质量检验频次
8.1砂型质量应逐型检验，发觉不合格应立即打掉或在砂型上打“×”报废。
8.2砂型硬度不定时检验。
8.3砂型位置正确性要逐一检验
9、安全方法
9.1按要求穿戴好劳保用具
9.2遵守设备安全操作规程。

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制芯工艺规程
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ZXJX11.1-05
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1、砂芯技术要求
1.1砂芯表面要平整光洁，不许可有毛边，披缝、缺口、变形、松裂及浮砂等。
1.2钉子、芯骨、气眼位置要适宜，不得偏移、钉子、芯骨不许可露出砂芯表面。
1.3胶合要牢靠，胶合剂不许可露出砂芯表面。
1.4尺寸要控制在要求公差范围之内。
1.5超出工艺存放时间砂芯要严格限制使用。
2、手工造芯
2.1准备
2.1.1检验芯砂质量是否符合要求。
2.1.2检验芯盒、托芯板是否完整无损。
2.1.3检验工具、辅助材料等是否完全。
2.1.4在检验上述准备工作中，若发觉问题应立即反应研究处理。
2.2砂芯制造工艺过程
涂撒分芯粉→填入芯砂→初步捣实→安放芯骨、通气针→ 填入芯砂→补充打实→刮去余砂→扎通气眼→拔出通气针→翻转180°→起出芯盒→取出活块→检验修整 。
2.3操作关键点
2.3.1填砂前应将芯盒内腔吹洁净，活块要放正确。
2.3.2填砂时，先放部分芯砂，将凹陷及棱角处塞紧，并按工艺要求正确安放芯骨及通气针。
2.3.3填砂捣实时，注意各部位紧实要均匀。
2.3.4起芯前，应将填砂面紧实刮平。
2.3.5起芯时，芯盒翻转和起芯操作均应平稳正确。
2.3.6砂芯松软及损坏部分要修好，披缝要修光，不能确保铸件质量砂芯应报废。
2.3.7搬运和放置砂芯要小心，不能震动和碰坏。
2.4砂芯修理
2.4.1砂芯毛过需用砂棒刮平，刮去毛边外不许可低于砂芯原有表面。
2.4.2砂芯定位点，及芯头在修补时全部必需仔细，需确保几何形状和尺寸正确。
3、砂芯检验和存放
3.1外观检验

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制芯工艺规程
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3.1.1外观检验频率为100％
3.1.2砂芯表面要整齐，不许可有毛边，松裂浮砂等现象。
3.1.3冷铁和芯撑，垫片位置必需正确安放，且不松动。
3.1.4砂芯装配后，胶合面上不许可有毛边，间隙和错边。
3.1.5芯骨不许露出砂芯表面。
3.1.6胶合或修补用胶合剂不许可露出砂芯表面。
3.1.7不许可有影响砂芯尺寸和砂芯强度裂纹。
3.2几何形状及尺寸检验。
3.2.1依据铸件要求，按图纸检验。
3.2.2装配后砂芯，各部分相对位置要符合图纸要求。
3.2.3芯头及砂芯定位部分，其几何形状要符合图纸。
4、砂芯存放
潮芯只能当日打芯当日用，过期即报废；自硬树脂砂芯储存期不超出2个月，过期报废。

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中频炉、铁水包
修塘工艺规程
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一、 筑炉
1.坩埚耐火材料
坩埚耐火材料确实定：选购湖北安耐捷炉衬材料酸性炉衬材料，须对材料供给商产品名称及型号确定无误后方可使用。
l 设备检验；
筑炉前应对电炉设备进行试水试压，试运行，炉体倾动检验，确定无误后方可进行铺炉及筑炉。
2.安装报警系统
3.炉底打结
a一次性加料6袋，然后扒平。用振动叉由外周向内叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀标准。然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振2遍，耗时3-6分钟，平锤要求第二锤压第一锤1/3，不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5-10㎜，以利于层和层之间相互咬合及预防分层。
b用水平仪及木板将炉底找平。
4.安置坩埚模具
a坩埚模具误差≤5mm。坩埚模具失圆将造成坩埚壁厚不匀，必需重新修整坩埚模具，使其符合图纸要求。
b坩埚模具排气孔直径为3-6mm，间距为150-200mm;模具假如锈蚀，应用砂纸打磨后方可使用。
c放置坩埚模具时，注意确保坩埚壁厚一致并和线圈同心，焊缝留于后半侧，确保前侧最厚。
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中频炉、铁水包
修塘工艺规程
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d用三个木楔块固定坩埚模具。
5.填充坩埚壁
a务必将底部和坩埚壁接触材料扒松5-10㎜！
b添加耐火材料，须仔细检验每一层，注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内！
c假如炉衬材料进入了铺设材料之间，，须全部清除洁净，如无法清除，全部
炉衬材料就必需拆掉。
d坩埚壁第一层加料2袋，加料后扒平。然后用振动叉叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀标准。再用侧锤振2遍，耗时3-6分钟，侧锤振动时应严防碰伤石棉布。振实后将表面扒松5-10㎜。
e从第二层至炉顶，反复上面操作。
f打结至1/2高度以上，可去掉楔木块。
g必需将炉衬一次性打完，严禁停停打打，因为此材料吸潮性强，加之铸造车间粉尘大、杂物多，影响炉衬寿命。
6.炉嘴施工
炉嘴下部可铺一层10-20mm炉衬材料干料，其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。
二、 烘炉
1.将K型热电偶靠坩埚壁插入，并使其最下端确保在坩埚模中下部位置。
2.用人工将炉内加满碎料。
3.用石棉布或炉盖将坩埚模盖住，仅留一排气孔即可，使整个炉衬受热均匀。
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中频炉、铁水包
修塘工艺规程
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4.须满炉烧结，液面最高处达成离炉口100㎜左右位置，以利整体烧结。
5.烧结规范(参考烘炉曲线图)
a以300℃/h将炉料加热到900℃。
b在900℃保温2h。
c温度达成1050℃左右时，务必将K型热电偶取出。
d继续加大功率，使炉料开始熔化，快速把料化满。当温度达成1500℃，将炉渣立即扒掉。低功率升温至炉温1550℃(±20℃)。
e在1550℃(±20℃)保温1h。
f当铁水温度大于1500℃时，通常每10分钟监测一次温度。
g在初始炉料熔化达成90%左右开始加料。
h每次加料全部应把上次料没完全熔化之前进行，注意不要产生棚料现象，继
续加料至炉满。
6．熔炼过程中挂料发生及处理：
a熔炼过程中要仔细加料，注意观察炉况，以免出现挂料现象。
b挂料下熔池内熔融金属温度过高，可使炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸危险。
c出现挂料后，应降低电源功率为保温功率25%即可，以防熔融金属过热。
d此时须倾斜炉体，使熔融金属和挂料接触，并使其熔化掉一个孔洞。
e转动炉体使其返回到直立位置，经过孔洞加料，使熔融金属和挂料接触并使之熔化。注意：进行此步骤时不要使熔炼金属过热。
三、维护工艺
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中频炉、铁水包
修塘工艺规程
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1、坩埚使用早期，烧结层薄，应尽可能避免大功率送电，产生过激电磁搅拌，使炉衬损伤，通常前48h内不超出总功率60-80%。
2、加料时，应尽可能避免料砸坩埚，使坩埚受到伤害。尤其是冷炉后，坩埚强度极低，严禁机械加料。人工加料也应尤其小心，以防裂纹增大，造成金属液渗透可能性增大，造成漏炉事故。
3、炉子烧结完成后，要求操作人员责任心强，时刻注意检验炉衬工况，保持整个系统处于良好状态。
4、中频炉工作结束后，不管任何原因，全部应确保冷却水系统循环12h左右，同时确保炉膛内温度低于200℃，不然将造成炉衬及感应线圈损伤甚至报废。
5、在运行过程中或空炉时，坩埚温度仍很高，应降低炉盖开启次数和时间，以降低热损失和炉衬急冷产生裂纹。
6、正常生产应满炉，严禁半炉生产。以免温差过大产生裂纹。
7、正常熔化时应边加料边熔化，不许可钢水化清以后再加料。尤其是废钢料加入量过大，造成钢水液面波动大，钢水易穿入液面以上未愈合炉衬，引发意外穿炉。
8、新捣筑炉衬，应最少连续使用3-6炉，有利于形成足够强度烧结
层。
9、炉衬冷却方法：
a出完铁水，立即投入碎料若干，使炉衬自然冷却。
B铁水倒空、倒尽自然冷却。
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C铁水倒空、倒尽，用风机和风管快速降温冷却。
提议：按方法a进行冷却。
10.炉衬应由专员管理
a每次开炉前，须有些人确定同意后方可开炉。
b每熔完一炉后，需有些人立即检验炉衬侵蚀程度，判定炉衬可否继续使用，做到立即修补。一旦发觉炉况较差，影响到安全生产，应立即停炉，并立即通知相关领导。
c炉嘴和炉衬结合处，易产生裂纹，易渗漏，每次开炉前全部应仔细观察，立即采取补救方法。
d.用kS-01所做炉领和炉衬材料因为膨胀系数不一样，产生裂纹，需立即修补，避免分层造成穿刺。
e.冷却时，裂纹≥2㎜要立即修补。
11.判定炉衬是否拆除方法：
a当炉衬厚度低于30-40㎜时，必需拆除。
b当炉衬报警电流过大，确定报警装置无误动作，此时需拆炉。
c当在某一额定直流电压下，前期和后期钢水重量相当，炉衬无显著局部侵蚀，直流电流上升15-20%，炉衬须拆除。使用过程中，若出现直流电流表及直流电压表晃动幅度很大，或发觉直流电流表连续上升，直流电压表连续下降，则证实炉衬已经漏炉，需立即采取紧急方法。
12若熔炼结束，炉内不许可留有钢液，避免炉体上下温差较大致使坩埚拉伤，产生裂纹。
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13、坩埚冷炉衬非首次熔炼操作要求（冷炉开启视停炉时间而定）：
a.在炉内加满碎料。
b盖好炉盖，以900℃/h将炉内金属炉料升温到900℃。
c在900℃保温1h。在此期间，不许可产生液态金属！
d保温结束后，能够进行正常熔化。
e熔炼过程中多种炉料添加次序：先加入熔点较低、元素烧损较小炉料，熔点较高、元素烧损较大炉料后加，铁合金最终加入。
f加料时须尤其注意：冷湿炉料和镀锌炉料要加在其它炉料上面，让其慢慢进入钢液中，避免钢液飞溅。金属炉料中严禁混有弹壳，密封管头和其它易爆物品。
14.铁水包修塘
a.施工说明
1． 将浇注料放入强制式搅拌机中（先干混1—2分钟，以后加水后再湿混3—5分钟，加水量为6.4%--7%，水应是洁净自来水）。
2． 施工时应采取振动设备浇注，振动至表面翻浆为止，不易人为整平，成自然表面即可，方便水份排出。
3． 施工时间不超出30分钟。
b.烘烤制度
4． 施工完成后，应自然养护二十四小时。
5． 自然养护以后，用热源烘烤，提议升温制度以下：

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升温速度
温度
10℃--20℃/h
室温---110℃
保温4 h
110℃
20℃--30℃/h
110℃--450℃

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灰铸铁熔炼工艺规程
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1/3
本规程适适用于铸造车间批量生产多种牌号灰铸铁熔炼过程。
1.采取IGBT0.75中频炉，生产HT150，HT200及孕育处理生产HT250和HT300等牌号灰铸铁件(GB9439-88)
2.化学成份要求

C
Si
Mn
P
S
Cr
Cu
HT150
3.3-3.5
2.0-2.4
0.5-0.8
≤0.12
＜0.12

HT200
3.2-3.5
1.9-2.2
0.6-0.9
≤0.12
＜0.12

HT250
3.0-3.3
1.5-1.8
0.8-1.0
≤0.12
＜0.12
0.08-0.16(供参考)

HT300
2.9-3.2
1.4-1.7
0.9-1.2
＜0.15
＜0.12
0.1-0.4
0.8-1.2
(供参考)
注：a、化学成份通常不作为验收依据。
b、孕育前Si为HT250∶1.3－1.5％、HT300∶1.1－1.4％
3.熔炼过程中使用原材料按企业原材料技术条件要求。
原材料要有固定供给基地，进厂要有化学成份确保单，进厂后要取样按要求《原材料管理制度》化验。同时向车间提供企业化学分析结果，如本企业化验有某项不符合标准要求则向技术责任人汇报，由技术责任人决定处理方法。代用材料必需由采购部门申请经技术责任人审批同意后方可使用。
3.1生铁采取Z18，Z14等。
其块度小于30kg，并带有最少两个凹口，凹口处厚度≤45mm，打断后供使用。
3.2废钢采取一般碳素钢，不能混有合金钢、工具钢、有色金属废料和塑料(橡胶)制品，并不应锈蚀严重，过薄＜2mm要捆成团使用。
3.3孕育剂使用FeSi75硅铁，要求见铸造原材料技术条件中《硅铁》。
3.4锰铁使用FeMn65C7.0锰铁，要求见铸造原材料技术条件中《锰铁》
3.5铬铁使用FeCr67C6.0铬铁，要求见铸造原材料技术条件中《铬铁》。
3.6铜
用紫铜，通常可用废旧漆包线。
3.7珍珠岩用于铁水保温，粒度1-3mm，烘干使用。
4修炉，烘炉遵守本企业相关中频炉熔炼工艺规程。
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灰铸铁熔炼工艺规程
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ZXJX11.1-07
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5.熔炼过程遵守本企业相关中频炉熔炼工艺规程。
5.1炉料配比参考下表：
牌号
废钢
生铁
回炉铁
焦碳
石灰石
HT200
10%-20%
35%-40%
50%-55%
11-15%
12kg
HT250
20%-35%
30%-35%
40%-50%
11-15%
12kg
HT300
35%-40%
20%-30%
35%-40%
11-15%
12kg
5.1.1金属炉料300kg。
5.1.2熔制HT300配料中(炉后)加铬铁调整成份，通常为批量0.5%，即1.5kg，熔制HT250及HT300配料中(炉后)，加锰铁调整成份，HT250为批量1%，即3kg左右，HT300为1.4即4.2kg左右
5.1.3加料次序：废钢→生铁→铁合金→回炉铁
5.2出铁1380 -1440℃，出铁水量每次750kg。
5.3铁水化学成份依据熔炼工艺及产品要求，和试棒同时取样，化验汇报应立即通知大炉班长，便于工艺员调整控制化学成份。
6、高牌号灰铁炉前处理(HT250,HT300等)。
6.1孕育处理及合金化处理(按40%回炉等)
6.1.1加入量
牌号
孕育剂 (FeSi75)
Cu
HT250
0.1-0.4%

HT300
0.4-0.8%
0.4%
6.1.2 FeSi75及Cu倒入大包底，出铁水，冲化。(锰铁，铬铁在炉后批料中加入)。
6.2抬包再次孕育，加FeSi75为抬包铁水量0.1%，粒度3-5mm.
6.3处理后铁水应立即浇注，通常控制在8-15分钟内浇注完成。
6.4浇注温度不低于1320℃。
7.2.1孕育后白口数要保持在一定范围内：
铸铁牌号
孕育前白口数(mm)
孕育后白口数(mm)
HT250
6-12
3-4
HT300
8-18
4-5
HT350
12-24
5-6
依据孕育前后白口数，控制浇包一、二次孕育剂加入量，差数越大，则硅

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灰铸铁熔炼工艺规程
编号
ZXJX11.1-07
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A/0
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铁加入量越多。
附：中频炉料块度要求：
1、生铁：块重2-7kg，每批中大于7kg总和和小于2kg总和应该小于10%，铁块长度＜200mm。
2、回炉铁块度同生铁。
3、废钢：块重＜5kg，长度200mm，厚度3.20mm。
4、球化剂：
5.1稀土镁、硅铁合金粒度5-15mm，其中小于5mm和大于15mm总和小于6%。
5.2低硅球化剂选择LD-1型，其块度应小于φ12-φ15mm，不得受潮，不得粉化。
5硅铁
5.1孕育剂：硅铁(一次孕育)，粒度5-15mm，不得受潮，不得粉化。
5.2炉合硅铁：块度30-100mm，不得受潮，不得粉化。
6锰铁：块度20-40mm,小于20和大于40之和不得超出10%。

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浇注工艺规程
编号
ZXJX11.1-08
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1浇注前准备
1.1浇注工必需全方面熟悉所浇铸件工艺文件。浇注前应了解浇注次序，所需铁液牌号，重量度和铸型分布情况。
1.2检验运输设备是否正常，
1.3检验浇包数量，修包质量和烘干预热等是否合格。
1.4清除浇注通道不安全原因。
1.5备好保温聚渣液、引火、堵铁等材料及扒渣、堵铁等工具。
1.6备好倒剩下铁液铁模。
2．浇注
2.1按浇注次序，工艺要求进行浇注。
浇注温度：HT≥1320℃
QT≥1320℃
浇注时间：HT∶15-17S/箱
QT∶7-9S/箱
2.2开炉后第一包铁液(约一、二批料)浇注不关键铸件。
2.3第一次盛铁液浇包，如发觉沸腾现象应立即停止出铁液，该包铁液不许浇注铸件，可浇芯骨或倒回炉料。
2.4出铁时，应清除表面渣子，立即用除渣机覆盖保温。
2.5球化包中铁液面应低于包口30mm以上，运铁液时应预防铁水溢出。
2.6依据铸件要求进行浇注，若浇注完后立即用砂子覆盖冒口保温。
2.7浇注时应有挡渣方法，浇包嘴距浇口杯30-50mm，浇口杯应保持充满并不得引发铁液飞溅或产生旋涡。
2.8浇注时如发生铁液猛烈沸腾并从冒口连续喷出铁液时，应立即停止浇注。
2.9正确估量交界铁液进入前炉时间和数量，交界铁液不可浇重视要铸件。
2.10浇注剩下铁液或不合格铁液应倒入盛回炉料铁模中，并分类存入。
2.11应有专员负责检验浇注情况。
3、安全注意事项
3.1遵守浇注安全技术规则，工作时应穿戴好工作服，防热皮鞋、手套、帽子
防护眼镜等。
3.2浇注高铸件时须事先将浇注台放置牢稳。
3.3浇注时不得用眼睛直视冒口。

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浇注工艺规程
编号
ZXJX11.1-08
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3.4浇注完成后，应全方面检验，清理现场，并熄灭火源。

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取件清理打磨
工艺规程
编号
ZXJX11.1-09
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1、取件
1.1取件前必需确定有足够冷却时间，取件时要注意力度预防损伤铸件。
2、清理
2.1检验全部设备是否正常，准备足够钢丸。
2.2把铸件放入抛丸机开机，铸件进入Q3210抛丸清理室进入清理，掌握清砂时间，通常8-10分钟。
2.2.1喷丸弹丸，颗粒要求为2.0-2.5mm直径。
2.3清理后铸件不许可有粘砂现象，铸件表面应光洁美观。
2.4卸铸件时要拿送到位，预防铸件磕碰。
3、清理后铸件再进行一次检验，有裂纹、气孔、砂眼及表面有凹凸不平不合格件，不能转入下道工序。
4打磨
4.1检验砂轮等设备是否正常，严禁正对砂轮操作。
4.2打磨时严格根据图纸要求进行，磨掉多肉、毛刺、冒口残留，严禁磨伤工件，且要拿放到位，预防磕碰。
4.3打磨好铸件再进入检验工序，几何尺寸及外观合格后才能浸漆入库。
5.质量检验按相关检验工艺规程实施。

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灰铸铁件
质量检验工艺规程
编号
YCZC7.5-10
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1、专题内容和适用范围。
本规程要求了本企业灰铸铁件材质、几何形状、尺寸、表面质量、缺点修补等要求。本规程适适用于批量生产灰铸铁件产品。
2引用标准。
GB977灰铸铁机械性能试验方法。
GB231金属布氏硬度试验方法。
GB9439-88灰铸铁件。
GB2828-逐批检验计数抽样程序及抽样表
EQY-112-灰铸铁件技术条件。
EQY-113-灰铸铁件缺点及修补技术条件。
EQY-08-铸件尺寸公差。
3、铸件材质
3.1机械性能
表1 单铸试棒机械性能
牌号
抗拉强度(δb)(N／mm2)
布氏硬度(HB)
HT200
≥200
167-241
HT250
≥250
170-255
HT300
≥300
185-270
3.1.1铸件材质以直径φ30mm单铸试棒切削加工成试样抗拉强度(见表1)为首要验收依据。当单铸试棒拉力试样数量不足或试验无效时，则报请总师处理。
3.1.2表1数据为单铸试棒机械性能，铸件本体机械性能随壁厚及铸造条件不一样会有不一样机械性能。
3.1.3拉力试验
3.1.3.1拉力试验按GB977要求进行，单铸试棒采取干砂型或湿型竖浇，一组三根，每生产50箱为一组。第一组在浇第三包铁水时浇注，以后每50型浇注一组，试棒开箱时间不能少于20分钟(开箱温度不能高于500℃)拉力试棒型式和尺寸按企业机械性能试棒(块)，试样制备标准“引用EQY-112-GB977”等要求。
3.1.3.2检验抗拉强度时，每组用一根拉力试样进行试验，如符合表1要求，则试样代表该批铸件材质合格。若试验结果不符合表1要求，而不是因为“3.1.3.3条”所列原因引发，则能够同一组试样中另取两根进行反复试验，反复试验结果全部达成要求，则该批铸件材质合格，若仍有一根达有到要求，则该批铸件要做

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灰铸铁件
质量检验工艺规程
编号
YCZC7.5-10
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本体复查，即在该批铸件中任抽三件，作三根本体试棒，本体试棒有两根合格，
则该铸件合格，不然为不合格。
3.1.3.3假如有下列情况之一使试验结果不符合表1要求时，则该试验无效。
a、试样在试验机上安装不妥或试验机操作不妥
b、试样有铸造缺点或试样切削加工不妥。
c、试样断在平行段外。
d、试样拉断后，断口上有缺点。
3.1.4硬度测定按GB231要求进行，硬度测定部位磨去表皮2mm后测定。
3.2金相组织要求：
HT200 石墨以A型为主；珠光体量＞95% F＜5% P共＜4%
HT250 石墨以A型为主； P≥98% ,P共＜2%
HT300 石墨以A型为主； P≥98% ,P共＜2%
如用户对强度、硬度、金相等有特殊检验要求时，应在零件图或件图中明确要求取样部位，性能指标，检验频次等，并和我企业协商，签署质量协议，企业可优先满足这些要求。
3.3化学成份要求见表2
化学成份通常不作为验收依据，取样时和试棒同时浇注。
表2 化学成份要求

C
Si
Mn
P
S
Cr
HT200
3.2－3.5
1.9－1.2
0.6－0.9
≤0.12
＜0.12

HT250
3.0－3.3
1.5－1.8
0.8－1.0
≤0.12
＜0.12
0.08－0.16（供参考）
HT300
2.9－3.2
1.4－1.7
0.9－1.2
＜0.15
＜0.12
0.1－0.4
4、几何形状、尺寸、重量
4.1铸件几何形状、尺寸应符合铸件图要求。
4.2铸件图中未注明尺寸公差应符合EQY－8－要求。
4.3铸件重量偏差应小于5%。
5、表面质量和缺点
5.1铸件表面应清理完好，不应有影响加工定位和装配浇冒口残根，出气孔，多肉、飞翅和毛刺等存在。
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灰铸铁件
质量检验工艺规程
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YCZC7.5-10
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5.2铸件上不应有裂纹及其它影响机械加工和使用性能缺点。
5.3许可存在浇口残余高度，和铸件表面机械加工前后许可存在缺点，按EQY－113要求。
6 陷修补按EQY－113要求。　

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油漆工艺规程
编号
ZXJX11.1-11
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1 专题内容和适用范围
1.1本规程要求了要求表面有油漆涂层零件漆层方法和要求。
1.2本规程适适用于要求表面有油漆涂层零件。
2 操作方法
2.1对于铸造零件采取浸漆方法，对于加工零件，应采取喷漆方法。
3 技术要求
3.1零件浸漆或喷漆前须无灰尘，无锈迹，无铁屑等脏物，对存在上述脏物应处理洁净后再浸漆或喷漆。
3.2零件浸漆时应避凹槽兜漆，晾干时应使凹槽朝下。
3.3零件浸漆或喷漆后应摊开，自然晾干或烘干。
3.4油漆应按零件图纸要求颜色和类型，用汽油或香蕉水稀释到合适浓度。
3.5油漆干燥后应立即分类入库，避免和水接触。
4、注意事项
4.1操作现场应洁净，整齐、不得吸烟和动火，在显眼位置悬挂“严禁烟火”提醒牌。
4.2喷漆时，加工面，孔均应覆盖，加工面，孔不得存在油漆。
4.3盛漆槽应每个月清洗一次。

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球铁生产工艺步骤
编号
YCZC7.5-12
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混 砂

熔 炼
制 芯
造 型

球化处理
炉前检验
浇 注

冷却

落砂

抛丸

打磨

清 理

检 验

检验入库
油 漆

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球铁生产工艺规程
编号
ZXJX11.1-13
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本规程适应于铸造车间批量生产球墨铸铁铸件，采取中频炉熔炼，冲入法生产球墨铸铁，对铸铁进行低温退水处理和高温退火处理，校正模样正，其它材质要求相同铸件亦可参考实施。
1熔炼
1.1采取冲入法生产铁素体球墨铸铁，牌号QT400－15。
1.2熔炼过程中参考相关熔炼工艺规程实施。
1.3炉前铁水化学成份符合工艺要求，依据需要对原铁水取样分析C,Si,Mn,P， S五元素。
1.4球化处理后每包铁水必需按要求取金相试样进行炉前快速金相检验。
1.4.1炉前快速金相检验要求快速正确地评定出炉前铁水球化等级。
1.4.2取每包球化处理后铁水在湿砂型中浇φ10－15毫米试棒，冷却后击断成试样，按炉前快速金相试验操作规程进行炉前化等级判定，1－3级（包含3级）为合格，3级以下不合格。要求从接样后1分钟至1分30秒报出结果。
1.4.3球化等级评定不合格铁水作回炉处理，己浇注铸件要单独隔离堆放，做出标识说明，并待其本体附铸试块金相检验对其石墨球化等级等级作深入评定，低于4级（不包含4级），则该